一种对废硫酸和酸性气体联合处理系统及方法与流程

本发明涉及不浓硫酸加工技术领域，特别是涉及对废硫酸和酸性气体联合处理系统及方法。

背景技术：

目前，在石化行业的生产过程中产生的硫酸，普遍存在着难以回收处理的问题，特别是我国石化企业的硫酸碳四综合利用装置，每生产1吨烃基化油要产生80～100kg浓度为～90％的硫酸，其成份除硫酸外，还含有7％左右的有机物和3％左右的水份。该硫酸是一种粘度较大的胶状液体，其色泽呈黑红色，性质不稳定，散发特殊性臭味,，很难处理。

酸性气由上游装置酸性水脱硫单元产出，目前进入尾气回收装置处理，用钠碱吸收产出硫氢化钠,钠碱消耗量大，运行成本高。如何实现对废弃硫酸以及酸性气体同时进行处理获得纯净的浓硫酸是目前行业亟待要解决的问题。

技术实现要素：

基于上述问题，本发明的目的是提供了一种对废硫酸和酸性气体联合处理系统及方法。

本发明的处理系统依次包括：所述系统依次连接有裂解炉、余热锅炉、空气预热器、动力波洗涤器、填料塔、两级电除雾器、干燥塔、第一转化器、第一吸收塔、第二转化器、第二吸收塔、尾吸塔，所述第一吸收塔连接有一级塔循环槽，所述一级塔循环槽与成品酸罐相连。

具体而言，本发明所述填料塔还连接有脱气塔，所述脱气塔中的塔顶气通入填料塔中，所述脱气塔的一侧与所述斜管沉降器中的上清液接入脱气塔中，所述斜管沉降器的另一端连接有污水池，所述污水池的一侧连接有污水处理装置。

具体而言，本发明的处理系统中所述干燥塔连接有干燥塔循环槽，所述干燥塔循环槽与所述一级塔循环槽连接。

具体而言，所述一级塔循环槽连接有二级塔循环槽，所述二级塔循环槽与第二吸收塔连接。

本发明的另一个目的是提供了一种对废硫酸和酸性气体联合处理的方法，包括以下步骤：

提供本发明所述的处理系统；

将工业废酸性气以及废弃硫酸依次通过所述处理系统。

具体而言，将工业废酸性气以及废弃硫酸充入到裂解炉中进行裂解，然后再通过余热锅炉和空气预热器进行换热降温；然后将经过冷却后的烟气经过动力波洗涤器处理、填料塔、两级电除雾器、干燥塔、第一转化器、第一吸收塔，将第一吸收塔处理后合格的硫酸流入到一级塔循环槽中，经处理后流入到成品酸罐中，所述第一吸收塔处理后气体通过第二转化器和第二吸收塔，将第二吸收塔中得到的硫酸流入到二级塔循环槽中，经过二级塔循环槽处理后流入到一级塔循环槽中，通过第二吸收塔的气体进入尾吸塔，经过处理达到排放的标准。

具体而言，本发明将工业废酸性气以及废弃硫酸充入到裂解炉中进行裂解，然后再通过余热锅炉和空气预热器进行换热降温；然后将经过冷却后的烟气经过动力波洗涤器处理、填料塔、两级电除雾器、干燥塔、第一转化器、第一吸收塔，将第一吸收塔处理后合格的硫酸流入到一级塔循环槽中，经处理后流入到成品酸罐中，所述第一吸收塔处理后气体通过第二转化器和第二吸收塔，将第二吸收塔中得到的硫酸流入到二级塔循环槽中，经过二级塔循环槽处理后流入到一级塔循环槽中，通过第二吸收塔的气体进入尾吸塔，经过处理达到排放的标准，

所述动力波洗涤器所洗涤出的烟气杂质进入斜管沉降器沉降，大部分稀酸返回动力波洗涤器继续使用，小量多余稀酸进入脱气塔进行二氧化硫气体吹脱后排入污水池，加入碱片进行中和处理，再将污水经过所述污水装置，使得污水达到排放标准；含二氧化硫吹脱气进入填料塔进行杂质分离，二氧化硫回收利用。

具体而言，所述动力波洗涤器处理后的原料经过斜管沉降器处理，一部分上清液返回动力波洗涤器，并流入填料塔，所述斜管沉降器中的残留的废弃物即为稀酸，流入到污水池加碱片中和进行处理，所述斜管沉降器处理后的另一部分上清液经过脱气塔流入污水池。

具体而言，在一些实施例中，本发明先在尾吸塔中加入10％碱液进行中和，然后再去动力波处理。

具体而言，在一些实施例中，本发明所述一级塔循环槽和二级塔循环槽均进行除盐水处理。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：该装置工艺技术方案的选择是在近年来硫酸处理技术的基础上，结合国内近年来投产运行的硫酸装置的实际运行经验，在稳妥可靠的前提下进行改进和提高，技术和装备全部立足国产化。充分考虑到原料为大量浓度为～90％的硫酸，与常规制酸原料完全不一样，本申请的处理系统先进稳妥、性能可靠、操作方便。采用的技术方案为：硫酸裂解、封闭酸洗净化、“3+2”两转两吸、尾气吸收、余热回收产蒸汽等工艺，并采用dcs系统进行自动控制。主要特点如下：

(1)采用硫酸裂解炉高温燃烧裂解技术，提高硫的烧出率。

(2)采用封闭酸洗净化，以减少稀酸产出。

(3)采用“3+2”五段转化，使so2总转化率大于99.75％，再用尾气吸收，保证尾气中的so2在达标的前提下，尽可能低浓度排放。

(4)采用93％酸干燥炉气，98％酸吸收so3。

(5)采用中温吸收，以抑制雾粒的形成并增大雾粒粒径以便除雾。

(6)在硫酸裂解炉出口设置余热锅炉，回收余热产中压饱和蒸汽。

附图说明

图1为本发明的对废硫酸和酸性气体联合处理系统。

序号说明：1为裂解炉，2为余热锅炉，3为空气预热器，4为动力波洗涤器，5为填料塔，6为两级电除雾器，7为干燥塔，8为第一转化器，9为第一吸收塔，10为第二转化器，11为第二吸收塔，12为尾吸塔，13为污水池，14为污水处理装置，15为斜管沉降器，16为脱气塔，17为干燥塔循环槽，18为一级塔循环槽，19为成品酸罐，20为二级塔循环槽。

具体实施方式

下面结合具体实施例和附图对本发明作进一步说明。

本发明对废硫酸和酸性气体联合处理系统，如图1所示，依次连接有裂解炉1、余热锅炉2、空气预热器3、动力波洗涤器4、填料塔5、两级电除雾器6、干燥塔7、第一转化器8、第一吸收塔9、第二转化器10、第二吸收塔1、尾吸塔12，所述第一吸收塔连接有一级塔循环槽18，所述一级塔循环槽18与成品酸罐19相连，

所述填料塔5还连接有脱气塔16，所述脱气塔16中的塔顶气通入填料塔5中，所述脱气塔的一侧与所述斜管沉降器15中的上清液接入脱气塔16中，所述斜管沉降器15的另一端连接有污水池13，所述污水池13的一侧连接有污水处理装置14。

所述干燥塔7连接有干燥塔循环槽17，所述干燥塔循环槽17与所述一级塔循环槽18连接。所述一级塔循环槽18与二级塔循环槽20相连，所述二级塔循环槽20与第二吸收塔11连接。

本发明利用上述处理系统对工业废弃硫酸和废酸气进行处理，将工业废弃硫酸和废酸性气充入到裂解炉1中进行裂解处理，再通过余热锅炉2和空气预热器3进行降温冷却,然后将气体经过动力动力波洗涤器4处理、填料塔5、两级电除雾器6、干燥塔7、第一转化器8、第一吸收塔9，将第一吸收塔处理后合格的硫酸流入到一级塔循环槽18中，经处理后流入到成品酸罐19中，所述第一吸收塔处理后气体通过第二转化器10和第二吸收塔11，将第二吸收塔中得到的硫酸流入到二级塔循环槽20中，经过二级塔循环槽20处理后流入到一级塔循环槽18中，通过第二吸收塔的气体进入尾吸塔12，经过处理达到排放的标准，

所述动力波洗涤器4所洗涤出的烟气杂质进入斜管沉降器15沉降，大部分稀酸返回动力波洗涤器4继续使用，小量多余稀酸进入脱气塔16进行二氧化硫气体吹脱后排入污水池13，加入碱片进行中和处理，再将污水经过所述污水装置14，使得污水达到排放标准；含二氧化硫吹脱气进入填料塔5进行杂质分离，二氧化硫回收利用。

在一些实施例中，本发明所述动力波洗涤器4处理后的原料经过斜管沉降器15处理，一部分上清液返回动力波洗涤器4，并流入填料塔5，所述斜管沉降器15中的残留的废弃物即为稀酸，流入到污水池13加碱片中和进行处理，所述斜管沉降器15处理后的另一部分上清液经过脱气塔16流入污水池。

在一些实施例中，本发明是先在尾吸塔12中加入10％碱液进行中和，然后再去动力波处理。

在一些实施例中，本发明所述一级塔循环槽18和二级塔循环槽20均进行除盐水处理。

在本发明的工艺方法中采用93％酸干燥炉气，98％酸吸收so3，同时对一级塔循环槽18和二级塔循环槽20中的硫酸进行除盐水处理。

在本发明的工艺方法中在硫酸裂解炉出口设置余热锅炉，回收余热产中压饱和蒸汽。

本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。