本发明涉及摩擦材料技术领域。
背景技术：
随着现代生活节奏的加快和生活水平的提高，家庭轿车已经越来越普遍，同时人们对汽车的制动效果也越来越看重。汽车在多种路况下的安全性和驾驶舒适性直接考验汽车制动性能，这就要求汽车的刹车片在高速高温制动条件下性能稳定、噪音低，而刹车片性能的直接影响因素就是生产刹车片的摩擦材料，在摩擦材料中橡胶粉的性能又起到决定作用。
现有摩擦材料常用的橡胶粉为淡黄色丁腈橡胶粉，虽能增加产品的弹性，但是减磨减噪性能较差，成本高。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是提供一种摩擦材料专用减磨减噪橡胶粉及其制备方法，制备方法简单，减磨减噪性能优越，耐温性能提高。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：
一种摩擦材料专用减磨减噪橡胶粉，原料按重量份包括以下物质：丁苯橡胶10-30份、硫磺5-20份、促进剂2-15份、氧化镁2-10份、纳米级重钙15-40份、棉纤维5-20份、复合矿物纤维1-10份。
优选的原料按重量份包括以下物质：丁苯橡胶15-20份、硫磺8-15份、促进剂5-10份、氧化镁5-8份、纳米级重钙20-30份、棉纤维8-10份、复合矿物纤维3-7份。
进一步优选的原料按重量份包括以下物质：丁苯橡胶18份、硫磺10份、促进剂8份、氧化镁7份、纳米级重钙25份、棉纤维9份、复合矿物纤维5份。
摩擦材料专用减磨减噪橡胶粉的制备方法，包括以下步骤：（1）按照比例进行称量配料，使用混料机将材料混合均匀，混料时间为8分钟；
（2）将（1）中混合好的料加入配合剂通过密炼机进行密炼，密炼的时间10-12分钟，温度为110-120℃，压力为0.6-0.8mpa；
（3）将（2）中密炼好的材料通过开炼机进行开炼，开炼温度为120-150℃，辊距为2-3mm，通过粉碎机造粒，然后通过筛分机进行粒度筛分，最后包装。
配合剂为液态石蜡，每100份原料加入5-8份配合剂。
复合矿物纤维和棉纤维为市售常规产品。
硫磺作用：粘结，提高耐热性耐磨性。
促进剂作用：调节产品的抗张强度、弹性。
氧化镁作用：提高材料的致密性，耐高温，减小热衰退。
重钙作用：增加产品密度，提高抗压强度。
棉纤维作用：增加产品强度，可产生气孔，增加产品使用舒适性，润滑。
复合矿物纤维作用：分散性能好，增加产品强度。
复合矿物纤维为晋州市嘉仕德纤维材料厂生产的型号为1035的复合矿物纤维。其他材料均为市售常规产品。
摩擦材料专用减磨减噪橡胶粉的制备方法，包括以下步骤：（1）按照配比将原料混合均匀（2）将混合后的原料添加配合剂进行密炼（3）成品料开炼、造粒，筛分，包装。
配合剂为液态石蜡。
本发明使用耐磨损的丁苯橡胶和其他配合剂，提高综合性能。同时我们在橡胶未硫化状态下做成40目以下粉状物，使用中存在粘结性能，降低树脂使用量。产品压制过程中和树脂的紧密结合，既发生物理反应，又发生化学反应，分布更均匀，像具有弹性的立体网存在产品中，弹性，韧性，冲击性能更好。
有机材料在摩擦材料中起到了降低噪音等作用，本发明减磨减噪橡胶粉同比其他有机材料耐温性和抗疲劳性和寿命都大幅度提高。
树脂作为刹车片的粘接剂具有不可替代的作用，但是树脂的耐温性和分解性决定着刹车片的寿命、噪音等重要因素，减磨减噪橡胶粉为天然橡胶结合树脂以及其他耐温材料，保留了橡胶的粘接性的同时，提高了耐热性，有效的减少了刹车片中树脂以及其他材料的分解。
表3和表4是普通丁腈橡胶和本发明减磨减噪橡胶粉在不同温度下各参数的数值。通过上表数据可以看出，在相同测试条件下，本发明橡胶粉重量磨损小于丁腈橡胶粉。
上述四表数据说明使用减磨减噪音橡胶粉可以部分替代树脂，降低生产成本，替代后摩擦材料的升温洗漱、降温系数、磨损率和重量磨损等参数基本稳定。
保持系数的平稳，磨损相对减小。本产品除提高普通丁腈橡胶粉的耐磨性和耐温性外，还具有橡胶的柔性和粘接性能。在摩擦材料中起到了很好的减磨、提高刹车舒适性、制动性和减少噪音的作用。
实际应用在配方中加入8份的减磨减噪音橡胶粉可少加2—3份的树脂，并完全可以不必再加入丁腈橡胶粉等橡胶类产品。
摩擦材料中有机物质的总量减少，产品耐温性能提高。
本发明减磨减噪音橡胶粉可以替代丁腈橡胶粉，使用本发明橡胶粉生产摩擦材料，摩擦材料每吨价位与使用低品级的丁腈橡胶粉相比便宜1000元左右，与使用高品级的橡胶粉相比便宜5000-6000元，性能方面可以完全替代高低品级的橡胶粉。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本发明减磨减噪橡胶粉制备方法简单，减磨减噪性能优越，耐温性能提高，使用本发明橡胶粉可以有效降低摩擦材料的生产成本。
具体实施方式
实施例1
减磨减噪橡胶粉原料按重量份包括以下物质：丁苯橡胶15份、硫磺8份、促进剂15份、氧化镁7份、纳米级重钙15份、棉纤维15份、复合矿物纤维7份；促进剂为石蜡。
制备方法包括以下步骤：
（1）按照比例进行称量配料，使用混料机将材料混合均匀，混料时间为8分钟；
（2）将（1）中混合好的料加入配合剂通过密炼机进行密炼，密炼的时间10-12分钟，温度为110-120℃，压力为0.6-0.8mpa；
（3）将（2）中密炼好的材料通过开炼机进行开炼，开炼温度为120-150℃，辊距为2-3mm，通过粉碎机造粒，然后通过筛分机进行粒度筛分，控制粒度在40目，最后包装。
实施例2
减磨减噪橡胶粉原料按重量份包括以下物质：丁苯橡胶10份、硫磺20份、促进剂10份、氧化镁8份、纳米级重钙30份、棉纤维8份、复合矿物纤维6份；促进剂为石蜡。
制备方法包括以下步骤：
（1）按照比例进行称量配料，使用混料机将材料混合均匀，混料时间为8分钟；
（2）将（1）中混合好的料加入配合剂通过密炼机进行密炼，密炼的时间10-12分钟，温度为110-120℃，压力为0.6-0.8mpa；
（3）将（2）中密炼好的材料通过开炼机进行开炼，开炼温度为120-150℃，辊距为2-3mm，通过粉碎机造粒，然后通过筛分机进行粒度筛分，控制粒度在40目，最后包装。
实施例3
减磨减噪橡胶粉原料按重量份包括以下物质：丁苯橡胶25份、硫磺15份、促进剂5份、氧化镁10份、纳米级重钙20份、棉纤维15份、复合矿物纤维1份；促进剂为石蜡。
制备方法包括以下步骤：
（1）按照比例进行称量配料，使用混料机将材料混合均匀，混料时间为8分钟；
（2）将（1）中混合好的料加入配合剂通过密炼机进行密炼，密炼的时间10-12分钟，温度为110-120℃，压力为0.6-0.8mpa；
（3）将（2）中密炼好的材料通过开炼机进行开炼，开炼温度为120-150℃，辊距为2-3mm，通过粉碎机造粒，然后通过筛分机进行粒度筛分，控制粒度在40目，最后包装。
实施例4
减磨减噪橡胶粉原料按重量份包括以下物质：丁苯橡胶18份、硫磺10份、促进剂8份、氧化镁7份、纳米级重钙25份、棉纤维9份、复合矿物纤维5份；促进剂为石蜡。
制备方法包括以下步骤：
（1）按照比例进行称量配料，使用混料机将材料混合均匀，混料时间为8分钟；
（2）将（1）中混合好的料加入配合剂通过密炼机进行密炼，密炼的时间10-12分钟，温度为110-120℃，压力为0.6-0.8mpa；
（3）将（2）中密炼好的材料通过开炼机进行开炼，开炼温度为120-150℃，辊距为2-3mm，通过粉碎机造粒，然后通过筛分机进行粒度筛分，控制粒度在40目，最后包装。
实施例5
减磨减噪橡胶粉原料按重量份包括以下物质：丁苯橡胶30份、硫磺10份、促进剂12份、氧化镁5份、纳米级重钙40份、棉纤维20份、复合矿物纤维3份；促进剂为石蜡。
制备方法包括以下步骤：
（1）按照比例进行称量配料，使用混料机将材料混合均匀，混料时间为8分钟；
（2）将（1）中混合好的料加入配合剂通过密炼机进行密炼，密炼的时间10-12分钟，温度为110-120℃，压力为0.6-0.8mpa；
（3）将（2）中密炼好的材料通过开炼机进行开炼，开炼温度为120-150℃，辊距为2-3mm，通过粉碎机造粒，然后通过筛分机进行粒度筛分，控制粒度在40目，最后包装。
实施例6
减磨减噪橡胶粉原料按重量份包括以下物质：丁苯橡胶20份、硫磺5份、促进剂2份、氧化镁2份、纳米级重钙35份、棉纤维10份、复合矿物纤维10份；促进剂为石蜡。
制备方法包括以下步骤：
（1）按照比例进行称量配料，使用混料机将材料混合均匀，混料时间为8分钟；
（2）将（1）中混合好的料加入配合剂通过密炼机进行密炼，密炼的时间10-12分钟，温度为110-120℃，压力为0.6-0.8mpa；
（3）将（2）中密炼好的材料通过开炼机进行开炼，开炼温度为120-150℃，辊距为2-3mm，通过粉碎机造粒，然后通过筛分机进行粒度筛分，控制粒度在40目，最后包装。
实施例7
减磨减噪橡胶粉原料按重量份包括以下物质：丁苯橡胶12份、硫磺12份、促进剂8份、氧化镁6份、纳米级重钙22份、棉纤维5份、复合矿物纤维8份；促进剂为石蜡。
制备方法包括以下步骤：
（1）按照比例进行称量配料，使用混料机将材料混合均匀，混料时间为8分钟；
（2）将（1）中混合好的料加入配合剂通过密炼机进行密炼，密炼的时间10-12分钟，温度为110-120℃，压力为0.6-0.8mpa；
（3）将（2）中密炼好的材料通过开炼机进行开炼，开炼温度为120-150℃，辊距为2-3mm，通过粉碎机造粒，然后通过筛分机进行粒度筛分，控制粒度在40目，最后包装。