本发明涉及化学合成领域，具体地，涉及一种制备乙基己基甘油的方法。
背景技术：
乙基己基甘油是重要的“无添加”防腐剂的代表品种，是一种全球认可的多功能的化妆品添加剂，具有防腐功效兼顾保湿除臭功效，它在配方中能起到抑菌的作用。由于传统防腐剂的毒理安全性受到越来越多质疑，作为绿色无刺激、具有防腐功效的乙基己基甘油的出现给人们带来希望，特别是利用其和其他传统防腐剂的增效作用用于日化产品体系，可大大降低传统防腐剂的加入量，显著降低防腐体系的毒害性是其最大亮点。由此，乙基己基甘油有望在未来的绿色防腐体系中发挥重要作用。
乙基己基甘油在现有生产过程中，容易氧化变色，合成时易聚合，分离提纯困难，另外，杂质含量高的乙基己基甘油色泽深，有异味，有些杂质会影响毒理安全，不能作为日化添加剂。目前可以通过在催化剂存在的条件下打开乙基己基缩水甘油醚的环氧基与酮进行羰基加成，生成4-烷氧基甲基-1,3-二氧代烷，反应完毕后向4-烷氧基甲基-1,3-二氧代烷溶液中加入终止剂，终止反应，蒸出丙酮，然后水解制备乙基己基甘油，该合成过程操作复杂，且合成过程中可能伴随有副反应发生，降低产品纯度。此外，终止剂的种类和用量也会对产品的色泽、纯度构成影响。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种制备乙基己基甘油的方法，以解决上述技术问题中的至少一个。
根据本发明的一个方面，提供一种制备乙基己基甘油的方法，包括以下步骤：
(1)以三氟化硼乙醚溶液作为催化剂，在搅拌条件下，使异辛醇和缩水甘油酯类在室温下搅拌反应，生成中间体；
(2)在步骤(1)得到的中间体中加入酸作催化剂，再加入水或者醇类，在常压或者减压条件下反应，使步骤(1)得到的中间体水解或者醇解；
(3)将步骤(2)所得产物水洗分液后，蒸馏得到乙基己基甘油。
合成乙基己基甘油的步骤如下所示：
优选地，步骤(1)的反应时间为2～8小时。
优选地，步骤(2)的反应条件为压强0.133kPa～100kPa、温度25℃～130℃，反应时间为4～12小时。
优选地，步骤(1)中异辛醇与缩水甘油酯类的摩尔比为1～3：1。
优选地，三氟化硼乙醚溶液的用量为异辛醇和缩水甘油酯类重量之和的0.1％～1％。
优选地，缩水甘油酯类为碳链长度不大于6的酸类缩水甘油酯。
优选地，缩水甘油酯为甲酸缩水甘油酯、乙酸缩水甘油酯、丙酸缩水甘油酯或者烯丙酸缩水甘油酯中的一种。
优选地，步骤(2)所采用的酸为甲酸、硫酸、醋酸、磷酸、磷钨酸、柠檬酸、强酸性阳离子交换树脂、对甲基苯磺酸、三氟甲磺酸中的一种或多种。
优选地，步骤(2)所采用的醇类为碳链长度小于8的醇类。
优选地，步骤(2)所采用的醇类为甲醇、乙醇、丙醇或者丁醇中的任意一种或多种。
本发明一种制备乙基己基甘油的方法，所需的设备和操作都比较简单，反应条件温和，所需能耗和成本较低，符合实际生产需要，经过该方法制得的乙基己基甘油呈无色状，其产品产率大于82％，纯度达99％以上。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。
实施例1
在1000ml单口圆底烧瓶中加入390g异辛醇、116g乙酸缩水甘油酯，搅拌均匀后，加入1ml三氟化硼乙醚溶液，室温搅拌4小时，然后向反应物中加入2g对甲苯磺酸和200ml丁醇，并升温至90℃将体系作抽真空处理，该条件下反应8小时，反应完毕后体系温度降到60℃，所得产物水洗两遍，油层经过短程蒸馏得到乙基己基甘油171g。
实施例2
在1000ml三口圆底烧瓶中加入130g异辛醇、116g乙酸缩水甘油酯，搅拌均匀后，加入1ml三氟化硼乙醚溶液，室温搅拌4小时，然后向反应物中加入2g对甲苯磺酸和200ml水，并升温至100℃，在常压条件下反应8小时，反应完毕后体系温度降到70℃，所得产物水洗两遍，油层经过短程蒸馏得到乙基己基甘油180g。
实施例3
在1000ml三口圆底烧瓶中加入140g异辛醇、116g乙酸缩水甘油酯，搅拌均匀后，加入1ml三氟化硼乙醚溶液，室温搅拌2小时，然后向反应物中加入1g对甲苯磺酸和200ml乙醇，并升温至80℃，在常压条件下反应8小时，然后将体系作抽真空处理，该条件下反应4小时，反应完毕后体系温度降到50℃，所得产物水洗两遍，油层经过短程蒸馏得到乙基己基甘油168g。
实施例4
在1000ml三口圆底烧瓶中加入180g异辛醇、116g乙酸缩水甘油酯，搅拌均匀后，加入0.5ml三氟化硼乙醚溶液，室温搅拌6小时，然后向反应物中加入0.5g对甲苯磺酸和100ml甲醇，并升温至60℃，在常压条件下反应5小时，然后将体系作抽真空处理，该条件下反应5小时，反应完毕后体系温度降到50℃，所得产物水洗两遍，油层经过短程蒸馏得到乙基己基甘油172g。
对比实施例1
在1000ml三口烧瓶中，加入115g的2-乙基已基缩水甘油醚，烧瓶置于水浴中。搅拌下控制温度10～20℃，同时滴加87.5g的丙酮和三氟化硼乙醚催化剂7.5g，滴加时间为40分钟反应液为棕色，保持2小时后加入甲胺水溶液7.5g保持10分钟后减压蒸馏出剩余的丙酮，给剩余反应物中加入甲酸20g，蒸馏水25g，热水浴在50～55℃反应3小时，静置分液，油相用碳酸氢钠中和至中性，水洗两遍后加入稳定剂，再进行短程蒸馏，真空度控制在40～50Pa，收取蒸馏温度在135～145℃范围的馏分，得到乙基己基甘油。
对比实施例2
在1000ml三口烧瓶中，加入115克的2-乙基已基缩水甘油醚，烧瓶置于水浴中，搅拌下控制温度20～30℃，同时滴加180g的丙酮和三氟化硼乙醚催化剂6.5g，滴加时间为40分钟，保持2小时后加入甲胺水溶液7.5g保持15分钟后减压蒸馏出剩余的丙酮，给剩余反应物中加入甲酸20g，蒸馏水25g，加热水浴在60～65℃反应4小时，静置分液，油相用碳酸氢钠中和至中性，水洗两遍后加入稳定剂，再进行常规减压精馏，真空度控制在500～600Pa，收取蒸馏温度在160～170℃范围的馏分，得到乙基己基甘油。
对比实施例3
在1000ml三口烧瓶中，加入128g的丙酮，同时滴加115g 2-乙基己基缩水甘油醚和7g三氟化硼乙醚，搅拌均匀，控制在20℃反应3小时，生成4-烷氧基甲基-1，3-二氧代烷溶液。按终止剂与2-乙基己基缩水甘油醚摩尔质量比1∶8加入终止剂甲胺水溶液，保持10～20分钟，减压蒸出过量丙酮。加入甲酸及水进行水解反应，在55℃反应3小时。水解产物分液后，油相用碱中和，洗涤至中性后，加入稳定剂。进行分子蒸馏，温度135～145℃，真空度40～50Pa，得到乙基己基甘油。
产品检测
使用气相色谱分析检测产品的纯度，产品的产率＝实际产值/理论产值。
经以上表格对比所得，与传统方法相比，通过本发明制备乙基己基甘油的方法制备得到的产品的产率和纯度都比较高，在品相上，本法制得的产品呈无色，没有异味，符合作为日化产品添加剂的要求。
上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。