一种热熔渣岩棉生产系统的制作方法

本发明属于无机非金属材料技术领域，具体涉及一种热熔渣岩棉生产系统。

背景技术：

公开该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不必然被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已经成为本领域一般技术人员所公知的现有技术。

岩棉广泛应用于石油、电力、冶金和建筑等行业，特别是随着外墙保温技术的推广应用，有机材料被限制使用，岩棉保温板迎来了机遇，呈现繁荣的发展态势。根据不同的原料，岩棉生产的主要工艺：1)采用玄武岩、辉绿岩等天然岩石为主要原料的“冲天炉”工艺，因政策和工艺本身特点，发展壮大已受到严重制约；2)采用天然岩石或尾渣、尾矿为主要原料的“电炉”工艺，尾渣的大量显热被浪费，能耗过高。而冶金行业的冶炼炉和以尾矿为原料的高温熔化炉所生产的热熔渣，后部连接岩棉生产线而生产岩棉，因其再次提升了冶炼炉副产品和尾矿的附加值，且显热被充分利用，环境友好而受到越来越多的关注。

热熔渣岩棉生产线由热熔炉、调温调质炉和岩棉等生产单元组成，生产流程中涉及大量的连续和离散过程变量，生产单元本身可变因素较多，存在时间不确定、温度波动、设备状况等外界可变因素，使得过程非常复杂。作为串联热熔炉与岩棉车间生产流程的桥梁—热熔渣，极易凝固，减小热熔渣温降尤为重要。

发明人认为，但作为副产品，岩棉生产线距离冶炼炉均较远，现有的热熔渣运输方式均采用火车或汽车，运输距离太长，导致热熔渣大量凝固，且称重不稳定；而尾矿为原料的高温熔化炉与岩棉生产线如何衔接仍未见任何报道。

技术实现要素：

基于上述研究背景，本发明的目的在于提供一种优化的热熔渣岩棉生产系统。

基于以上技术目的，本发明提供下列技术方案：

本发明提供了一种热熔渣岩棉生产系统，所述生产系统包括热熔炉、热熔渣运输系统、调温调质炉及岩棉生产线；

所述的热熔炉布置于热熔炉区域，热熔炉设有出渣口和出渣位；

所述的调温调质炉布置于调温调质跨中，调温调质跨与热熔炉区域毗邻布置，进一步，调温调质跨中还布置有行车和渣罐维修区；

所述的岩棉生产线布置岩棉跨中，岩棉跨与调温调质跨垂直布置；

所述的热熔渣运输系统包括渣罐、渣罐车及运输线、渣罐自动全程加揭盖装置和渣罐烘烤器。进一步，所述渣罐用于盛装热熔炉产生的热熔渣，所述渣罐车承载渣罐通过运输线在热熔炉与岩棉生产线之间进行转运。

以上一个或多个技术方案的有益效果是：

1.有效的解决了热熔渣运输的温降问题，从出渣位出渣后，直接运至调温调质跨，缩短了渣罐运转周期，提高了入调温调质工序的热熔渣温度，有效降低后续加工难度，提高岩棉生产效率。

2.热熔炉与岩棉车间毗邻布置，且零距离衔接，热熔炉与岩棉生产线实现了零距离布置，总图占地面积大大减小。

3、通过灵活调整渣罐运输线的位置及数量，可以满足多种目标产量的设置需求，生产系统调节更加灵活。

4、相对于传统的岩棉生产系统，各生产单元连续性增强，渣罐运转周期加快，减少了车间内的渣罐数量，降低了工程投资和运行成本。

附图说明

构成本发明的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。

图1为实施例1中所述热熔渣岩棉生产系统示意图；

其中，100为热熔炉区域，101为热熔炉，102为出渣口，103为出渣位，200为调温调质跨，201为调温调质炉，300为岩棉跨，301为岩棉生产线，400为运输线，500为运输车，600为渣罐，701为自动加揭盖装置(i)，702为自动加揭盖装置(ii)，800为烘烤器，900为行车，1000为维修区。

图2为实施例2中所述热熔渣岩棉生产系统示意图；

其中，100为热熔炉区域，101为热熔炉，102为出渣口，103为出渣位，200为调温调质跨，201为调温调质炉，300为岩棉跨，301为岩棉生产线，400为运输线，500为运输车，600为渣罐，701为自动加揭盖装置(i)，702为自动加揭盖装置(ii)，800为烘烤器，900为行车，1000为维修区。

具体实施方式

应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本发明提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本发明的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

本发明第一方面，提供一种热熔渣岩棉生产系统，所述生产系统包括热熔炉、热熔渣运输系统、调温调质炉及岩棉生产线；

优选的，所述热熔炉为冶金行业使用的冶炼炉，或为以尾矿为原料的高温熔化炉；进一步优选的，所述冶炼炉即为炼铁高炉和铁合金电炉，所述尾矿为煤矸石。

所述热熔渣运输系统包括渣罐、渣罐车及运输线，所述渣罐用于盛装热熔炉中的热熔渣，所述渣罐车承载渣罐通过运输线在热熔炉与岩棉生产线之间进行转运。

优选的，所述热熔渣运输系统还包括自动加揭盖装置。

优选的，所述运输线上设置烘烤器，所述烘烤器用于对渣罐进行加热。

在上述优选的方案的一些具体实施方式中，所述烘烤器设置于自动加揭盖装置(i)与热熔炉之间。

上述优选技术方案的一些具体实施方式中，所述自动加揭盖装置包括自动加盖和自动揭盖两种功能，自动加揭盖装置(ⅰ)设置于出渣口与烘烤器之间，自动加揭盖装置(ⅱ)设置于烘烤器与岩棉生产线之间。

在上述优选方案的一些具体实施方式中，所述运输线为直线型。采用直线设置的运输线，减少热熔炉与岩棉生产线之间的运输距离和时间，降低热熔渣降温的。

优选的，所述调温调质炉，布置于调温调质跨内，调温调质跨与热熔炉区域毗邻布置，所述运输线上的渣罐通过调温调质跨的行车吊装至调温调质炉。

优选的，所述岩棉生产线布置于岩棉跨内，岩棉跨与调温调质跨垂直布置，调温调质后进入岩棉生产线。

进一步优选的，所述岩棉生产系统还包括维修区，所述维修区用于渣罐的维修。

上述优选方案的一些具体实施方式中，所述维修区与调温调质炉布置于同一跨内，通过跨内行车进行吊运。

优选的，渣罐车在运输线上通过交流变频电机驱动，优选的，每台渣罐车上都设置有称重装置。

为了使得本领域技术人员能够更加清楚地了解本发明的技术方案，以下将结合具体的实施例详细说明本发明的技术方案。

如图1所示，本发明的岩棉生产系统包括热熔炉区域100、调温调质跨200和岩棉跨300。其中，热熔炉区域100中布置有热熔炉101，热熔炉101设有出渣口102和出渣位103；调温调质跨200与热熔炉区域100垂直布置，调温调质跨200中布置有调温调质炉201、行车900和渣罐维修区1000；岩棉跨300与调温调质跨200垂直布置，岩棉跨300中布置有岩棉生产线301；热熔炉区域100中的热熔炉101的出渣位103分别通过渣罐运输线400与调温调质跨200相连通，渣罐运输线400上设置在线渣罐烘烤器800、渣罐自动全程加揭盖(701、702)、渣罐车500，渣罐车500可沿渣罐运输线400行走，以在热熔炉101的出渣位103与调温调质跨200之间运送用于盛装热熔渣的渣罐600。

相对于图1，图2的热熔渣运输系统设有两个相互平行的热熔炉区域100，通过两条热熔渣运输线400，渣罐车500运行于出钢位103与调温调质跨200的之间，其中，根据产量不同，两个热熔炉101的大小和出渣口102数量可不同。

由此，本发明通过渣罐运输线400，热熔炉101与岩棉生产车间实现了零距离布置，总图占地面积大大减小，从出渣位出渣后，直接运送至调温调质跨，且设有渣罐自动全程加揭盖装置，缩短了热熔渣运输时间。

如图1所示，其为本发明的热熔渣岩棉生产系统的一种具体实施方式。本实施例中，包括一个热熔炉101和两个调温调质炉201和两条岩棉生产线301。

具体来说，热熔炉区域100中布置有一个热熔炉101，热熔炉101设有一个出渣口102。其中，热熔炉可为本领域中常用炼铁高炉、铁合金电炉或尾矿高温热熔炉等。

进一步，调温调质跨200与热熔炉区域100垂直紧密布置，调温调质跨200中布置有两座调温调质炉201，调温调质跨200内设有渣罐维修区1000。

进一步，岩棉跨300与调温调质跨垂直一体布置，岩棉跨内设置有两条岩棉生产线301。

进一步，热熔炉101的出渣位103分别通过渣罐运输线400与调温调质跨相通。其中，渣罐运输线400上设置有渣罐运输车500，渣罐运输车500可沿渣罐运输线400行走，以在热熔炉101的出渣位103与调温调质跨之间运送用于盛装热熔渣的渣罐600，应注意的是，渣罐600耳轴平行于调温调质跨200。

进一步，渣罐运输线400采用宽轨，其中，渣罐车500在渣罐运输线400上通过交流变频电机驱动，且渣罐车500上设置有称重装置。

进一步，渣罐运输线400上设置有渣罐自动全程加揭盖(ⅰ)和(ⅱ)，可实现除了热熔炉出渣、调温调质炉加渣、烘烤和维修外的其他工序外，渣罐600均处于加盖状态，即在渣罐自动全程加揭盖(ⅰ)701和出渣位103区域，渣罐600处于揭盖状态，出渣后，满罐的渣罐车500运行至渣罐自动全程加揭盖(ⅰ)701后自动加盖，运行至渣罐自动全程加揭盖(ⅱ)702后自动揭盖，渣罐自动全程加揭盖(ⅱ)702和调温调质炉201区域处于揭盖状态，加渣后，行车吊运至渣罐自动全程加揭盖(ⅱ)702后自动加盖，通过渣罐运输线400运行至渣罐自动全程加揭盖(ⅰ)701自动揭盖。应注意的是，无论渣罐内装载热熔渣与否，运行于渣罐自动全程加揭盖(ⅰ)701和渣罐自动全程加揭盖(ⅱ)702之间的渣罐全程处于加盖状态，节能降耗明显。

进一步，在出渣位103和渣罐自动全程加揭盖(ⅰ)之间，渣罐运输线400上设有渣罐在线烘烤器800，保证了出渣时渣罐500内的温度，减少了热熔渣凝固几率。

由此，本发明改变了热熔渣运输方式，通过本渣罐运输线与行车组合，实现了两个车间的零距离直线串联，大大减少了渣罐运输距离、提高了空渣罐温度，缩短了渣罐运转周期～30min，降低了出渣温度30～40℃，节省建设费用、降低运行费用和生产成本。

如图2所示，其为本发明的热熔渣岩棉生产系统的又一种实施方式。本实施例中，包括两个热熔炉101和五个调温调质炉201和五条岩棉生产线301。

具体来说，每个热熔炉区域100中布置有一个热熔炉101，热熔炉101设有一个出渣位103。

进一步，多个调温调质炉201均布置在调温调质跨200内，一个调温调质炉201对应一条岩棉生产线301。

进一步，每个热熔炉101采用一条渣罐运输线400将渣罐500直接热送至调温调质跨200内。

进一步，每一条渣罐运输线400上均布置有在线烘烤器800、渣罐自动全程加揭盖(ⅰ)和渣罐自动全程加揭盖(ⅱ)，并通过渣罐车500承载渣罐600运行于出渣位103和调温调质炉201之间。

进一步，根据产量，热熔炉101可设两个，甚至多个出渣口102。

进一步，调温调质跨200内设有一个渣罐维修区1000。

本实施例中的其他结构均与第一实施例中相同，在此不再详述。

应该注意的是，本实施例中仅示出了一座(两座)热熔炉对应两条(五条)岩棉生产线的情况，但并不限于此，本发明中热熔炉和岩棉生产线的对应可根据实际情况灵活设定，如多座热熔炉对应多条岩棉生产线组织生产。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。