本发明涉及大豆肽的清洁生产技术领域，尤其涉及一种复合酶法水解大豆蛋白质制备大豆肽的清洁生产方法。
背景技术
目前大豆肽生产的一般工艺为：蛋白加水调浆，加热变性，降温至酶解温度，加氢氧化钠调整至合适ph值，然后加蛋白酶进行酶解，酶解结束后加入盐酸进行大分子蛋白的酸沉，再升温至90度维持10min进行灭酶，灭酶处理后依次进行冷却和固液分离，得到滤液，滤液经过离子交换脱盐、双效真空浓缩与活性炭脱色后进行喷雾干燥得到成品，传统的大豆肽生产工艺需要消耗大量的酸碱，且生产工艺步骤繁琐，使得生产成本高。
技术实现要素：
基于背景技术存在的技术问题，本发明提出了复合酶法水解大豆蛋白质制备大豆肽的清洁生产方法。
本发明提出的复合酶法水解大豆蛋白质制备大豆肽的清洁生产方法，包括以下步骤：
s1：大豆蛋白利用筛网过筛，待用；
s2：将一定量的水和s1中所述的大豆蛋白均加入到放置容器中，得到一定浓度的料液；
s3：将s2中所述的料液加入到搅拌设备中，搅拌设备对内部的料液进行搅拌处理，搅拌设备的搅拌时间设置为25-35min；
s4：s3中所述的搅拌设备将搅拌处理后的料液通入加热设备中，加热设备对内部的料液进行加热10-15min，加热设备的内部温度设置为55-65℃，得到经过变性处理的料液；
s5：将s4中所述的料液通入冷却设备中，冷却设备对内部的料液进行冷却处理；
s6：s5中所述的料液通入酶解罐中，酶解罐的内部温度设置为56-56.16℃，且酶解罐内部的dh值为28.7，然后再向酶解罐中添加专用的复合酶，复合酶对料液的水解水解时间设置为30-34h，得到酶解后的料液；
s7：s6中所述的料液利用固液分离设备进行固液分离处理，得到滤液；
s8：s7中所述的滤液首先经过过滤设备进行初级过滤，经过初级过滤的滤液利用超滤设备进行超滤分级，经过超滤分级的滤液利用纳滤设备进行纳滤浓缩，可以得到浓缩液，并存储在浓缩液储罐中；
s9：s8中所述的浓缩液利用喷雾干燥设备进行喷雾干燥处理，最终得到不同分子量的大豆肽粉。
优选地，所述s1中，筛网为16目或者18目的筛网。
优选地，所述s3中，搅拌设备为高速搅拌机，且搅拌设备内部的搅拌速度为2500-3500r/min。
优选地，所述s4中，加热设备利用蒸汽进行加热。
优选地，所述s5中，冷却设备的降温速率为5-7℃/min，且冷却设备利用风冷进行降温。
优选地，所述s6中，复合酶为碱性蛋白酶、风味蛋白酶和中性蛋白酶的混合物，复合酶的ph值为8.79，且碱性蛋白酶、风味蛋白酶和中性蛋白酶按照39.6%、25.4%、35%的质量比进行配置。
优选地，所述s8中，过滤设备为板框压滤机，超滤设备利用超滤膜进行超滤分级，纳滤设备为wz-500-i型号的纳滤设备。
优选地，所述s9中，喷雾干燥设备为lpg-150型号的喷雾干燥机，且喷雾干燥设备利用脉冲布袋进行除尘。
本发明的有益效果：
（1）本发明利用复合酶进行水解处理，且碱性蛋白酶、风味蛋白酶和中性蛋白酶按照39.6%、25.4%、35%的质量比进行配置，无需酸碱调节ph值，既避免了对设备造成损坏，又节约了生产成本；
（2）本发明利用超滤设备中的超滤膜来取代传统的酸沉工艺，以此进行超滤分级，从而无需脱色工艺，既节约了大量的酸碱，又避免了对设备造成损坏；
本发明通过利用复合酶进行水解处理，无需酸碱进行调节ph值，另外通过利用超滤设备中的超滤膜进行超滤分级，无需脱色工艺，既节约了大量的酸碱，又避免了对设备造成损坏。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步解说。
实施例一
本实施例中提出了复合酶法水解大豆蛋白质制备大豆肽的清洁生产方法，包括以下步骤：
s1：大豆蛋白利用16目或者18目的筛网过筛，待用；
s2：将一定量的水和s1中所述的大豆蛋白均加入到放置容器中，得到一定浓度的料液；
s3：将s2中所述的料液加入到高速搅拌机中，高速搅拌机内部的搅拌速度为2500r/min，高速搅拌机对内部的料液进行搅拌处理，高速搅拌机的搅拌时间设置为25min；
s4：s3中所述的高速搅拌机将搅拌处理后的料液通入加热设备中，加热设备利用蒸汽对内部的料液进行加热10min，加热设备的内部温度设置为55℃，得到经过变性处理的料液；
s5：将s4中所述的料液通入冷却设备中，冷却设备利用风冷对内部的料液进行冷却处理，且冷却设备的降温速率为5℃/min；
s6：s5中所述的料液通入酶解罐中，酶解罐的内部温度设置为56℃，且酶解罐内部的dh值为28.7，然后再向酶解罐中添加专用的复合酶，复合酶为碱性蛋白酶、风味蛋白酶和中性蛋白酶的混合物，复合酶的ph值为8.79，且碱性蛋白酶、风味蛋白酶和中性蛋白酶按照39.6%、25.4%、35%的质量比进行配置，复合酶对料液的水解水解时间设置为30h，得到酶解后的料液；
s7：s6中所述的料液利用固液分离设备进行固液分离处理，得到滤液；
s8：s7中所述的滤液首先经过板框压滤机进行初级过滤，经过初级过滤的滤液利用超滤设备中的超滤膜进行超滤分级，经过超滤分级的滤液利用wz-500-i型号的纳滤设备进行纳滤浓缩，可以得到浓缩液，并存储在浓缩液储罐中；
s9：s8中所述的浓缩液利用lpg-150型号的喷雾干燥机进行喷雾干燥处理，最终得到不同分子量的大豆肽粉。
实施例二
本实施例中提出了复合酶法水解大豆蛋白质制备大豆肽的清洁生产方法，包括以下步骤：
s1：大豆蛋白利用16目或者18目的筛网过筛，待用；
s2：将一定量的水和s1中所述的大豆蛋白均加入到放置容器中，得到一定浓度的料液；
s3：将s2中所述的料液加入到高速搅拌机中，高速搅拌机内部的搅拌速度为3000r/min，高速搅拌机对内部的料液进行搅拌处理，高速搅拌机的搅拌时间设置为30min；
s4：s3中所述的高速搅拌机将搅拌处理后的料液通入加热设备中，加热设备利用蒸汽对内部的料液进行加热13min，加热设备的内部温度设置为60℃，得到经过变性处理的料液；
s5：将s4中所述的料液通入冷却设备中，冷却设备利用风冷对内部的料液进行冷却处理，且冷却设备的降温速率为6℃/min；
s6：s5中所述的料液通入酶解罐中，酶解罐的内部温度设置为56.08℃，且酶解罐内部的dh值为28.7，然后再向酶解罐中添加专用的复合酶，复合酶为碱性蛋白酶、风味蛋白酶和中性蛋白酶的混合物，且碱性蛋白酶、风味蛋白酶和中性蛋白酶按照39.6%、25.4%、35%的质量比进行配置，复合酶的ph值为8.79，复合酶对料液的水解水解时间设置为32h，得到酶解后的料液；
s7：s6中所述的料液利用固液分离设备进行固液分离处理，得到滤液；
s8：s7中所述的滤液首先经过板框压滤机进行初级过滤，经过初级过滤的滤液利用超滤设备中的超滤膜进行超滤分级，经过超滤分级的滤液利用wz-500-i型号的纳滤设备进行纳滤浓缩，可以得到浓缩液，并存储在浓缩液储罐中；
s9：s8中所述的浓缩液利用lpg-150型号的喷雾干燥机进行喷雾干燥处理，最终得到不同分子量的大豆肽粉。
实施例三
本实施例中提出了复合酶法水解大豆蛋白质制备大豆肽的清洁生产方法，包括以下步骤：
s1：大豆蛋白利用16目或者18目的筛网过筛，待用；
s2：将一定量的水和s1中所述的大豆蛋白均加入到放置容器中，得到一定浓度的料液；
s3：将s2中所述的料液加入到高速搅拌机中，高速搅拌机内部的搅拌速度为3500r/min，高速搅拌机对内部的料液进行搅拌处理，高速搅拌机的搅拌时间设置为35min；
s4：s3中所述的高速搅拌机将搅拌处理后的料液通入加热设备中，加热设备利用蒸汽对内部的料液进行加热15min，加热设备的内部温度设置为65℃，得到经过变性处理的料液；
s5：将s4中所述的料液通入冷却设备中，冷却设备利用风冷对内部的料液进行冷却处理，且冷却设备的降温速率为7℃/min；
s6：s5中所述的料液通入酶解罐中，酶解罐的内部温度设置为56.16℃，且酶解罐内部的dh值为28.7，然后再向酶解罐中添加专用的复合酶，复合酶为碱性蛋白酶、风味蛋白酶和中性蛋白酶的混合物，复合酶的ph值为8.79，且碱性蛋白酶、风味蛋白酶和中性蛋白酶按照39.6%、25.4%、35%的质量比进行配置，复合酶对料液的水解水解时间设置为34h，得到酶解后的料液；
s7：s6中所述的料液利用固液分离设备进行固液分离处理，得到滤液；
s8：s7中所述的滤液首先经过板框压滤机进行初级过滤，经过初级过滤的滤液利用超滤设备中的超滤膜进行超滤分级，经过超滤分级的滤液利用wz-500-i型号的纳滤设备进行纳滤浓缩，可以得到浓缩液，并存储在浓缩液储罐中；
s9：s8中所述的浓缩液利用lpg-150型号的喷雾干燥机进行喷雾干燥处理，最终得到不同分子量的大豆肽粉。
对比传统的大豆肽生产工艺与实施例一至三的复合酶法水解大豆蛋白质制备大豆肽的清洁生产方法，实施例一至三的复合酶法水解大豆蛋白质制备大豆肽的清洁生产方法的降低百分比如下表：
由上述表格可知，本发明提出的复合酶法水解大豆蛋白质制备大豆肽的清洁生产方法的生产成本和酸碱使用量均具有明显降低，且实施二为最佳实施例。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。