从釜底残液中回收巯基乙酸异辛酯的方法
【专利摘要】本发明涉及一种从釜底残液中回收巯基乙酸异辛酯的方法，将20～30份釜底残液、3～7份的金属粉末、10～50份酸，在20～30℃下进行还原反应，其中，以上原料均以质量份数计。本发明从釜底残液中回收巯基乙酸异辛酯的方法，将巯基乙酸异辛酯蒸馏釜底残液还原为巯基乙酸异辛酯，明显提高巯基乙酸异辛酯的收率，减少釜底残液给环境带来的污染，极大降低蒸馏釜底的处理成本。
【专利说明】
从釜底残液中回收巯基乙酸异辛酯的方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种从釜底残液中回收巯基乙酸异辛酯的方法。
【背景技术】
[0002] 巯基乙酸异辛酯是制备酯基锡热稳定剂的主要原料之一，随着酯基锡热稳定剂的 广泛使用，巯基乙酸异辛酯的需求量在不断地增长。巯基乙酸异辛酯中由于有-SH的存在， 化学性质极不稳定，特别是在生产精馏过程中，会产生大量的釜底产物，釜底产物的生成一 方面降低了成品的收率，同时也给环境带来极大的危害。釜底的主要成分是巯基乙酸异辛 酯在酯化、蒸馏过程中氧化、聚合的产物，如:一硫撑二乙酸异辛酯、二硫撑二乙酸异辛酯， 因此如何减少釜底产量和回收利用釜底是降低生产成本和减少环境污染的主要途径之一。 王彦军提出了采用皂化氧化法处理巯基乙酸异辛酯蒸馏釜底残液回收异辛醇，这也是目前 多数巯基乙酸异辛酯生产企业普遍采用的处理釜底残夜的主要手段之一。釜底残液的皂化 需经过碱解、分离、蒸馏等工艺过程，过程繁琐，工艺较复杂，处理成本相对较高，并且伴随 着一定量的皂化废水产生，给后续的废水处理带来一定的困难。
[0003] 因此根据釜底残液产生的原因，将蒸馏釜底残液直接还原回收巯基乙酸异辛酯产 品是比较理想的处理途径，这一方法将会大大降低处理成本，简化处理工艺，提高巯基乙酸 异辛酯的收率，同时降低巯基乙酸异辛酯的生产成本，为巯基类产品的生产带来广阔的发 展空间，而且对环境保护和废物资源化具有积极意义。
【发明内容】
[0004] 本发明的目的是提供一种从釜底残液中回收巯基乙酸异辛酯的方法，解决上述技 术问题，将巯基乙酸异辛酯蒸馏釜底残液还原为巯基乙酸异辛酯，明显提高巯基乙酸异辛 酯的收率，减少釜底残液给环境带来的污染，极大降低蒸馏釜底的处理成本。
[0005] 本发明所述的从釜底残液中回收巯基乙酸异辛酯的方法，将20~30份釜底残液、3 ~7份的金属粉末、10~50份酸，在20~30°C下进行还原反应，其中，以上原料均以质量份数 计。
[0006] 其中，釜底残液是巯基乙酸异辛酯蒸馏过程中产生的废液，颜色为浅棕色，成分有 辛醇、巯基乙酸异辛酯、巯基乙酸异辛酯氧化、聚合产物。
[0007] 所述酸的质量浓度为15-30%。
[0008] 所述的釜底残液为巯基乙酸异辛酯在蒸馏或精馏提纯过程中产生的废液，其成分 为基乙酸异辛酯和巯基乙酸异辛酯酯化、蒸馏过程中氧化、聚合的产物。主要成分为含有二 硫键的^硫撑^乙fe异辛醋。
[0009] 所述金属粉末为锌粉或铁粉中的一种或两种任意比的混合。
[0010] 所述酸为盐酸、硫酸或乙酸中的一种或两种任意比的混合。
[0011] 所述的从釜底残液中回收巯基乙酸异辛酯的方法，包括步骤：
[0012] (1)将釜底残液、金属粉末搅拌；
[0013] (2)向步骤(1)得到的溶液中滴加酸溶液，进行还原反应；
[0014] (3)步骤(2)中酸滴加完毕，继续搅拌反应；
[0015] (4)反应完毕后进行沉降分离，水相返回系统重复使用。
[0016] 所述步骤(2)中酸的滴加时间为1 · 0~1 · 5h。
[0017]所述步骤⑶中继续搅拌反应时间为1.0~5. Oh。
[0018] 所述温度为20~30 cC。
[0019] 所述步骤(4)中分的有机相进行水洗后再送回蒸馏系统回收巯基乙酸异辛酯。
[0020] 所述还原反应分两个阶段：
[0021 ]第一阶段即步骤(2):缓慢滴加酸的还原反应，滴加时间为1.0~1.5h;
[0022]第二阶段即步骤(3):继续搅拌1.0~5. Oh，使反应充分。
[0023]本发明还原后的釜底的处理方法为：将还原后的溶液进行沉降分离，有机相经水 洗后返回生产系统进行蒸馏，分离出巯基乙酸异辛酯。
[0024]本发明利用还原的方式处理巯基乙酸异辛酯蒸馏釜底残液，可以将其中的二硫撑 二乙酸异辛酯还原为巯基乙酸异辛酯，可以明显提高巯基乙酸异辛酯的收率。
[0025]本发明利用还原法处理巯基乙酸异辛酯蒸馏釜底残夜，可以减少釜底残液给环境 带来的污染，具有积极的意义。
[0026]本发明还原法处理巯基乙酸异辛酯釜底残液可以极大的降低蒸馏釜底的处理成 本。
[0027]与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
[0028]本发明从釜底残液中回收巯基乙酸异辛酯的方法，解决上述问题，将巯基乙酸异 辛酯蒸馏釜底残液还原为巯基乙酸异辛酯，明显提高巯基乙酸异辛酯的收率，减少釜底残 液给环境带来的污染，极大降低蒸馏釜底的处理成本。
【具体实施方式】
[0029]以下结合实施例具体说明本发明，但本发明的内容不仅限于本实施例中所涉及的 内容。
[0030] 实施例1
[0031] 巯基乙酸异辛酯蒸馏釜底残液的处理方法，由如下质量份数的原料经还原反应而 成:20份釜底残液、4.0份锌粉、23.0份盐酸，其中盐酸的浓度为30%。
[0032]其中，釜底残液是巯基乙酸异辛酯蒸馏过程中产生的浅棕色的液体，主要成分有 辛醇、巯基乙酸异辛酯及其氧化、聚合产物。
[0033]处理方法包括以下步骤：
[0034] (1)将4.0份的锌粉加入到20.0份的釜底残液中搅拌；
[0035] (2)向步骤（1)得到的溶液中滴加入23.0份的盐酸（30 % )，进行还原反应，滴加时 间1.5h;
[0036] (3)滴加完毕，在20°C继续搅拌2 .Oh;
[0037] (4)沉降分层，分离出有机相，测得巯基乙酸异辛酯含量为51.98%
[0038] 实施例2
[0039]巯基乙酸异辛酯蒸馏釜底残液的处理方法，由如下质量份数的原料经还原反应而 成:22份釜底残液、4.0份铁粉、23.0份硫酸，其中硫酸的浓度为15%，
[0040]其中，釜底残液是巯基乙酸异辛酯蒸馏过程中产生的浅棕色的液体，主要成分有 辛醇、巯基乙酸异辛酯及其氧化、聚合产物。
[0041 ]处理方法包括以下步骤：
[0042] (1)将4.0份的铁粉加入到22.0份的釜底残液中搅拌；
[0043] (2)向步骤（1)得到的溶液中滴加入23.0份的硫酸（15 % )，进行还原反应，滴加时 间 l.Oh;
[0044] (3)滴加完毕，在20 °C继续搅拌2 · Oh;
[0045] (4)沉降分层，分离出有机相，测得巯基乙酸异辛酯含量为28.95%
[0046] 实施例3
[0047]巯基乙酸异辛酯蒸馏釜底残液的处理方法，由如下质量份数的原料经还原反应而 成:25份釜底残液、2.0份锌粉+3.0份铁粉、30.0份醋酸，其中醋酸的浓度为30%。
[0048]其中，釜底残液是巯基乙酸异辛酯蒸馏过程中产生的浅棕色的液体，主要成分有 辛醇、巯基乙酸异辛酯及其氧化、聚合产物。
[0049]处理方法包括以下步骤：
[0050] (1)将2.0份的锌粉和3.0份的铁粉加入到25.0份的釜底残液中搅拌；
[0051 ] (2)向步骤（1)得到的溶液中滴加入30.0份的醋酸(30 % )，进行还原反应，滴加时 间1.5h;
[0052] (3)滴加完毕，在25 °C继续搅拌2 · Oh;
[0053] (4)沉降分层，分离出有机相，测得巯基乙酸异辛酯含量为30.32%。
[0054] 实施例4
[0055] 巯基乙酸异辛酯蒸馏釜底残液的处理方法，由如下质量份数的原料经还原反应而 成:30份釜底残液、6.0份锌粉+2.0份铁粉、15.0份硫酸(20 % )+15.0份的盐酸(30 % )，
[0056]其中，釜底残液是巯基乙酸异辛酯蒸馏过程中产生的浅棕色的液体，主要成分有 辛醇、巯基乙酸异辛酯及其氧化、聚合产物。
[0057]处理方法包括以下步骤：
[0058] (1)将6.0份的锌粉和2.0份铁粉加入到30.0份的釜底残液中搅拌；
[0059] (2)向步骤（1)得到的溶液中滴加入15.0份硫酸(20 % )和15.0份的盐酸(30 % )，进 行还原反应，滴加时间1.5h;
[0060] (3)滴加完毕，在30°C继续搅拌2 .Oh;
[0061] (4)沉降分层，分离出有机相，测得巯基乙酸异辛酯含量为32.48%
[0062] 实施例5
[0063]巯基乙酸异辛酯蒸馏釜底残液的处理方法，由如下质量份数的原料经还原反应而 成:20份釜底残液、7.0份锌粉、46.0份醋酸(30 % )，
[0064]其中，釜底残液是巯基乙酸异辛酯蒸馏过程中产生的浅棕色的液体，主要成分有 辛醇、巯基乙酸异辛酯及其氧化、聚合产物。
[0065]处理方法包括以下步骤：
[0066] (1)将7.0份的锌粉加入到20.0份的釜底残液中搅拌；
[0067] (2)向步骤（1)得到的溶液中滴加入46.0份的盐酸（30 % )，进行还原反应，滴加时 间1.5h;
[0068] (3)滴加完毕，在30 °C继续搅拌4 · Oh;
[0069] (4)沉降分层，分离出有机相，测得巯基乙酸异辛酯含量为33.40%
[0070] 实施例6
[0071]巯基乙酸异辛酯蒸馏釜底残液的处理方法，由如下质量份数的原料经还原反应而 成:30份釜底残液、4.0份锌粉+3.0份铁粉、15.0份盐酸(20 % ) +10.0份硫酸（15 % )和15.0份 的醋酸(30%)，进行还原反应，滴加时间1.5h;，
[0072]其中，釜底残液是巯基乙酸异辛酯蒸馏过程中产生的浅棕色的液体，主要成分有 辛醇、巯基乙酸异辛酯及其氧化、聚合产物。
[0073]处理方法包括以下步骤：
[0074] (1)将4.0份锌粉和3.0份铁粉加入到30.0份的釜底残液中搅拌；
[0075] (2)向步骤（1)得到的溶液中滴加入15.0份盐酸（20 % )+1.0份硫酸（15 % )和15.0 份的醋酸(30 % )，进行还原反应，滴加时间1.5h;
[0076] (3)滴加完毕，在25°C继续搅拌3 .Oh;
[0077] (4)沉降分层，分离出有机相，测得巯基乙酸异辛酯含量为53.36 %
[0078] 实施例7
[0079]巯基乙酸异辛酯蒸馏釜底残液的处理方法，由如下质量份数的原料经还原反应而 成:30份釜底残液、4.0份锌粉+3.0份铁粉、15.0份盐酸(20 % ) +10.0份硫酸（15 % )和15.0份 的醋酸(25 % )，进行还原反应，滴加时间1.5h;
[0080]其中，釜底残液是巯基乙酸异辛酯蒸馏过程中产生的浅棕色的液体，主要成分有 辛醇、巯基乙酸异辛酯及其氧化、聚合产物。
[0081 ]处理方法包括以下步骤：
[0082] (1)将4.0份锌粉和3.0份铁粉加入到30.0份的釜底残液中搅拌；
[0083] (2)向步骤（1)得到的溶液中滴加入15.0份盐酸（20 % )+1.0份硫酸（15 % )和15.0 份的醋酸(30 % )，进行还原反应，滴加时间1.5h;
[0084] (3)滴加完毕，在25°C继续搅拌5 .Oh;
[0085] (4)沉降分层，分离出有机相，测得巯基乙酸异辛酯含量为50.36%
[0086] 七个实施例处理后的釜底残液依顺序分别标记为#1、#2、#3、#4、#5、#6、#7，采用内 标法测定巯基乙酸异辛酯含量，结果见表1。
[0087] 表1实施例1-7处理后釜底残液中巯基乙酸异辛酯含量与处理前釜底残液中巯基 乙酸异辛酯质量含量的比较
[0089]由表1可以看出，#6样的巯基乙酸异辛酯含量最高，含量由12.98%提高到 53.36%，提高了40.38%。
【主权项】
1. 一种从釜底残液中回收巯基乙酸异辛酯的方法，其特征在于，将20~30份釜底残液、 3~7份的金属粉末、10~50份酸，在20~30°C下进行还原反应，其中，以上原料均以质量份 数计。2. 根据权利要求1所述的从釜底残液中回收巯基乙酸异辛酯的方法，其特征在于，所述 酸的质量浓度为15-30%。3. 根据权利要求1所述的从釜底残液中回收巯基乙酸异辛酯的方法，其特征在于，所述 的釜底残液为巯基乙酸异辛酯在蒸馏或精馏提纯过程中产生的废液，其成分为基乙酸异辛 酯和巯基乙酸异辛酯酯化、蒸馏过程中氧化、聚合的产物。4. 根据权利要求1所述的从釜底残液中回收巯基乙酸异辛酯的方法，其特征在于，所述 金属粉末为锌粉或铁粉中的一种或两种任意比的混合。5. 根据权利要求1所述的从釜底残液中回收巯基乙酸异辛酯的方法，其特征在于，所述 酸为盐酸、硫酸或乙酸中的一种或两种任意比的混合。6. 根据权利要求1所述的从釜底残液中回收巯基乙酸异辛酯的方法，其特征在于，包括 步骤： (1) 将釜底残液、金属粉末搅拌； (2) 向步骤(1)得到的溶液中滴加酸溶液，进行还原反应； (3) 步骤(2)中酸滴加完毕，继续搅拌反应； (4) 反应完毕后进行沉降分离，水相返回系统重复使用。7. 根据权利要求6所述的从釜底残液中回收巯基乙酸异辛酯的方法，其特征在于，所述 步骤(2)中酸的滴加时间为1.0~1.5 h。8. 根据权利要求6所述的从釜底残液中回收巯基乙酸异辛酯的方法，其特征在于，所述 步骤(3)中继续搅拌反应时间为1.0~5. Oh。9. 根据权利要求6所述从釜底残液中回收巯基乙酸异辛酯的方法，其特征在于，所述温 度为20~30°C。10. 根据权利要求6所述的从釜底残液中回收巯基乙酸异辛酯的方法，其特征在于，所 述步骤(4)中分的有机相进行水洗后再送回蒸馏系统回收巯基乙酸异辛酯。
【文档编号】C07C319/06GK106008293SQ201610321687
【公开日】2016年10月12日
【申请日】2016年5月13日
【发明人】张广俊, 王景华, 崔洪友, 周子彦, 胡正岭, 刘勤学, 宋峰, 刘然升
【申请人】山东沾化金嘉利化工科技有限公司, 山东理工大学