一种新型温拌沥青混合料的制备方法与流程

本发明属于节能环保材料技术领域，具体涉及一种利用双温拌技术来生产新型温拌沥青混合料的制备方法。

背景技术：

当前保护不可再生资源，减少环境污染等全球性热点问题变得越来越重要。为了达到该目标，各国通过立法和激励措施来减少能源消耗，提高废旧沥青混合料回收利用率，目前旧沥青混合料技术可以实现旧沥青的常用添加量占比30％。这项技术极大地提高了沥青的使用效率，对于减少使用石油等同类不可再生资源有着很好帮助，同时，以往公路重建导致的废料乱堆的顽疾，也得到了有效地克服。如今，运用沥青的再生资源，在最大限度地避免破坏环境的基础上，满足了人们对于经济利益的追求，可以说是一项环境经济双赢的可持续化技术，在我国经济发展中扮演着不可或缺的角色。

与此同时，这些政策促进了道路交通行业新工艺的发展，尤其在产生较大能源消耗的道路材料等建设领域。比如，近年开发的温拌沥青混合料技术，就是其中的一个节省能源的新技术。温拌沥青就是在沥青中采用添加剂或者沥青发泡技术，降低沥青混合料拌合和摊铺压实温度，从而实现节能减排。

目前常用的温拌技术有表面活性剂法(evotherm)、有机添加剂法(sasobit)、沥青-矿物法(aspha-min)，国外较为广泛地应用这三种温拌技术，国内研究较多的是基于表面活性剂法的温拌技术。常用的发泡温拌技术，主要是通过发泡设备来对沥青进行发泡，降低泡沫沥青的粘度，从而降低拌和与摊铺压实温度。

添加温拌剂技术的温拌沥青降温幅度较大，但成本相对较高。而发泡沥青成本低，但降温效果比不上添加温拌剂技术的温拌沥青。

技术实现要素：

本发明科学地利用水发泡温拌沥青的低成本和温拌剂技术的高效降温优势，研发出一种生产新型温拌沥青的新技术。

本发明的目的在于提供了一种利用双温拌技术来生产新型温温拌沥青混合料的制备方法。双温拌技术就是将少量的温拌剂添加到沥青中充分搅拌后，再经过发泡设备发泡，得到高效和高性能的温拌剂发泡沥青。通过双温拌技术得到的沥青也可称为双温拌沥青。

本发明的目的是通过利用水发泡温拌沥青的低成本和温拌剂技术的高效降温优势制备出一种兼具低成本和高效降温优势的新型的沥青。

本发明提供一种利用双温拌技术来生产新型温拌沥青混合料的制备方法，包括以下步骤：

1)选择低剂量温拌剂，生产温拌剂温拌沥青；

2)利用发泡设备，对温拌剂温拌沥青进行发泡，得到温拌沥青混合料。优选地，上述温拌剂的掺量可以是不高于厂家推荐的常用计量的任意掺量。例如，可以是厂家推荐的常用计量的一半(半添加量)。

优选地，上述生产温拌剂温拌沥青的拌合温度为在115℃～160℃温度范围内选择的温度。例如，上述拌合温度可以是160℃、145℃、130℃或115℃。

优选地，上述温拌沥青混合料的沥青最佳含量的确定方法为，通过旋转压实方法对热拌沥青混合料进行设计。旋转压实方法是指热拌沥青混合料中确定混合料的沥青最佳含量的旋转压实方法。使用旋转压实方法，对热拌沥青混合料进行设计，然后确定双温拌沥青混合料最佳沥青用量。

优选地，可以通过添加不同温拌剂在不同拌合温度下进行拌合再压实成件，测定和计算体积参数，根据混合料体积参数规范要求以确定最佳拌和温度。上述混合料体积参数可以是，试件的指标vv、vfa、vma等。

优选地，可以通过高温车辙试验测定其ds值，用动稳定度指标评价沥青混合料的高温性能。在上述高温车辙试验中，可以将试件和模具一同放入60℃的车辙机内，保温不低于5小时，不高于12小时。

优选地，可以通过小梁弯曲试验方法测定沥青混合料试件在规定温度和加载速率时弯曲破坏的力学性质，用于评价沥青混合料低温拉伸性能。在上述小梁弯曲试验中，试验温度可以为-10℃，试件可以是在轮碾成型的板块状试件上用切割法制作而成的，试件规格可以为250mm±2mm，宽30mm±2mm，高35mm±2mm，加载速率为50mm/min。

优选地，可以通过标准马歇尔试验和浸水马歇尔试验测定双温拌混合料的残留稳定度；通过冻融劈裂试验来测定沥青混合料的劈裂强度；根据残留稳定度和劈裂强度比这两项指标来检测双温拌沥青混合料的抗水毁性。在上述的标准马歇尔试验中，试件在60℃的水中保持时间可以为30～40min；在上述浸水马歇尔试验中，试件在60℃的水中保持时间可以为48h。在上述冻融劈裂试验中，可以将沥青混合料试件分为两组，一组试件用于测定常规状态下的劈裂强度，另一组试件首先进行真空饱水，然后置于-18℃条件下冷冻16h，再在60℃水中浸泡24h，最后在25℃的水中保持2h再进行劈裂强度测试。

优选地，可以通过半圆弯曲疲劳试验测定其疲劳寿命与应力比的关系，评价双温拌沥青混合料的断裂性能。优选地，上述的半圆弯曲疲劳试验中，可以通过半圆弯曲强度试验，确定半圆弯曲疲劳试验的荷载水平与应力比。优选地，上述半圆弯曲疲劳试验中，半圆试件厚度为50mm、直径为150mm，最能反映路面的真实受力情况。

具体而言，本发明如下：

1.一种利用双温拌技术来生产新型温拌沥青混合料的制备方法，包括以下步骤：

1)选择低剂量温拌剂，生产温拌剂温拌沥青；

2)利用发泡设备对温拌剂温拌沥青进行发泡，得到温拌沥青混合料。

2.根据项1所述的制备方法，其特征在于，所述温拌剂为：sasobitredux、rediselq-1102c或evothermm1。

3.根据项1所述的制备方法，其特征在于，所述生产温拌剂温拌沥青的拌合温度为在115℃～160℃温度范围内选择的温度。

4.根据项3所述的制备方法，其特征在于，所述拌合温度为160℃、145℃、130℃或115℃。

5.根据项1所述的制备方法，其特征在于，所述温拌剂的掺量为厂家推荐的常用计量的一半。

6.根据项2所述的制备方法，其特征在于，所述生产温拌剂温拌沥青的拌合温度为在115℃～160℃温度范围内选择的温度。

7.根据项6所述的制备方法，其特征在于，所述拌合温度为160℃、145℃、130℃或115℃。

8.根据项2所述的制备方法，其特征在于，所述温拌剂的掺量为厂家推荐的常用计量的一半。

9.根据项3所述的制备方法，其特征在于，所述温拌剂的掺量为厂家推荐的常用计量的一半。

10.根据项4所述的制备方法，其特征在于，所述温拌剂的掺量为厂家推荐的常用计量的一半。

11.根据项1至10中任一项所述的制备方法，其特征在于：所述温拌沥青混合料的沥青最佳含量的确定方法为，通过旋转压实方法对热拌沥青混合料进行设计，确定混合料的沥青最佳含量。

12.根据项1至10中任一项所述的制备方法，其特征在于：通过在不同拌合温度下进行拌合再压实成件，测定和计算体积参数，根据混合料体积参数规范要求确定最佳拌和温度。

13.根据项12所述的制备方法，其特征在于，所述体积参数是指，试件的指标vv、vfa和vma。

14.根据项1至10中任一项所述的制备方法，其特征在于：通过高温车辙试验测定其ds值，用动稳定度指标评价沥青混合料的高温性能。

15.根据项14所述的制备方法，其特征在于，在所述高温车辙试验中，将试件和模具一同放入60℃的车辙机内，保温不低于5小时，不高于12小时。

16.根据项1至10中任一项所述的制备方法，其特征在于：通过小梁弯曲试验方法测定沥青混合料试件在规定温度和加载速率时弯曲破坏的力学性质，用于评价沥青混合料低温拉伸性能。

17.根据项16所述的制备方法，其特征在于，在所述小梁弯曲试验中，试验温度为-10℃，试件在轮碾成型的板块状试件上用切割法制作而成，试件规格为250mm±2mm，宽30mm±2mm，高35mm±2mm，加载速率为50mm/min。

18.根据项1至10中任一项所述的制备方法，其特征在于：通过标准马歇尔试验和浸水马歇尔试验测定双温拌混合料的残留稳定度，通过冻融劈裂试验来测定沥青混合料的劈裂强度，根据残留稳定度和劈裂强度比这两项指标来检测双温拌沥青混合料的抗水毁性。

19.根据项18所述的制备方法，其特征在于，在所述的标准马歇尔试验中，试件在60℃的水中保持时间为30～40min；在所述浸水马歇尔试验中，试件在60℃的水中保持时间为48h。

20.根据项18所述的制备方法，其特征在于，在所述冻融劈裂试验中，将沥青混合料试件分为两组，一组试件用于测定常规状态下的劈裂强度，另一组试件首先进行真空饱水，然后置于-18℃条件下冷冻16h，再在60℃水中浸泡24h，最后在25℃的水中保持2h再进行劈裂强度测试。

21.根据项19所述的制备方法，其特征在于，在所述冻融劈裂试验中，将沥青混合料试件分为两组，一组试件用于测定常规状态下的劈裂强度，另一组试件首先进行真空饱水，然后置于-18℃条件下冷冻16h，再在60℃水中浸泡24h，最后在25℃的水中保持2h再进行劈裂强度测试。

22.根据项1至10中任一项所述的制备方法，其特征在于：通过半圆弯曲疲劳试验测定其疲劳寿命与应力比的关系，评价沥青混合料的断裂性能。

23.根据项22所述的制备方法，其特征在于：在所述半圆弯曲疲劳试验中，通过半圆弯曲强度试验，确定半圆弯曲疲劳试验的荷载水平与应力比。

24.根据项22所述的制备方法，其特征在于，在所述半圆弯曲疲劳试验中，半圆试件厚度为50mm，直径为150mm。

25.根据项23所述的制备方法，其特征在于，在所述半圆弯曲疲劳试验中，半圆试件厚度为50mm，直径为150mm。

本发明的优点是：通过利用水发泡温拌沥青的低成本和温拌剂技术的高效降温优势制备出一种兼具低成本和高效降温优势的新型沥青。符合可持续发展的理念和环保的要求。

附图说明

图1为本发明生产双温拌沥青的流程图。

图2为本发明生产高双温拌沥青混合料的流程图。

图3为本发明生产双温拌沥青的原理图。

图4为单温拌剂沥青混合料空隙率与压实温度的关系图。

图5为双温拌沥青混合料空隙率与压实温度的关系图。

图6为不同温拌方式在最佳压实温度下的高温性能。

图7为不同温拌方式在最佳压实温度下的低温性能。

图8为不同温拌方式在最佳压实温度下的浸水马歇尔试验结果。

图9为不同温拌方式在最佳压实温度下的冻融劈裂试验结果。

图10为单温拌半圆试件疲劳寿命与应力比的关系曲线。

图11为双温拌半圆试件疲劳寿命与应力比的关系曲线。

具体实施方式

为了更好地理解本发明，本发明给出如下实施例。下面结合本发明中的附图和实施例，对本发明中的技术方案进行进一步描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。应该理解的是，本发明的实施例仅用于对本发明进行解释而不是限定，本发明的保护范围仅仅由本发明的权利要求进行限定。在不违背本发明构思的情况下，对本发明的方法做出的任何改变和变形、任何等同替代，都在本发明的保护范围之中。

一、原材料及试验仪器

原材料的沥青采用sbs改性沥青，沥青混合料的粗、细集料为石灰岩，最大公称直径为20mm，使用沥青混合料级配类型为superpave-20，废旧沥青混合料取自于苏州沥青路面铣刨料。

试验仪器主要有室内沥青发泡机、车辙试验仪、旋转压实仪、马歇尔击实仪、弯曲梁流变仪、utm试验仪等。

二、样品制备

图1为双温拌沥青制备流程图。图2为生产新型温拌沥青混合料的流程图。图3为发泡沥青制备原理图。

在本发明的实施例中，如图1所示，在室内条件下，首先将三种温拌剂使用三种掺量分别添加至沥青中，生产出温拌剂沥青，然后使用沥青发泡设备对温拌剂沥青进行发泡，从而生产出高效环保的双温拌沥青，通过发泡率和半衰期确定水发泡温度和用水量。利用上述方法生产的双温拌沥青，混合料级配采用用superpave-20，其中，回收沥青路面材料(下文中简称rap)的添加量采用25％。

在室内条件下，选择3种不同的温拌剂sasobitredux、rediselq-1102c以及evothermm1，每种温拌剂采用不同掺量(厂家推荐的常用计量(满添加量)、厂家推荐的常用计量的一半(半添加量)和无添加量(零添加量))，分别进行低速剪切拌合来制备温拌沥青。然后利用发泡设备，分别进行发泡生产高效的双温拌沥青。接着将废旧沥青混合料(rap掺量为25％)、新集料、双温拌沥青分别放入沥青搅拌锅中进行拌和制备双温拌再生沥青混合料，最后采用旋转压实方法压实成型试件。试验温度条件如下：拌合温度为160℃、145℃、130℃、115℃，rap温度为100℃。

三、旋转压实试验

旋转压实试验加载装置垂直压力为600kpa±18kpa，压实转速为30r/min±0.5r/min。经过高度修正后的钢模提前预热(放入150℃±5℃的烘箱内加热不少于45min)，装模前放一张标准纸片，钢模内壁涂刷防粘油；将拌合养护好的沥青混合料放入过高度修正后的钢模内，再放一张标准纸片于混合料顶部；将钢模放入旋转压实仪内，关好玻璃门，再点击“sbar”键，启动旋转压实程序，旋转压实仪自动旋转压实成型，相关数据会记录在电脑上；旋转完毕，将钢模放入脱模器内脱模。

利用上述方法生产的双温拌沥青，通过旋转压实方法对热拌沥青混合料进行设计，确定双温拌再生沥青混合料的最佳沥青含量。并在不同的拌和温度下制备沥青混合料，再进行旋转压实成型试件，测定和计算体积参数，根据混合料体积参数规范要求以确定最佳拌和温度。上述体积参数是指，试件的指标vv、vfa、vma等。上述最佳拌和温度是指，以混合料空隙率为4.0％时所对应的压实温度。最后在双温拌沥青混合料最佳沥青用量和拌合温度下，制备混合料试样，进行双温拌沥青混合料的路用性能测试。

图4表示单温拌剂沥青混合料压实温度与空隙率的关系。本实施例中，由图4可以看出，以空隙率为4.0％作为控制指标，通过体积指标与沥青用量的关系，确定最佳沥青用量为4.16％。

图5表示双温拌沥青混合料压实温度与空隙率的关系。图5表明本发明制备的双温拌再生沥青混合料降温温度可达到42℃。

四、高温车辙试验

在试验室制备成型三个车辙试件，其标准尺寸为300mm×150mm×50mm的试件，在试件按规程所定的冷却时间后，即可进行高温车辙试验。基质沥青混合料规定的室温养护时间不得低于12小时，改性沥青混合料的室温养护时间不得低于48小时，本研究所用的沥青为双温拌改性沥青，室温下养护48小时即能进行车辙试验。

将试件同模具一同放入已达60℃的车辙机内，保温不低于5小时，不高于12小时，本试验保温时间均为6小时。待达到规定的保温时间后，将试件固定在试验台，其行走方向须与试件碾压或行车方向一致。开动车辙变形自动记录仪，然后启动试验机，使试验轮往返行走，时间约1h，或最大变形达到25mm时为止，动稳定度ds值可直接从仪器上读取。

图6表示不同温拌剂不同剂量的温拌沥青混合料高温性能。由图6可知，当三种温拌剂掺量为零，即为单发泡时的沥青混合料的动稳定度相较于热拌混合料降低了2.7％，主要是因为发泡沥青喷入的用水量仅为沥青含量的1.5％，在拌和及成件的过程中水分几乎全部耗尽，所以基本不影响沥青混合料的高温性能。当温拌剂sasobit掺量为0.75％与1.5％时，原沥青

+sasobit+发泡的沥青混合料的动稳定度相较于热拌而言分别增加了6.2％与13.2％，可见增加温拌剂sasobit的掺量，原沥青+sasobit+发泡的沥青混合料的高温性能也随之增加。当温拌剂1102掺量为0.375％与0.75％时，原沥青+1102+发泡的沥青混合料的动稳定度相较于热拌而言分别增加了-1.5％与2.1％。当温拌剂m1掺量为0.25％与0.5％时，原沥青+m1+发泡的沥青混合料的动稳定相较于热拌而言分别增加了-0.5％与1.4％。表明增加温拌剂1102、m1掺量仅能略微增加双温拌混合料的高温性能。

五、小梁弯曲试验

采用小梁弯曲试验方法测定沥青混合料试件在规定温度和加载速率时弯曲破坏的力学性质，用于评价沥青混合料低温拉伸性能。试验温度为-10.0±0.5℃，试件由轮碾成型的板块状试件上用切割法制做而成，试件规格为250mm±2.0mm，宽30mm±2.0mm，高35mm±2.0mm，加载速率为50mm/min。

图7表示改变温拌剂掺量的温拌沥青混合料在最佳压实温度下的极限拉应变试验结果。由图7可知，当三种温拌剂掺量为零，即为单发泡时的沥青混合料的极限弯拉应变、抗弯拉强度、劲度模量相较于热拌混合料而言变化较小，主要是因为发泡沥青喷入的用水量仅为沥青含量的1.5％，在拌和及成件的过程中水分几乎全部耗尽，所以基本不影响沥青混合料的低温性能。当温拌剂sasobit掺量为0.75％与1.5％时，原沥青+sasobit+发泡的沥青混合料的极限弯拉应变相较于热拌而言分别降低了13.3％与17.9％，抗弯拉强度增加了3.0％、5.7％，劲度模量增加了18.8％、28.9％。可见增加温拌剂sasobit的掺量，原沥青+sasobit+发泡的沥青混合料的低温性能随之降低。当温拌剂1102掺量为0.375％与0.75％时，原沥青+1102+发泡的沥青混合料的极限弯拉应变相较于热拌而言分别降低了2.9％与1.4％，抗弯拉强度分别减少了0.8％与2.0％，劲度模量分别增加了2.2％与-0.6％。当温拌剂m1掺量为0.25％与0.5％时，原沥青+m1+发泡的沥青混合料的极限弯拉应变相较于热拌而言分别降低了1.9％与0.06％，抗弯拉强度分别增加了0.4％与-3.8％，劲度模量分别增加了2.5％与-7.0％。表明增加温拌剂1102、m1掺量，可以略微增加双温拌混合料的低温性能。

六、残留稳定度试验

马歇尔试验按试验时的亲水条件的不同，分为标准马歇尔试验和浸水马歇尔试验。标准马歇尔试验和浸水马歇尔试验都在60℃的温度下测定马歇尔稳定度，区别在于浸水条件不同。标准马歇尔试验试件在60℃的水中保持时间为30～40min；浸水马歇尔试验在60℃的水中保持时间为48h；浸水马歇尔稳定度与标准马歇尔稳定度的比值为残留稳定度。

图8表示改变温拌剂掺量的温拌沥青混合料在最佳压实温度下的浸水马歇尔试验结果。由图8可知，当三种温拌剂掺量为零，即为单发泡时的沥青混合料的残留稳定度相较于热拌混合料增加了0.3％，主要是因为发泡沥青喷入的用水量仅为沥青含量的1.5％，在拌和及成件的过程中水分几乎全部耗尽，所以基本不影响沥青混合料的抗水毁能力。当温拌剂sasobit掺量为0.75％与1.5％时，原沥青+sasobit+发泡的沥青混合料的残留稳定度相较于热拌而言分别增加了0.9％与-0.1％，可见增加温拌剂sasobit的掺量，原沥青+sasobit+发泡的沥青混合料的抗水毁性能变化较小。当温拌剂1102掺量为0.375％与0.75％时，原沥青+1102+发泡的沥青混合料的残留稳定度相较于热拌而言分别增加了3.9％与5.0％。当温拌剂m1掺量为0.25％与0.5％时，原沥青+m1+发泡的沥青混合料的残留稳定度相较于热拌而言分别增加了3.7％与5.7％。表明增加温拌剂1102、m1掺量，可以增加双温拌混合料的抗水毁性能。

七、冻融劈裂试验

虽然冻融劈裂试验名为冻融试验，但其真正含义是检查沥青混合料的水稳定性，且试验条件较一般的浸水试验条件苛刻一些，试验结果与实际情况较为吻合，是目前使用较为广泛的试验。按照《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》(jtj052-2000t0729)的方法，在冻融劈裂试验中，将沥青混合料试件分为二组，一组试件用于测定常规状态下的劈裂强度，另一组试件首先进行真空饱水，然后置于-18℃条件下冷冻16h，再在60℃水中浸泡24h，在25℃的水中保持2h后进行劈裂强度测试。

图9表示改变温拌剂掺量的温拌沥青混合料在最佳压实温度下的冻融劈裂试验结果。由图9可知，当三种温拌剂掺量为零，即为单发泡时的沥青混合料的冻融劈裂强度比相较于热拌混合料几乎没有变化，主要是因为发泡沥青喷入的用水量仅为沥青含量的1.5％，在拌和及成件的过程中水分几乎全部耗尽，所以基本不影响沥青混合料的抗水毁能力。当温拌剂sasobit掺量为0.75％与1.5％时，原沥青+sasobit+发泡的沥青混合料的冻融劈裂强度比相较于热拌而言分别降低了2.0％与3.2％，可见增加温拌剂sasobit的掺量，原沥青+sasobit+发泡的沥青混合料的抗水毁能力随之降低。当温拌剂1102掺量为0.375％与0.75％时，原沥青+1102+发泡的沥青混合料的冻融劈裂强度比相较于热拌而言分别增加了0.8％与2.4％。当温拌剂m1掺量为0.25％与0.5％时，原沥青+m1+发泡的沥青混合料的冻融劈裂强度比相较于热拌而言分别增加了1.9％与3.2％。表明增加温拌剂1102、m1掺量，可以增加双温拌混合料的抗水毁性能。

八、疲劳性能试验

利用utm试验仪测定双温拌沥青混合料进行scb半圆弯曲疲劳试验，应将试件放入15℃的恒温箱中保温4小时以上，保证试件内部温度达到15℃。根据前文确定的应力比、加载频率与加载波形进行疲劳试验。每种温拌类型、每种应力比须保证4组平行试验，且以所得的平均疲劳寿命加减k倍标准偏差作为上下限(平行试验为4组时，k取1.46)，从而去除离散性大的数据并补充试验，得到最终较为准确的疲劳寿命。

在上述半圆弯曲疲劳试验中，通过半圆弯曲强度试验，确定半圆弯曲疲劳试验的荷载水平与应力比。在上述半圆弯曲疲劳试验中，半圆试件厚度为50mm，直径为150mm。

根据大量研究表明，应力比与疲劳寿命可用下述公式表示:

nf＝k(1/t)n(式1)

公式中：nf—疲劳寿命；t—应力比；k、n—与材料相关的回归系数。

为了使各种温拌类型的数据能体现在一张图中，以便更好地对比疲劳性能，因此将上式两边取对数，得到下述公式：

lnnf＝lnk-nlnt(式2)

lnk表示的是曲线的截距，lnk值越大，表明该半圆试件的疲劳寿命越长，抗疲劳性能越好。n为曲线的斜率，反映半圆试件的疲劳寿命对应力比的敏感程度，n值越大，则表示疲劳寿命对应力比变化越敏感，疲劳性能越差，本发明用lnk/n来评价各种温拌沥青混合料的抗疲劳性能，lnk/n越大则表明混合料的抗疲劳性能越好。

图10为单温拌半圆试件疲劳寿命与应力比的关系曲线。图11为双温拌半圆试件疲劳寿命与应力比的关系曲线。由图10、图11可知，通过lnk/n值来评价不同温拌类型沥青混合料的疲劳性能，对于单温拌沥青混合料而言，原沥青+1.5％sasobit的lnk/n值为原沥青的1.75倍，原沥青+0.75％1102为原沥青的1.25倍，原沥青+0.5％m1为原沥青的1.20倍，而原沥青+发泡为原沥青的0.95倍。可见添加温拌剂sasobit能大幅提高混合料的疲劳性能，温拌剂m1与1102可略微提升抗疲劳性能,发泡技术基本不影响混合料的疲劳性能。

综上所述，试验表明本发明制备的双温拌再生沥青混合料降温温度可达到42℃，降温幅度优于传统的泡沫温拌沥青与仅添加温拌剂的传统的温拌沥青，且路用性能与普通热拌沥青混合料相当。因此，双温拌技术有较好的应用前景。