本发明涉及沥青混合料路面降温技术领域，具体涉及一种反射式降温路面涂层材料及其使用方法。
背景技术：
太阳以电磁波辐射的方式向周围空间传递能量，电磁波的波长范围很广，其中99％以上集中在150～4000nm之间。辐射光波按照不同波长范围通常被划分为紫外光谱区、可见光谱区和红外光谱区。由于不同范围内的电磁波的波长和频率不同，因此对外界产生不同的效应，如紫外区能促进某些化学反应的发生，可见光区能产生光照效应，而红外区则能产生热量传递效应，且可见光和红外区占电磁破总能量的92％以上。
沥青路面呈黑色，可吸收太阳热辐射总量的85～95％，经太阳长时间照射以后，沥青路面温度很容易升高。路面温度升高，易导致路面老化、耐疲劳性能降低，使路面的使用寿命降低，过早进入破坏状态。传统的降低路面温度的措施主要是在炎热季节用晒水车在沥青路面上喷洒雾水。但是这种降温措施只能用被动手段短时间降低路表温度，效能持续性差，降温效果不明显，同时对水资源也是一种巨大的损耗，与我国提出的环保节约政策相悖。影响沥青路面温度场的材料热物理参数敏感性分析表明：沥青路面对太阳辐射的吸收率对路表温度影响较大，路面吸收率每降低或者反射率每升高10％，路表温度可以降低4℃。因此，可以将降低沥青路面表面太阳辐射吸收率，或者提高路面反射率作为控制沥青路面温度快速升高的办法。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种反射式降温路面涂层材料及其使用方法，解决了传统的洒水降温带来的效能持续性差、降温效果不明显的缺陷。
为了达到上述目的，本发明采用的技术方案是：
本发明提供的一种降温涂层原浆，按质量份计，包括100份的成膜基料、6.9～9.9份的反射填料、12.2～17.3份的湿润分散剂、6.6～10.7份的稀释剂、1.4～4.8份的流平剂和5.0～12.6份的颜色填料。
优选地，成膜基料为tg70℃的bs-104-2型丙烯酸树脂；反射填料为粒径范围为200～1000nm的金红石型tio2粉体；润湿分散剂为byk～9077型润湿分散剂；稀释剂为byk～052型稀释剂；流平剂为byk～358n型流平剂。
优选地，颜色填料为7.4～12.6份的氧化铁红。
优选地，颜色填料为5.5～7.8份的氧化铁绿。
优选地，颜色填料为5.0～12份的氧化铁黄。
一种降温涂层原浆的制备方法，包括以下步骤：
第一步，将成膜基料和反射填料进行混合，并在恒温下搅拌均匀，得到初步浆料；
第二步，向初步浆料内加入颜色填料，搅拌分散均匀，得到功能浆料；
第三步，向功能浆料内依次加入湿润分散剂、稀释剂和流平剂进行混合，搅拌分散均匀，得到降温涂层原浆。
优选地，第一步中，恒温的温度为100℃，搅拌时间为5min；第二步中，搅拌时间为20min；第三步中，搅拌时间为5min。
一种反射式降温路面涂层材料，包括以下原料：降温涂层原浆、轻质碳酸钙和机制砂，降温涂层原浆、轻质碳酸钙和机制砂的质量比为0.776：(0.76～0.88)：(0.48～0.52)。
一种反射式降温路面涂层材料的使用方法，包括以下步骤：
第一步，在路面上用降温涂层原浆第一次均匀地涂刷，形成路面中间品，其中，涂层厚度为0.6mm；
第二步，在路面中间品上均匀撒布轻质碳酸钙和机制砂，其中，轻质碳酸钙的用量为0.76～0.88kg/m2；机制砂的用量为0.48～0.52kg/m2；
第三年步，在撒布有轻质碳酸钙和机制砂的路面上，用降温涂层原浆进行第二次均匀地涂刷，其中，涂层厚度为0.6mm；
第四步，将涂刷有反射式降温路面涂层材料的路面在常温下进行自然固化。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明提供的一种降温涂层原浆，按质量份计，包括100份的成膜基料、6.9～9.9份的反射填料、12.2～17.3份的湿润分散剂、6.6～10.7份的稀释剂、1.4～4.8份的流平剂和5.0～12.6份的颜色填料，本发明涉及的降温涂层原浆具有良好的耐光热性及抗紫外老化性能，同时能够有效地缓解太阳光的热效应，路表最大降温值达到11.2℃。
一种降温涂层原浆的制备方法，在制备降温涂层原浆时，搅拌时间太长容易造成成膜树脂溶剂挥发，时间太短不能使各类填料充分分散，因此本发明在整个搅拌过程中，总时间设为30min。
本发明还提供的一种反射式降温路面涂层材料的使用方法，首先在路面上用降温涂层原浆第一次均匀地涂刷，形成路面中间品；接着在路面中间品上均匀撒布轻质碳酸钙和机制砂；在撒布有轻质碳酸钙和机制砂的路面上，用降温涂层原浆第二次均匀地涂刷；最后，在常温下进行自然固化。通过添加颜色填料，解决了白色引起的眩光和耀眼的现象；同时，通过涂层助剂和体质填料改善了涂层的抗滑性和耐磨性。
附图说明
图1是流程图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明进一步详细说明。
本发明提供的一种反射式降温路面涂层材料及其使用方法，通过在沥青路面铺覆反射式涂层，涂层材料中的功能填料能够发挥反射作用，形成“红外窗口”，将太阳光中的热辐射，尤其是起到热效应并占比例较大的红外光反射回外部环境中，从而降低被涂层覆盖的路面结构表面及内部的温度，同时涂层材料的掺入又不会导致路面的路用性能降低。
反射式路面涂层材料，包括以下原料：降温涂层原浆、轻质碳酸钙和机制砂，降温涂层原浆、轻质碳酸钙和机制砂的质量比为0.776：(0.76～0.88)：(0.48～0.52)；其中，降温涂层原浆按质量份计，包括100份的成膜基料、6.9～9.9份的反射填料、12.2～17.3份的湿润分散剂、6.6～10.7份的稀释剂、1.4～4.8份的流平剂和5.0～12.6份的颜色填料；
其中，所述颜色填料选用氧化铁无机颜料，氧化铁无机颜料为氧化铁红、氧化铁绿或氧化铁黄，其中，当颜色填料为氧化铁红时，氧化铁红为7.4～12.6份；当颜色填料为氧化铁绿时，氧化铁绿为5.5～7.8份；当颜色填料为氧化铁黄时，氧化铁黄为5.0～12份。
润湿分散剂选用的是byk～9077型润湿分散剂；稀释剂选用的是byk～052型稀释剂；流平剂选用的是byk～358n型流平剂。
实施例1
如图1所示，降温涂层原浆的制备方法包括以下步骤：
第一步，按质量份计，将100成膜基料和6.9～9.9份的反射填料进行混合，并进行加热搅拌5min，得到初步浆料，其中，加热温度为100℃；
第二步，向初步浆料内加入5.0～12.6份的颜色填料，搅拌分散20min，得到功能浆料，其中，颜色填料为7.4～12.6份的氧化铁红、5.5～7.8份的氧化铁绿或5.0～12份的氧化铁黄；
第三步，向功能浆料内加入12.2～17.3份的byk～9077型润湿分散剂、6.6～10.7份的byk～052型稀释剂和1.4～4.8份的byk～358n型流平剂进行混合，搅拌分散5min，得到降温涂层原浆。
一种反射式降温路面涂层材料的使用方法，包括以下步骤：
第一步，在路面上用降温涂层原浆第一次均匀地涂刷，形成路面中间品，其中，涂层厚度为0.6mm，即降温涂层原浆的用量为0.776kg/m2；
第二步，在路面中间品上均匀撒布轻质碳酸钙和机制砂，其中，轻质碳酸钙的用量为0.76～0.88kg/m2；机制砂的用量为0.48～0.52kg/m2；
第三年步，在撒布有轻质碳酸钙和机制砂的路面上，用降温涂层原浆第二次均匀地涂刷，其中，涂层厚度为0.6mm，即降温涂层原浆的用量为0.776kg/m2；
第四步，将涂刷有降温路面涂层材料的路面在常温下进行自然固化。
实施例2
与实施例相比，在制备降温涂层原浆时的不同点在于：
第一步中，tio2粉体材料为6.9份，此时路表最大降温值达到9.8℃。
实施例3
与实施例相比，在制备降温涂层原浆时的不同点在于：
第一步中，tio2粉体材料为8.4份，此时路表最大降温值达到11.2℃。
实施例4
与实施例相比，在制备降温涂层原浆时的不同点在于：
第一步中，tio2粉体材料为9.9份，此时路表最大降温值达到10.2℃。
实施例5
与实施例相比，在制备降温涂层原浆时的不同点在于：
第二步中，颜色填料为7.4份的氧化铁红，路表降温值达到6.3℃。
实施例6
与实施例相比，在制备降温涂层原浆时的不同点在于：
第二步中，颜色填料为10.4份的氧化铁红，路表降温值达到10.4℃。
实施例7
与实施例相比，在制备降温涂层原浆时的不同点在于：
第二步中，颜色填料为12.6份的氧化铁红，路表降温值达到7.2℃。
实施例8
与实施例相比，在制备降温涂层原浆时的不同点在于：
第二步中，颜色填料为5.0份的氧化铁黄，路表降温值达到5.6℃。
实施例9
与实施例相比，在制备降温涂层原浆时的不同点在于：
第二步中，颜色填料为11.2份的氧化铁黄，路表降温值达到6.2℃。
实施例10
与实施例相比，在制备降温涂层原浆时的不同点在于：
第二步中，颜色填料为12份的氧化铁黄，路表降温值达到5.2℃。
实施例11
与实施例相比，在制备降温涂层原浆时的不同点在于：
第二步中，颜色填料为5.5份的氧化铁绿，路表降温值达到5.6℃。
实施例12
与实施例相比，在制备降温涂层原浆时的不同点在于：
第二步中，颜色填料为7.3份的氧化铁绿，路表降温值达到7.3℃。
实施例13
与实施例相比，在制备降温涂层原浆时的不同点在于：
第二步中，颜色填料为7.8份的氧化铁绿，路表降温值达到5.4℃。