本发明涉及润滑材料技术领域，具体为一种复合弹性固态自润滑轴承材料及其制备工艺。
背景技术：
随着商用车技术的不断发展，国内对商用车使用标准要求越来越严格，客户对商用车整车运行的平顺性和操纵稳定性要求也越来越高。轻量化、低维护成本、耐锈蚀是其零部件的发展趋势。
轴承是汽车必须的结构组成，滚动轴承之寿命以转数(或以一定转速下的工作的小时数)定义：在此寿命以内的轴承，应在其任何轴承圈或滚动体上发生初步疲劳损坏(剥落或缺损)。然而无论在实验室试验或在实际使用中，都可明显的看到，在同样的工作条件下的外观相同轴承，实际寿命大不相同。此外还有数种不同定义的轴承“寿命”，其中之一即所谓的“工作寿命”，它表示某一轴承在损坏之前可达到的实际寿命是由磨损、损坏通常并非由疲劳所致，而是由磨损、腐蚀、密封损坏等原因造成。
原有的润滑材料常采用尼龙自润滑材料，尼龙自润滑材料的摩擦学性能不高，力学强度也难以满足某些特殊技术领域。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种复合弹性固态自润滑轴承材料及其制备工艺，以解决上述背景技术中提出的尼龙自润滑材料的摩擦学性能不高，力学强度也难以满足某些特殊技术领域的要求的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种复合弹性固态自润滑轴承材料，该复合弹性固态自润滑轴承材料包括润滑剂、加强材料、弹性材料、分散剂、抗氧化剂，所述润滑剂、加强材料、弹性材料、分散剂、抗氧化剂按照质量比重分别为：润滑剂(30-45)份、加强材料(15-27)份、弹性材料(19-25)份、分散剂(12-16)份、抗氧化剂(2-4)份。
优选的，所述润滑剂包括二硫化钼、石墨、氮化硼和二硒化铌中的一种或几种混合物。
优选的，所述加强材料为玻璃纤维粉。
优选的，所述弹性材料包括丁苯橡胶、氯丁橡胶、丁腈橡胶和abs树脂中的一种或者几种混合物。
优选的，所述分散剂为三乙基己基磷酸、十二烷基硫酸钠、甲基戊醇、纤维素衍生物中的一种或几种混合物。
优选的，所述抗氧化剂为生育酚、黄酮类或者丁基羟基茴香醚。
一种复合弹性固态自润滑轴承材料的制备工艺，该复合弹性固态自润滑轴承材料的制备工艺具体步骤如下：
s1：原料混合：将选取的润滑剂、加强材料、弹性材料、分散剂、抗氧化剂加入搅拌设备中，将搅拌设备开启对选取的原材料进行搅拌，搅拌设备的转速调至300r/min，搅拌的时间为30min-40min，搅拌后逐渐加入去离子水，将搅拌设备的转速降低至180r/min-220r/min，直至选取的原料与去离子水混合成干稠状即可；
s2：挤出造粒：将步骤s1中混合均匀后的注水原材料加入双螺旋杆挤出机中，将挤出机中挤出的混合原料进行造粒处理，挤出的粒径为5mm-8mm；
s3：加热成型：将步骤s2中挤出的原料粒通过加热的方式进行烘干定型，采用电磁加热，加热的温度为180℃-220℃，加热过程的时间为8s-9s，烘干后的原料粒常温状态下静置3小时，即成为成品；
s4：装袋出厂：将步骤s3中静置后的成品装袋，置于阴凉处存放。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本方案通过复合的方式复合处新的材料，提高原油的润滑材料的弹性和使用性能，提高摩擦学性能，其物理状态为固态，便于运输。
附图说明
图1为本发明制备工艺流程图；
图2为本发明实施例1-3制备的成品的产品性质参数图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1，本发明提供一种技术方案：一种复合弹性固态自润滑轴承材料，该复合弹性固态自润滑轴承材料包括润滑剂、加强材料、弹性材料、分散剂、抗氧化剂，所述润滑剂、加强材料、弹性材料、分散剂、抗氧化剂按照质量比重分别为：润滑剂(30-45)份、加强材料(15-27)份、弹性材料(19-25)份、分散剂(12-16)份、抗氧化剂(2-4)份。
其中，所述润滑剂包括二硫化钼、石墨、氮化硼和二硒化铌中的一种或几种混合物，所述加强材料为玻璃纤维粉，所述弹性材料包括丁苯橡胶、氯丁橡胶、丁腈橡胶和abs树脂中的一种或者几种混合物，所述分散剂为三乙基己基磷酸、十二烷基硫酸钠、甲基戊醇、纤维素衍生物中的一种或几种混合物，所述抗氧化剂为生育酚、黄酮类或者丁基羟基茴香醚。
一种复合弹性固态自润滑轴承材料的制备工艺，该复合弹性固态自润滑轴承材料的制备工艺具体步骤如下：
s1：原料混合：将选取的润滑剂、加强材料、弹性材料、分散剂、抗氧化剂加入搅拌设备中，将搅拌设备开启对选取的原材料进行搅拌，搅拌设备的转速调至300r/min，搅拌的时间为30min-40min，搅拌后逐渐加入去离子水，将搅拌设备的转速降低至180r/min-220r/min，直至选取的原料与去离子水混合成干稠状即可；
s2：挤出造粒：将步骤s1中混合均匀后的注水原材料加入双螺旋杆挤出机中，将挤出机中挤出的混合原料进行造粒处理，挤出的粒径为5mm-8mm；
s3：加热成型：将步骤s2中挤出的原料粒通过加热的方式进行烘干定型，采用电磁加热，加热的温度为180℃-220℃，加热过程的时间为8s-9s，烘干后的原料粒常温状态下静置3小时，即成为成品；
s4：装袋出厂：将步骤s3中静置后的成品装袋，置于阴凉处存放。
实施例1
该复合弹性固态自润滑轴承材料的制备工艺具体步骤如下：
s1：原料混合：将选取的润滑剂40份、加强材料20份、弹性材料20份、分散剂16份、抗氧化剂4份加入搅拌设备中，将搅拌设备开启对选取的原材料进行搅拌，搅拌设备的转速调至300r/min，搅拌的时间为35min，搅拌后逐渐加入去离子水，将搅拌设备的转速降低至200r/min，直至选取的原料与去离子水混合成干稠状即可；
s2：挤出造粒：将步骤s1中混合均匀后的注水原材料加入双螺旋杆挤出机中，将挤出机中挤出的混合原料进行造粒处理，挤出的粒径为6.5mm；
s3：加热成型：将步骤s2中挤出的原料粒通过加热的方式进行烘干定型，采用电磁加热，加热的温度为200℃，加热过程的时间为8.5s，烘干后的原料粒常温状态下静置3小时，即成为成品；
s4：装袋出厂：将步骤s3中静置后的成品装袋，置于阴凉处存放。
通过以上实施方案制备的成品化学状态稳定，摩擦学性能较好，力学性能较佳
本实施例制备后的成品呈圆球状固态颗粒，使用时，将圆球状固态颗粒揉捏至一团并涂抹在需要润滑设备的表面，本实施例制备的成品性质较佳(如图2所示)。
实施例2
s1：原料混合：将选取的润滑剂30份、加强材料27份、弹性材料25份、分散剂16份、抗氧化剂2份加入搅拌设备中，将搅拌设备开启对选取的原材料进行搅拌，搅拌设备的转速调至300r/min，搅拌的时间为30min，搅拌后逐渐加入去离子水，将搅拌设备的转速降低至180r/min，直至选取的原料与去离子水混合成干稠状即可；
s2：挤出造粒：将步骤s1中混合均匀后的注水原材料加入双螺旋杆挤出机中，将挤出机中挤出的混合原料进行造粒处理，挤出的粒径为5mm；
s3：加热成型：将步骤s2中挤出的原料粒通过加热的方式进行烘干定型，采用电磁加热，加热的温度为180℃，加热过程的时间为8s，烘干后的原料粒常温状态下静置3小时，即成为成品；
s4：装袋出厂：将步骤s3中静置后的成品装袋，置于阴凉处存放。
本实施例制备后的成品呈圆球状固态颗粒，使用时，将圆球状固态颗粒揉捏至一团并涂抹在需要润滑设备的表面，本实施例制备的成品弹性较好、润滑效果不佳(如图2所示)。
实施例3
s1：原料混合：将选取的润滑剂45份、加强材料15份、弹性材料20份、分散剂16份、抗氧化剂4份加入搅拌设备中，将搅拌设备开启对选取的原材料进行搅拌，搅拌设备的转速调至300r/min，搅拌的时间为40min，搅拌后逐渐加入去离子水，将搅拌设备的转速降低至220r/min，直至选取的原料与去离子水混合成干稠状即可；
s2：挤出造粒：将步骤s1中混合均匀后的注水原材料加入双螺旋杆挤出机中，将挤出机中挤出的混合原料进行造粒处理，挤出的粒径为8mm；
s3：加热成型：将步骤s2中挤出的原料粒通过加热的方式进行烘干定型，采用电磁加热，加热的温度为220℃，加热过程的时间为9s，烘干后的原料粒常温状态下静置3小时，即成为成品；
s4：装袋出厂：将步骤s3中静置后的成品装袋，置于阴凉处存放。
本实施例制备后的成品呈圆球状固态颗粒，使用时，将圆球状固态颗粒揉捏至一团并涂抹在需要润滑设备的表面，本实施例制备的成品润滑效果较好、弹性一般(如图2所示)。
根据以上三组实施例得出的产品性质，综合来看，实施例1的产品较佳。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。