本发明涉及手机触控屏生产技术领域，具体涉及一种手机液晶触控屏抛光剂及其制备方法。
背景技术：
现有的手机液晶触控屏很多使用的都是玻璃材质，而玻璃材质的手机液晶触控屏在生产的过程中必须要进行抛光处理才能得到好的显示效果，现有技术中，酸璃抛光历史悠久，中世纪欧洲制造玻璃镜时，采用了粗磨、细磨和抛光，我国乾隆玻璃的抛光质量已很高。目前除了平板玻璃、器皿玻璃、艺术玻璃应用传统的抛光技术外，先进的光学制造、微光学制作、it及光电子行业的基片制作均需要超光滑和超精密抛光技术，这些超光滑和超精密要求，促进了抛光新技术的发展。
现有的抛光剂特别是对于玻璃抛光时一般采用的都是稀土抛光粉，稀土抛光粉的工艺主要是采用氟碳铈矿精矿直接焙烧、筛分后制备,此种方法工艺简单,生产成本低,产品中杂质含量高,而且有放射性,因而产品档次较低。也有使用其它的办法生产抛光粉的，但是这些抛光粉只能用于精度较低、光滑面系数较低，品质低的玻璃面抛光，而且抛光时会生产大量的热量，需要另外的散热和冷却处理，使用不方便，抛光的效果较差。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题在于提供一种抛光效果好，抛光效率高、制造工艺合理、散热效果好的手机液晶触控屏抛光剂及其制备方法。
本发明所要解决的技术问题采用以下技术方案来实现：
一种手机液晶触控屏抛光剂，其特征在于：按重量份包括以下原料组份，磷酸40～50份、浓硫酸10～20份、铬酸3～4份、甘油10～20份、明胶4～6份、栲胶2～4份、葡萄糖1～2份、乙二胺四乙酸二钠0.5～0.8份、三氧化二锑4～6份、钛白粉5～10份、氧化铈10～20份、碳酸稀土5～10份、水15～20份、表面活性剂1～3份、助熔剂2～4份和消泡剂1～2份。
所述的表面活性剂包括脂肪酸衍生物6～10份、磷酸酯2～4份、辛硫磷3～5份、酒石酸5～7份和大豆卵磷脂1～3份。本发明采用了特殊的表面活性剂，可以使得本发明中的抛光液具有很好的流动性，增加抛光液的活性，用于降低抛光液的粘度，减少后期使用时其它辅助物料的使用量，有利于降低成本。
所述的助溶剂包括聚丙烯酰胺5～7份、多元醇2～4份、聚醚2～4份和聚氨酯1～3份。促使物料相容，使得整个抛光剂成乳液状，而且具有较好的流动性。
所述的消泡剂为乳化硅油3～8份和膨润土2～4份。
一种手机液晶触控屏抛光剂的制备方法，其特征在于：包括以下步骤，
1)将磷酸、浓硫酸、铬酸、甘油、明胶、栲胶、葡萄糖、乙二胺四乙酸二钠和水依次加入到搅拌机中进行充分搅拌调和；
2)将三氧化二锑、钛白粉、氧化铈和碳酸稀土充分混合，并放置到磨粉机中进行研磨，研磨后的颗粒大小粒度0.4μm～1.3μm之间，然后筛分；
3)将三氧化二锑、钛白粉、氧化铈和碳酸稀研磨后的混合物进行高温煅烧，煅烧时的温度控制在320～350℃；
4)将煅烧后的粉料和表面活性剂、助熔剂和消泡剂加入到步骤1)中的混合物中，并充分搅拌即可。
所述的抛光剂在抛光使用时的温度控制在100～120℃。
所述的步骤4)搅拌温度为80-90℃，搅拌速度为160r/min。
所述的步骤4)中的粉料、表面活性剂、助熔剂和消泡剂先一起混合均匀，然后再用水稀释成糊状后与步骤1)的混合物混合。
本发明以碳酸稀土为原料,采用合理的工艺控制,试图通过对影响抛光粉质量的关键环节焙烧、分级等工艺的研究,找到一种工艺稳定,效率较高,能供较高档领域使用的高性能的稀土抛光液,来满足国内高档领域的要求。
本发明使用时的温度可在100～120℃范围内变动。温度低，反应速度慢，光亮度稍差；温度高，反应速度快，光亮度液提高；温度还与抛光时间有关，温度低，抛光时间长些；反之，温度高时，抛光时间短些。比较适宜的温度为110±5度。
本发明适合于光学玻璃等的高速抛光之用。采用了化学和物理抛光相结合。可在使用的过程中无需添加其它液体，也无需添加冷却液，相较于普通的抛光粉，本发明的抛光速率提高25％，制品的光洁度可提高一级，密封保存，使用的长。
本发明的有益效果是：本发明的品质高，抛光效果好，抛光效率高、制造工艺合理、散热效果好，生产的成本。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实例，进一步阐述本发明。
实施例1
一种手机液晶触控屏抛光剂，按重量份包括以下原料组份，磷酸40份、浓硫酸10份、铬酸3份、甘油10份、明胶4份、栲胶2份、葡萄糖1份、乙二胺四乙酸二钠0.5份、三氧化二锑4份、钛白粉5份、氧化铈10份、碳酸稀土5份、水15份、表面活性剂1份、助熔剂2份和消泡剂1份。
表面活性剂包括脂肪酸衍生物6份、磷酸酯2份、辛硫磷3份、酒石酸5份和大豆卵磷脂1份。
助溶剂包括聚丙烯酰胺5份、多元醇2份、聚醚2份和聚氨酯1份。
消泡剂为乳化硅油3份和膨润土2份。
一种手机液晶触控屏抛光剂的制备方法，包括以下步骤，
1)将磷酸、浓硫酸、铬酸、甘油、明胶、栲胶、葡萄糖、乙二胺四乙酸二钠和水依次加入到搅拌机中进行充分搅拌调和；
2)将三氧化二锑、钛白粉、氧化铈和碳酸稀土充分混合，并放置到磨粉机中进行研磨，研磨后的颗粒大小粒度0.4μm之间，然后筛分；
3)将三氧化二锑、钛白粉、氧化铈和碳酸稀研磨后的混合物进行高温煅烧，煅烧时的温度控制在320℃；
4)将煅烧后的粉料和表面活性剂、助熔剂和消泡剂加入到步骤1)中的混合物中，并充分搅拌即可。
抛光剂在抛光使用时的温度控制在100～℃。
步骤4)搅拌温度为80℃，搅拌速度为160r/min。
步骤4)中的粉料、表面活性剂、助熔剂和消泡剂先一起混合均匀，然后再用水稀释成糊状后与步骤1)的混合物混合。
实施例2
一种手机液晶触控屏抛光剂，按重量份包括以下原料组份，磷酸45份、浓硫酸15份、铬酸3.5份、甘油15份、明胶5份、栲胶3份、葡萄糖1.5份、乙二胺四乙酸二钠0.6份、三氧化二锑5份、钛白粉7份、氧化铈15份、碳酸稀土8份、水17份、表面活性剂2份、助熔剂3份和消泡剂1.5份。
表面活性剂包括脂肪酸衍生物8份、磷酸酯、3份、辛硫磷4份、酒石酸6份和大豆卵磷脂2份。
助溶剂包括聚丙烯酰胺6份、多元醇3份、聚醚3份和聚氨酯2份。
消泡剂为乳化硅油5份和膨润土3份。
一种手机液晶触控屏抛光剂的制备方法，包括以下步骤，
1)将磷酸、浓硫酸、铬酸、甘油、明胶、栲胶、葡萄糖、乙二胺四乙酸二钠和水依次加入到搅拌机中进行充分搅拌调和；
2)将三氧化二锑、钛白粉、氧化铈和碳酸稀土充分混合，并放置到磨粉机中进行研磨，研磨后的颗粒大小粒度0.8μm，然后筛分；
3)将三氧化二锑、钛白粉、氧化铈和碳酸稀研磨后的混合物进行高温煅烧，煅烧时的温度控制在335℃；
4)将煅烧后的粉料和表面活性剂、助熔剂和消泡剂加入到步骤1)中的混合物中，并充分搅拌即可。
抛光剂在抛光使用时的温度控制在110℃。
步骤4)搅拌温度为85℃，搅拌速度为160r/min。
步骤4)中的粉料、表面活性剂、助熔剂和消泡剂先一起混合均匀，然后再用水稀释成糊状后与步骤1)的混合物混合。
实施例3
一种手机液晶触控屏抛光剂，按重量份包括以下原料组份，磷酸50份、浓硫酸20份、铬酸4份、甘油20份、明胶6份、栲胶4份、葡萄糖2份、乙二胺四乙酸二钠0.8份、三氧化二锑6份、钛白粉10份、氧化铈20份、碳酸稀土10份、水20份、表面活性剂3份、助熔剂4份和消泡剂2份。
表面活性剂包括脂肪酸衍生物10份、磷酸酯4份、辛硫磷5份、酒石酸7份和大豆卵磷脂3份。
助溶剂包括聚丙烯酰胺7份、多元醇4份、聚醚4份和聚氨酯3份。
消泡剂为乳化硅油8份和膨润土4份。
一种手机液晶触控屏抛光剂的制备方法，包括以下步骤，
1)将磷酸、浓硫酸、铬酸、甘油、明胶、栲胶、葡萄糖、乙二胺四乙酸二钠和水依次加入到搅拌机中进行充分搅拌调和；
2)将三氧化二锑、钛白粉、氧化铈和碳酸稀土充分混合，并放置到磨粉机中进行研磨，研磨后的颗粒大小粒度1.3μm之间，然后筛分；
3)将三氧化二锑、钛白粉、氧化铈和碳酸稀研磨后的混合物进行高温煅烧，煅烧时的温度控制在350℃；
4)将煅烧后的粉料和表面活性剂、助熔剂和消泡剂加入到步骤1)中的混合物中，并充分搅拌即可。
抛光剂在抛光使用时的温度控制在120℃。
步骤4)搅拌温度为90℃，搅拌速度为160r/min。
步骤4)中的粉料、表面活性剂、助熔剂和消泡剂先一起混合均匀，然后再用水稀释成糊状后与步骤1)的混合物混合。
与普通的稀土抛光粉相比作出的对照实验数据如下表：
从上述实验数据可以看出，本发明的除了在保质期上与抛光粉的保质期相对较短外，本发明的抛光面最高温度比较低，在不使用冷却手段的情况下基本不会影响到抛光的效果，本发明加工出的粗糙度更小，表面更为光滑，而且抛光的效率有明显提高。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。