本发明属于中药有效成分提取技术领域，具体涉及一种真空减压精密分馏提取莪术醇的方法。
背景技术：
莪术为姜科植物蓬莪术、广西莪术或温郁金的根茎，含有莪术油1.5％左右。莪术油是莪术经过水蒸汽蒸馏或超临界流体萃取法得到，用于治疗宫颈癌，早在1977年就已收入中国药典。莪术油主要成分多为倍半萜类，主要含有呋喃二烯、吉马酮(牻牛儿酮)、莪术二酮、莪术烯和莪术醇等[1,2,3,4]。研究表明莪术醇是莪术油中主要的抗癌有效成分，早在1976年一些学者就已经把莪术醇的抗癌作用机理研究的很透彻[5]，莪术醇作用于肿瘤细胞后主要表现有：肿瘤细胞肿胀，胞膜破裂，核固缩，核破裂，核溶解及细胞变性坏死等变化。当莪术醇为75mg/kg注射于小鼠时，对小鼠肉瘤S37、宫颈癌U14、艾氏腹水癌ECA有较高的抑制率。如果将莪术醇开发成一种新型抗癌药物，将具有广泛的应用前景。
研究近年来文献发现，人们大多倾向于对莪术醇的药理、药效、作用机理及其药物新制剂的研究，而对莪术醇的提取工艺及产业化研究非常少。莪术醇传统提取工艺是将莪术或莪术油进行蒸馏，收集馏分，纯化得到莪术醇。孟昭珂等[6]、王婷等[7]对莪术油进行真空分馏，收集一定真空度和温度下的馏分，纯化得到莪术醇。研究发现存在以下弊端，如孟昭珂等[6]专利：莪术醇的提取工艺(专利号：200410059643.X)中提到当真空度、温度达到一定值，观察到有固体流出时，收集该馏分，需要人为控制收集馏分，操作误差增大；收集馏分的温度范围在150～185℃，加热温度过高，损失能源，加大生产成本，而且不利于环保。朱伟[8]采用分子蒸馏法提取莪术醇，专利号(201510590630.3)，专利名称一种分子蒸馏法提取莪术醇的工艺，根据不同物质分子运动平均自由程的差别实现对莪术醇的分离，但是分子蒸馏设备昂贵、分离成本高、分离效率低，不利于产业化。
技术实现要素：
为弥补现有技术的不足，本发明提供一种真空精密蒸馏提取莪术醇的方法，该方法操作简单，分离效率高，成本低，非常适合大规模生产。
为实现上述目的，本发明是这样实现的：一种真空减压精密分馏提取莪术醇的方法，对莪术油进行真空减压精密分馏，收集加热釜中莪术油残液于0-5℃条件下静置过滤，滤出的莪术醇粗提物用有机溶剂洗涤，再用适当的有机溶剂或混合溶剂重结晶，得到莪术醇。
进一步的，对莪术油进行真空减压精密分馏时，真空度为100～900pa，釜底的温度为127～200℃。
更进一步的，填料用不锈钢网卷制，柱高≥1.4m，理论塔板数≥40。
对莪术油进行真空减压精密分馏时，分馏塔顶温度≤110℃，使该条件下的馏分分离完全，直至没有馏分流出，结束对莪术油的减压精密分馏。
进一步包括，收集加热釜里的莪术油残液，0～5℃下静置4小时，过滤得到莪术醇粗提物。
进一步包括，莪术醇粗提物用低极性的有机溶剂洗涤，所述有机溶剂为醚类、芳烃类、酯类或卤代烃类。
所述有机溶剂包括但不限于石油醚、正己烷、丁醚、甲基叔丁醚、苯甲醚、苯乙醚、四氢呋喃、乙二醇乙醚、间二甲苯、二氯甲烷、甲苯、邻二甲苯、氯苯、乳酸丁酯、乙二醇乙醚、二氯甲烷为单一溶剂或上述溶剂的混合物。优选地，所述有机溶剂为石油醚或正己烷。
进一步的，洗涤后的莪术醇粗提物用有机溶剂或混合溶剂重结晶，得到针状的结晶即为莪术醇；所述重结晶的溶剂为无水乙醇或乙酸乙酯或乙醚-石油醚，若为乙醚-石油醚，乙醚和石油醚的体积比为(4～13:6～9)。
发明人经过大量的实验，研究分析莪术油的主要成分发现：1、莪术醇的沸点较高，为334.509℃(760mmHg)，远高于樟脑、冰片、呋喃二烯等成分。2、莪术醇的脂溶性相对较小。莪术油中主要成分极性大小为莪术烯(Rf0.60)＜呋喃二烯(Rf0.52)＜牻牛儿酮(Rf0.31)＜莪术二酮(Rf0.11)[4]，另外根据2015版药典中，莪术油薄层鉴别的图谱可知，莪术醇的Rf值小于莪术二酮，所以莪术醇的脂溶性比以上4种主要成分均小，在莪术油中溶解度相对低一些，由此，当莪术油中低沸点成分馏出后，莪术醇仍在莪术油残液中，而且因为其溶解度小更易分离出来。本发明直接对莪术油进行真空精密分馏，但不用收集馏分，而直接对莪术油残液进行滤过，将固体洗涤、重结晶即得到莪术醇，大大减小人为操作误差，并节省人力、物力，而且馏分流出的温度低于110℃，节省能源，降低生产成本，非常适合大生产。
本发明首次在使用真空减压精密分馏技术提取莪术醇时，无需人为控制收集的馏分实现莪术醇分离。开拓性地直接从莪术油残液中分离得到莪术醇，减小操作误差，节省人力、物力，大大简化提取分离纯化的步骤，兼具操作简单、收率高、成本低等优点。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
1、本发明提取分离莪术醇的设备常见，只需要普通的真空减压蒸馏设备，提取工艺简单，莪术油残液过滤得到的固体无需经过柱层析分离等手段，只需洗涤、重结晶即可得到莪术醇，非常适合大生产。
2、本发明对莪术醇的提取采用真空精密分馏，加热温度低，节省能源，降低环境污染。
3、本发明无需收集馏分即可实现对莪术醇的提取，大大减小人为操作误差并节省人力、物力。
4、本发明提取的莪术醇纯度高，莪术醇的含量达到90％以上。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明的技术方案作进一步的说明，但本发明不以任何形式受限于实施例内容。实施例中所述试验方法如无特殊说明，均为常规方法；如无特殊说明，所述试剂和生物材料，均可从商业途径获得。
本发明采用的技术方案是：
(1)将莪术油装入加热釜中，分馏塔高1.4m以上，内径3.5～5.9cm或6.1～15cm，釜底温度为127～200℃，理论塔板数越大，分离效果越好，不锈钢网卷制填料的尺寸会影响理论塔板数，(3.1～10)mm×(3.1～10)mm不锈钢网卷制填料，理论塔板数≥40。
(2)加热釜加热时，分馏塔的温度缓缓升高，真空度为100～900pa，莪术油中不同沸点的物质按着由低到高的顺序先后进入分馏塔，实现逐步分离，并从冷凝管处流出。
(3)当馏分流出完全，分馏塔顶的温度≤110℃，低沸点的物质如樟脑、冰片等馏出完全，莪术醇等相对高沸点的物质留在未蒸发的莪术油残液中。
(4)将加热釜中的莪术油残液在低温条件下(0-5℃)静置4小时，会有大量晶体析出，在低温条件下莪术醇因脂溶性相对小而析出。
(5)将析出晶体的莪术油残液进一步过滤，滤出的固体用石油醚或正己烷等极性低的有机溶剂洗涤，再用适当的有机溶剂或混合溶剂重结晶，得到针状结晶即为莪术醇，含量在90％以上。
实施例1
取莪术油1000g置加热釜中进行真空精密分馏，分馏塔高1.6m，内径6cm，以3.5mm×3.5mm不锈钢网卷制填料，加热釜温度为140℃，理论塔板数为42，真空度为800pa，分馏塔的温度逐渐升高，樟脑、冰片等低沸点的物质逐渐馏出，当分馏塔顶温度为100℃时，莪术油中不再有物质馏出，停止加热蒸馏。将加热釜中的莪术油残液在低温条件下(0-5℃)静置4小时，有大量晶体析出，过滤，滤出的固体用正己烷洗涤数次，得到结晶60g，再用无水乙醇重结晶，得到50g针状结晶即为莪术醇，含量为92％。
实施例2
取莪术油2000g于加热釜中进行真空精密分馏，分馏塔高1.5m，内径5cm，以4.5mm×4.5mm不锈钢网卷制填料，加热釜温度为156℃，理论塔板数为41，真空度为850pa，分馏塔的温度逐渐升高，樟脑、冰片等低沸点的物质逐渐馏出，当分馏塔顶温度为103℃时，莪术油中不再有物质馏出，停止加热蒸馏。将加热釜中的莪术油残液在低温条件下(0-5℃)静置4小时，有大量晶体析出，过滤，滤出的固体用石油醚洗涤数次，得到结晶118g，再用乙酸乙酯重结晶，得到98g针状结晶即为莪术醇，含量为90.9％。
实施例3
取莪术油5000g于加热釜中进行真空精密分馏，分馏塔高1.7m，内径10cm，以6mm×6mm不锈钢网卷制填料，加热釜温度为185℃，理论塔板数为40，真空度为900pa，分馏塔的温度逐渐升高，樟脑、冰片等低沸点的物质逐渐馏出，当分馏塔顶温度为105℃时，莪术油中不再有物质馏出，停止加热蒸馏。将加热釜中的莪术油残液在低温条件下(0-5℃)静置4小时，有大量晶体析出，过滤，滤出的固体用石油醚洗涤数次，得到结晶287g，再用乙醚-石油醚(5:6v/v)重结晶，得到247g针状结晶即为莪术醇，含量为94.5％。
参考文献
[1]张慧，孙秀艳，郑燕萍.RP-HPLC法分离分析温莪术油中6种倍半萜类成分[J].药物分析杂质，2008,28(12):1993-1996.
[2]SUN Xiu–yan(孙秀燕),ZHENG Yan-ping(郑艳萍),LIU Zhi-feng(刘志峰),et al.Studies on sesquiterpenoids of Curcuma wenyujin(温莪术环状含氧倍半萜类化学成分的研究)[J].JInstrum Anal(分析测试学报),2006,25(6):27.
[3]WANG Yan(王琰),WANG Mu–zou(王慕邹).Study on the quality of Rhizoma Curcuma(莪术的质量研究)[J].Acta Pharm Sin(药学学报)，2001,36(11)：849.
[4]崔友，孙秀燕，张慧.薄层色谱法鉴定莪术油中倍半萜类成分的研究[J].中草药,2010,41(7):1119-1121.
[5]辽宁中医学院中医系肿瘤研究组,等.温莪术有效成分抗肿瘤作用的实验研究[J].新医药学杂志,1976,12:28-32.
[6]孟昭珂，付美珍.莪术醇的提取工艺：中国，200410059643.x[P].2005-12-28.
[7]王婷，李铁福，林绍强，等.莪术醇的分离鉴定及含量测定[J].中华中医药学刊，2008，26(5)：1018.
[8]朱伟.一种分子蒸馏法提取莪术醇的工艺：中国，201510590630.3[P].2015-11-18。