显示面板的薄化方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种显示面板的薄化方法，特别是涉及一种通过先将显示面板的基板表面进行预处理以修复基板表面上的缺陷，之后再进行薄化工艺的显示面板的薄化方法。
【背景技术】
[0002]近年来，随着科技的发展与进步以及因应市场的需求，显示面板的制造工艺除了朝向大尺寸的方向发展之外，亦同时朝向轻量化及薄型化的方向发展。尤其，在众多小尺寸的电子装置中又以采用低温多晶娃(Low Temperature Poly_Silicon，LTPS)作为显示面板材料的应用最为广泛。在显示装置中影响最终成品厚度的主要关键为显示面板中所采用的基板。因此，在显示装置的制造技术中，通过将显示面板中的基板减薄即可获得较轻薄的显示装置。
[0003]具体而言，在传统显示装置的显示面板制造过程中，当完成液晶成盒的步骤后会将显示面板的上下两基板进行薄化工艺。所述薄化工艺包含采用物理性或化学性的方法实现，其中化学性薄化工艺是利用氢氟酸(HF)溶液将显示面板的基板进行蚀刻。
[0004]然而，由于湿式蚀刻是一种等向性蚀刻(isotropic etching)，也就是说蚀刻液不但会在基板上进行纵向蚀刻，而且也会有横向的蚀刻效果。因此，若是显示面板的基板表面具有裂痕或是凹洞等小缺陷，在通过氢氟酸溶液进行薄化工艺时，氢氟酸溶液会在基板表面缺陷的位置进行等向性蚀刻，使得原本小尺寸的裂痕或凹洞在通过基板的薄化工艺后会变成大尺寸的凹槽。举例来说，请参照图1所示，其显示现有技术中显示面板10的薄化方法的操作流程示意图，包含步骤Sll至S13。所述显示面板10包含第一基板11、第二基板13和设置在所述第一基板11和所述第二基板13之间的液晶层12。如步骤Sll所示，当在进行薄化工艺前所述显示面板10的所述第一基板11和所述第二基板13具有一第一厚度tl，并且在所述第一基板11的表面具有一个窄尺寸的缺陷D。接着，如步骤S12所示，使用HF溶液作为蚀刻液对所述显示面板10进行湿式蚀刻时，蚀刻液会在所述显示面板10的所述第一基板11和所述第二基板13的表面进行等向性蚀刻，尤其也会对所述缺陷D的内表面进行等向性蚀刻。最后，如步骤S13所示，当进行薄化工艺后所述显示面板10的所述第一基板11和所述第二基板13具有一小于所述第一厚度tl的第二厚度t2。并且，在所述第一基板11上原先为窄尺寸的所述缺陷D会变为宽尺寸的缺陷D’，导致所述显示面板10不符合产品检测的标准。
[0005]因此，为避免产生上述技术问题，公开号为103253868A的中国专利申请公开了一种液晶显示屏的减薄方法，其通过在将玻璃基板以HF溶液进行化学减薄之前，先将玻璃基板浸泡于一液晶显示屏减薄预处理液中，进而防止在以HF溶液进行化学减薄过程中玻璃基板上的裂纹放大的问题。然而，上述方法必须配置大量的所述液晶显示屏减薄预处理液才可将玻璃基板浸泡于其内，并且还必须耗费至少0.5至2小时的工时将玻璃基板浸泡于所述液晶显示屏减薄预处理液中才可达到填充玻璃表面的微小裂纹的功效。故，上述方法存在生产成本高昂以及生产工时长的问题。
[0006]有鉴于此，有必要提供一种显示面板的薄化方法，以解决现有技术所存在的问题。
【发明内容】
[0007]为解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种显示面板的薄化方法，通过先将显示面板的基板表面进行预处理以修复基板表面上的缺陷，之后再将所述显示面板进行薄化工艺，进而避免所述显示面板因外观不良而报废的问题。
[0008]为达成上述目的，本发明提供一种显示面板的薄化方法，包含:提供一显示面板，所述显示面板包含具有一第一厚度的至少一基板;将所述显示面板放置在一修复装置上；使用所述修复装置在所述至少一基板的一表面缺陷内涂布一修复材料；以及将所述显示面板的所述至少一基板进行薄化工艺，使得所述至少一基板具有一小于所述第一厚度的第二厚度。
[0009]于本发明其中的一优选实施例当中，将所述显示面板放置在一修复装置上之前，还包含:采用一检测装置侦测所述显示面板的所述至少一基板的所述表面缺陷，并记录所述表面缺陷于所述至少一基板上的坐标位置。
[0010]于本发明其中的一优选实施例当中，所述修复装置根据所述坐标位置在所述至少一基板的所述表面缺陷内涂布所述修复材料。
[0011]于本发明其中的一优选实施例当中，所述检测装置包含一自动化光学检测装置。
[0012]于本发明其中的一优选实施例当中，所述修复装置包含一喷墨式涂布装置，所述喷墨式涂布装置根据所述坐标位置在所述至少一基板的所述表面缺陷内填补一有机材料。
[0013]本发明还提供一种显示面板的薄化方法，包含:提供一显示面板，所述显示面板包含具有一第一厚度的至少一基板;将所述显示面板放置在一修复装置上;使用所述修复装置在所述至少一基板的一表面缺陷内沉积一修复材料；以及将所述显示面板的所述至少一基板进行薄化工艺，使得所述至少一基板具有一小于所述第一厚度的第二厚度。
[0014]于本发明其中的一优选实施例当中，所述修复装置包含一激光化学气相沉积装置，所述激光化学气相沉积装置根据所述坐标位置在所述至少一基板的所述表面缺陷内沉积一膜层。
【附图说明】
[0015]图1显示现有技术中显示面板的薄化方法的操作流程示意图。
[0016]图2显示根据本发明的第一优选实施例的显示面板的薄化方法的操作流程示意图。
[0017]图3显示根据本发明的第二优选实施例的显示面板的薄化方法的操作流程示意图。
【具体实施方式】
[0018]为了让本发明的上述及其他目的、特征、优点能更明显易懂，下文将特举本发明优选实施例，并配合附图，作详细说明如下。
[0019]请参照图2，其显示根据本发明的第一优选实施例的显示面板的薄化方法的操作流程示意图，包含步骤S210至S250。首先，如步骤S210所示，提供一显示面板100，所述显示面板100包含第一基板110、第二基板130和设置在所述第一基板110和所述第二基板130之间的液晶层120。所述第一基板110和所述第二基板130具有一第一厚度tl。一般而言，所述第一基板110和所述第二基板130是采用玻璃材质，故在运送或是夹取的过程中容易在所述第一基板110和所述第二基板130的表面造成刮伤或微小的孔洞。为了避免所述显示面板100因基板表面的缺陷导致在进行后续制造步骤后产生报废的问题，有必要对所述第一基板110和所述第二基板130的表面缺陷进行预处理。
[0020]因此，如步骤S220所示，在本发明的第一优选实施例的薄化方法中，当所述显示面板100完成液晶成盒的步骤后，通过一检测装置200侦测所述显示面板100的所述第一基板110和所述第二基板130的表面是否有缺陷。优选地，所述检测装置200为一自动化光学检测装置。当检测后判断所述显示面板100的所述第一基板110和所述第二基板130的表面不具有缺陷时，即可将所述显示面板100接续进行一薄化工艺，以将所述第一基板110和所述第二基板130的厚度减薄。然而，当所述检测装置200侦测到所述第一基板110和/或所述第二基板130具有一表面缺陷D时，所述检测装置200会进一步获取并记录所述表面缺陷D相对于所在基板的坐标位置。举例来说，如步骤S220所示，当所述检测装置200侦测到所述第一基板110上具有一表面缺陷D时，所述检测装置200会获取并记录所述表面缺陷D相对于所述第一基板110上的坐标位置。
[0021]当所述检测装置200检测到所述显示面板100的所述第一基板110具有所述表面缺陷D后，如步骤S230所示，所述显示面板100会被放置在一修复装置上。在本发明的第一优选实施例中，所述修复装置为喷墨式涂布装置300，其精度可达到每滴10—4mg(毫克)。所述喷墨式涂布装置300与所述检测装置200电性连接，用于接收所述检测装置200获取的关于所述表面缺陷D相对于所述第一基板110上的所述坐标位置的数据。所述喷墨式涂布装置300根据所述坐标位置在所述第一基板110的所述表面缺陷D上方涂布一修复材料R，其中所述修复材料R为一种有机材料，例如凡士林。接着，所述修复材料R会堆积形成在所述第一基板110的所述表面缺陷D内，进而完全地填补与覆盖住所述表面缺陷D。
[0022]当通过所述喷墨式涂布装置300将所述显示面板100的所述第一基板110上的所述表面缺陷D填补完后，如步骤S240所示，使用HF溶液作为蚀刻液对所述显示面板100进行湿式蚀刻时，蚀刻液会在所述显示面板100的所述第一基板110和所述第二基板130的表面进行等向性蚀刻。可以理解的是，由于所述第一基板110上的所述表面缺陷D已被所述修复材料R填补，所以所述蚀刻液仅会对所述第一基板110进行纵向的蚀刻。
[0023]最后，如步骤S250所示，当所述显示面板100通过上述采用H