本实用新型涉及脱色设备技术领域，具体涉及一种植物油精炼二次脱色设备。
背景技术：
油脂精炼过程中，脱色是经常用到的手段，一般都是用活性炭、白土等在一定温度下用物理吸附的方法将色素吸附，再分离去除。在应用中我们发现现有技术中的脱色设备具有以下缺点：（1）现有技术中植物油的精炼脱色设备，油脂只经历一次脱色过滤，存在油脂回色问题；（2）油脂与脱色剂接触时间短，接触不充分，脱色效果差。
技术实现要素：
为解决上述问题，本实用新型提供了一种植物油精炼二次脱色设备。
为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
一种植物油精炼二次脱色设备，包括预脱色器和二次脱色器，所述预脱色器的出油口通过管道与二次脱色器的进油口连接，所述预脱色器内设置有搅拌装置，所述预脱色器内底部设置有环形喷气管，所述环形喷气管上设置有喷头，所述环形喷气管的进气口与蒸汽管道连接；所述二次脱色器内设置有多层脱色板，所述脱色板上设置有供油脂通过的通孔，所述脱色板下方设置有活性炭过滤层，所述出油口设置在活性炭过滤层下方。油脂先经过一次预脱色，然后再进行二次脱色，油脂在预脱色器内与脱色剂搅拌混合，然后进入二次脱色器内，从最上面一层脱色板上的通孔通过，直到通过最下面一层脱色板，可大大延长油脂与脱色剂的接触时间，然后再经过活性炭过滤层，在活性炭过滤层的进一步脱色和过滤作用下，最后从底部的出油口排出。油脂与脱色剂接触时间长，脱色效果好，二次处理后的油脂回色现象可以得到有效解决。
作为优选，所述二次脱色器的侧壁设置有内外两层壁，内壁与外壁之间形成密闭的腔体，所述内壁上密布设置有出气微孔，所述外壁上设置有进气口，所述进气口与蒸汽管道连接，饱和蒸汽从进气口进入腔体内，然后从出气微孔均匀的排出到二次脱色器内的各个部位，蒸汽分布更加均匀。
作为优选，所述搅拌装置包括搅拌杆，所述搅拌杆上设置有搅拌翅片，所述搅拌翅片分为长搅拌翅片和短搅拌翅片，不同长度的翅片搅拌更加均匀。
作为优选，所述长搅拌翅片和短搅拌翅片沿搅拌桨一周上下交错设置，长短交错设置，使搅拌效果更好。
作为优选，所述预脱色器和二次脱色器上均设置有透明的观察窗，方便观察内部的情况。
作为优选，所述预脱色器和二次脱色器的出油口处设置有过滤装置，可起到过滤净化的作用。
本实用新型所述植物油精炼二次脱色设备可使油脂先经过一次预脱色，然后再进行二次脱色，油脂与脱色剂接触时间长，脱色效果好，二次处理后的油脂回色现象可以得到有效解决。本实用新型与现有技术相比具有实质性特点和进步，其实施的有益效果也是显而易见的。
附图说明
图1为本实用新型实施例1的结构示意图。
图中：1:预脱色器 2: 二次脱色器 3: 脱色板 4：通孔 5：活性炭过滤层 6：环形喷气管 7：喷头 8：腔体 9：进气口 10：长搅拌翅片 11：短搅拌翅片 12：观察窗 13：过滤装置 14：蒸汽管道 15：抽真空口 16：阀门 。
具体实施方式
下面结合实施例，并结合附图对本实用新型的技术方案做进一步具体说明。
实施例1
如图1所示，一种植物油精炼二次脱色设备，包括预脱色器1和二次脱色器2，所述预脱色器1的出油口通过管道与二次脱色器2的进油口连接，所述预脱色器1内设置有搅拌装置，所述预脱色器1内底部设置有环形喷气管6，所述环形喷气管6上向上设置有喷头7，所述环形喷气管6的进气口与蒸汽管道连接；所述二次脱色器2内设置有多层脱色板3，所述脱色板3上设置有供油脂通过的通孔4，所述脱色板3下方设置有活性炭过滤层5，所述出油口设置在活性炭过滤层5下方。
作为优选，所述二次脱色器2的侧壁设置有内外两层壁，内壁与外壁之间形成密闭的腔体8，所述内壁上密布设置有出气微孔，所述外壁上设置有进气口9，所述进气口9与蒸汽管道连接。
作为优选，所述搅拌装置包括搅拌杆，所述搅拌杆上设置有搅拌翅片，所述搅拌翅片分为长搅拌翅片10和短搅拌翅片11。
作为优选，所述长搅拌翅片10和短搅拌翅片11沿搅拌桨一周上下交错设置。
作为优选，所述预脱色器1和二次脱色器2上均设置有透明的观察窗12。
作为优选，所述预脱色器1和二次脱色器的出油口处设置有过滤装置13。