对甲酚生产粗蒸残渣的回收处理方法
【专利摘要】本发明提供了一种对甲酚生产粗蒸残渣的回收处理方法，将粗蒸残渣用甲苯萃取后分层处理，上层有机相蒸馏分别回收甲苯和混合酚，下层水相蒸发浓缩得到甲苯磺酸钠固体。本发明的有益效果有以下两点：一、更加环保。本发明采用萃取浓缩结晶工艺处理残渣后，解决工艺局限性，能保证残渣及时处理且没有三废排放。二、更具经济性。直接高温蒸馏工艺和水洗工艺只能回收残渣中的部分酚，甲苯磺酸钠不易被回收。而经过本发明方法处理能分别回收残渣中绝大部分的酚和甲苯磺酸钠，经济效益明显。
【专利说明】对甲酚生产粗蒸残渣的回收处理方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及到一种对甲酚生产粗蒸残渣的回收处理方法。
【背景技术】
[0002] 在对甲酚生产中，甲苯磺酸钠盐与氢氧化钠高温碱熔反应生成甲酚钠盐。加水消 化后酚钠水溶液经二氧化硫酸化，二相分层得到酸性粗酚，粗酚用碳酸钠水溶液调节PH值 到7-8后，分层分出水相得到碱性粗酚。碱性粗酚蒸馏(简称粗蒸）除去水和残渣后得到混 合酚，再经过精馏得到对甲酚产品。
[0003] 甲酚钠在用二氧化硫酸化和用碳酸钠水溶液调节PH值后都需静置分层，分层时 粗酚中会溶解带入部分水相。水相中主要含无机盐，还有碱熔反应中未能完全反应的甲苯 磺酸钠盐，甲苯磺酸钠盐会因为酚的萃取作用大部分溶于酚中。在粗蒸结束后粗酚蒸馏残 渣(粗蒸残渣）在加水稀释增加其流动性后放出，蒸馏残渣的主要成分是水相带入的硫酸 钠、亚硫酸钠等无机盐、甲苯磺酸钠盐、甲酚钠以及未被蒸出的酚和焦油，当然还有粗蒸结 束时加入的水。而且粗酚中含甲苯磺酸钠盐越多，蒸馏时由于甲苯磺酸钠盐的包裹，残渣中 含酚越多。为降低生产成本，要将粗蒸残渣中的酚尽量回收。
[0004] 以前粗蒸残渣处理普遍采用的方法是加水洗涤，在粗蒸残渣中加入至少5倍的 水搅拌，将粗蒸残渣中的无机盐溶于水中与有机相(酚与焦油）分层。将有机相分出后高温 蒸馏回收混合酚，残渣排放。洗渣水以前是直接排放，后来由于环保要求，洗渣水不能直接 排放，其数量巨大，处理成本高昂，所以后来对甲酚生产厂家将粗蒸残渣处理方法改成直接 用导热油加热后进行高温蒸馏回收部分酚，剩余残渣放出常温固化后送固废处理厂焚烧处 理的方法。
[0005] 但是粗蒸残渣处理采用直接高温蒸馏的一个前提是其中含甲苯磺酸钠盐不能多， 否则在蒸馏的时候甲苯磺酸钠盐会在高温时发泡导致蒸馏无法进行，同时由于甲苯磺酸钠 盐的存在和包裹会使部分酚无法被蒸出。所以目前的残渣处理方法具有很大的局限性，建 立在碱熔反应完全正常或良好的基础上的，只要生产异常，碱熔物料中夹带稍多点甲苯磺 酸钠盐就会无法处理。而且处理只是回收了部分混酚，其中经济价值同样较高的甲苯磺酸 钠盐却没有回收，这实际也是一种浪费。
【发明内容】
[0006] 本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种回收效益高的对甲酚生产粗蒸残 渣的回收处理方法。
[0007] 本发明采用的技术方案为：一种对甲酚生产粗蒸残渣的回收处理方法，其步骤包 括： (1) 粗蒸残渣放入地槽中搅拌冷却到常温，然后用泵送至滤槽中真空抽滤，抽滤得到 的甲苯磺酸钠固体直接回收利用； (2) 抽滤得到的滤液送到反应釜中，用硫酸调节pH值到7-8 ;粗蒸残渣呈强碱性，pH值 在12以上，在粗蒸残渣中酚和碱会发生中和反应生成酚钠，当调节pH值到7-8时酚钠又重 新被酸化成酚； (3) 按照每100g滤液加入50-80g甲苯的量在滤液中加入甲苯，在50-70°C搅拌10-60 分钟进行萃取，让滤液中的酚尽量被甲苯萃取；如果甲苯用量太低的话萃取分层不明显； (4) 静置分层，取上层甲苯萃取有机相蒸馏分离回收甲苯和混合酚，取下层水相放入 蒸发浓缩釜中用碱液调节pH值到10-11后蒸发浓缩；上层有机相和下层水相分离，酚被萃 取到有机相中，而甲苯磺酸钠溶解在水相中，达到将酚与甲苯磺酸钠分离的效果； (5) 蒸发浓缩后的液体冷却待甲苯磺酸钠固体析出后，离心，收集固体，离心液回到步 骤（4)参与萃取。
[0008] 作为本发明优选的技术方案，步骤（4)中对上层甲苯萃取有机相蒸馏后，若留有残 渣，用于生产树脂或焚烧处理。
[0009] 作为本发明优选的技术方案，步骤（2)中滤液的pH值被调节到7.5。
[0010] 作为本发明优选的技术方案，步骤（3)中按照每100g滤液加入70g甲苯的量在滤 液中加入甲苯，在60°C搅拌30分钟进行萃取。
[0011] 本发明的有益效果有以下两点：一、更加环保。残渣水洗工艺会产生大量洗渣水， 洗渣水处理成本巨大。直接高温蒸馏回收后残渣量仍然较大，处理困难，而且如果碱熔反应 不完全会导致残渣无法及时处理，影响对甲酚的正常生产。而本发明采用萃取浓缩结晶工 艺处理残渣后，解决工艺局限性，能保证残渣及时处理且没有三废排放。二、更具经济性。直 接高温蒸馏工艺和水洗工艺由于无机盐和甲苯磺酸钠盐的包裹都只能回收残渣中的部分 酚，甲苯磺酸钠不易被回收，而本发明方法能分别回收残渣中绝大部分的酚和甲苯磺酸钠 盐。相对于残渣重量，直接高温蒸馏工艺可以回收其重量15-20%左右的酚。而本发明方法 可以回收其重量26%以上的酚，相对直接高温蒸馏工艺来说，回收酚重量增加了 30%以上； 还可以回收大约残渣重量30%左右的甲苯磺酸钠盐，经济效益更明显。
【专利附图】
【附图说明】
[0012] 图1为本发明一种对甲酚生产粗蒸残渣的回收处理方法的工艺流程图。
【具体实施方式】
[0013] 下面通过实施例结合附图对本发明作进一步的描述。
[0014] 实施例1 本对甲酚生产粗蒸残渣的回收处理方法，其步骤包括： (1) 粗蒸残渣放入地槽中搅拌冷却到常温，然后用泵送至滤槽中真空抽滤，抽滤得到 的甲苯磺酸钠固体直接回收利用； (2) 抽滤得到的滤液送到反应釜中，用硫酸调节pH值到7. 5 ; (3) 按照每100g滤液加入70g甲苯的量在滤液中加入甲苯，在60°C左右搅拌30分钟 进行萃取，让滤液中的酚尽量被甲苯萃取； (4) 静置分层，取上层甲苯萃取有机相蒸馏分离回收甲苯和混合酚，取下层水相放入 蒸发浓缩釜中用碱液调节pH值到10. 5后蒸发浓缩； (5 )蒸发浓缩后的液体冷却待甲苯磺酸钠固体析出后，离心，收集固体，离心液回到步 骤（4)参与萃取。
[0015] 本对甲酚生产粗蒸残渣的回收处理方法回收得到的酚重量占粗蒸残渣重量的 27. 8%，回收得到的甲苯磺酸钠盐重量占粗蒸残渣重量的28. 5%。
[0016] 实施例2 本对甲酚生产粗蒸残渣的回收处理方法，其步骤包括： (1) 粗蒸残渣放入地槽中搅拌冷却到常温，然后用泵送至滤槽中真空抽滤，抽滤得到 的甲苯磺酸钠固体直接回收利用； (2) 抽滤得到的滤液送到反应釜中，用硫酸调节pH值到7 ; (3) 按照每100g滤液加入50g甲苯的量在滤液中加入甲苯，在50°C搅拌60分钟进行 萃取，让滤液中的酚尽量被甲苯萃取； (4) 静置分层，取上层甲苯萃取有机相蒸馏分离回收甲苯和混合酚，取下层水相放入 蒸发浓缩釜中用碱液调节pH值到10后蒸发浓缩； (5 )蒸发浓缩后的液体冷却待甲苯磺酸钠固体析出后，离心，收集固体，离心液回到步 骤（4)参与萃取。
[0017] 本对甲酚生产粗蒸残渣的回收处理方法回收得到的酚重量占粗蒸残渣重量的 26. 6%，回收得到的甲苯磺酸钠盐重量占粗蒸残渣重量的27. 6%。
[0018] 实施例3 本对甲酚生产粗蒸残渣的回收处理方法，其步骤包括： (1) 粗蒸残渣放入地槽中搅拌冷却到常温，然后用泵送至滤槽中真空抽滤，抽滤得到 的甲苯磺酸钠固体直接回收利用； (2) 抽滤得到的滤液送到反应釜中，用硫酸调节pH值到8 ; (3) 按照每100g滤液加入80g甲苯的量在滤液中加入甲苯，在70°C搅拌10分钟进行 萃取，让滤液中的酚尽量被甲苯萃取； (4) 静置分层，取上层甲苯萃取有机相蒸馏分离回收甲苯和混合酚，取下层水相放入 蒸发浓缩釜中用碱液调节pH值到11后蒸发浓缩； (5 )蒸发浓缩后的液体冷却待甲苯磺酸钠固体析出后，离心，收集固体，离心液回到步 骤（4)参与静置分层。
[0019] 本对甲酚生产粗蒸残渣的回收处理方法回收得到的酚重量占粗蒸残渣重量的 26. 2%，回收得到的甲苯磺酸钠盐重量占粗蒸残渣重量的27. 9%。
【权利要求】
1. 一种对甲酚生产粗蒸残渣的回收处理方法，其步骤包括： ⑴粗蒸残渣放入地槽中搅拌冷却到常温，然后用泵送至滤槽中真空抽滤，抽滤得到甲 苯磺酸钠固体直接回收利用； (2)抽滤得到的滤液送到反应釜中，用硫酸调节pH值到7-8 ; ⑶按照每l〇〇g滤液加入50-80g甲苯的量在滤液中加入甲苯，在50-70°C搅拌10-60 分钟进行萃取； (4) 静置分层，取上层甲苯萃取有机相蒸馏分别回收甲苯和混合酚，取下层水相放入蒸 发浓缩釜中用碱液调节pH值到10-11后蒸发浓缩； (5) 蒸发浓缩后的液体冷却，待甲苯磺酸钠析出后，离心，收集固体，离心液回到步骤 (4)参与萃取。
2. 根据权利要求1所述的对甲酚生产粗蒸残渣的回收处理方法，其特征在于：步骤（4) 中对上层甲苯萃取有机相蒸馏后，若留有残渣，用于生产树脂或焚烧处理。
3. 根据权利要求1或2所述的对甲酚生产粗蒸残渣的回收处理方法，其特征在于：步 骤（2)中滤液的pH值被调节到7. 5。
4. 根据权利要求3所述的对甲酚生产粗蒸残渣的回收处理方法，其特征在于：步骤（3) 中按照每l〇〇g滤液加入70g甲苯的量在滤液中加入甲苯，在60°C搅拌30分钟进行萃取。
【文档编号】C07C309/30GK104151143SQ201410353363
【公开日】2014年11月19日 申请日期:2014年7月24日 优先权日:2014年7月24日
【发明者】彭俊涛, 陈敬财 申请人:连云港科铭化工有限公司