一种油墨桶及其制造方法与流程

本发明涉及包装容器制造领域，具体涉及一种油墨桶及其制造方法。

背景技术：

水性油墨简称为水墨，水性油墨与油性油墨主要区别在于溶液的不同，水性油墨以水(45%~50%)为溶液，voc含量极低，对环境污染小。随着人们环保意识的增强，世界上很多国家对含甲苯类的油墨的使用进行了限制，绿色环保类油墨开始推广开来，特别在发达国家，水性油墨市场占有率越来越高，已经成为印刷包装领域的主导因素。

在实际使用的过程中，由于水墨大多都盛装在油墨桶中，在使用时需要倒出来生产或者直接使用时，油墨无法快速脱离接触的油墨桶的内壁，即多数情况下油墨会黏在油墨桶的内壁上而无法快速、完全的脱落，从而导致了油墨的浪费，以及环境的污染；同时也降低了工作效率，增加了生产成本。

技术实现要素：

本发明为了解决现有技术存在的上述问题，提供了一种油墨桶及其制造方法，以解决现有油墨桶在使用过程中油墨无法快速脱离接触的油墨桶的内壁的技术问题。

为实现上述目的，本发明提供了一种油墨桶，包括油墨桶桶体，所述油墨桶桶体的内表面设有超疏水层，且超疏水层的表面具有若干个突起。

作为本发明的进一步优选技术方案，所述超疏水层的厚度大于150微米。

作为本发明的进一步优选技术方案，所述超疏水层由硅酸盐、聚丙烯粒子和聚丙烯枝接马来酸酐混合覆层而成。

作为本发明的进一步优选技术方案，所述硅酸盐为纳米颗粒。

作为本发明的进一步优选技术方案，所述突起由呈不规则分布的纳米颗粒形成。

作为本发明的进一步优选技术方案，所述突起为柱状，所述柱状的突起的高度为120-280微米。

本发明还提供了一种油墨桶的制造方法，包括以下步骤：

s1、处理油墨桶桶体的内表面，以增加其内表面的不平整度；

s2、制备超疏水热溶液；

s3、将所述超疏水热溶液涂覆到所述油墨桶的内表面，以形成表面具有若干个突起的超疏水层；

s4、固化所述超疏水层，以形成具有超疏水面的油墨桶。

作为本发明的进一步优选技术方案，采用物理打磨或化学腐蚀的方式处理油墨桶桶体的内表面。

作为本发明的进一步优选技术方案，所述超疏水溶液按重量组份计，包括：

硅酸盐11-23份；

聚丙烯粒子35-55份；

聚丙烯枝接马来酸酐17-54份。

作为本发明的进一步优选技术方案，所述步骤s2中所述热溶液的温度为75-110℃。

本发明的油墨桶及其制造方法可以达到如下有益效果：

本发明的油墨桶，通过包括油墨桶桶体，所述油墨桶桶体的内表面设有超疏水层，且超疏水层的表面具有若干个突起，使得本发明油墨桶的内壁具有类似荷叶的超疏水结构，这样在生产过程中可以短时间内倒尽油墨，即减少了油墨浪费，大大降低了生产成本，另外本发明油墨桶还减少了后续需人工擦除遗留残墨的弊端，从而不仅提高了原料利用率，还减少了废弃物的排放。

本发明的油墨桶的制造方法，通过包括以下步骤：处理油墨桶桶体的内表面，以增加其内表面的不平整度；制备超疏水热溶液；将所述超疏水热溶液涂覆到所述油墨桶的内表面，以形成表面具有若干个突起的超疏水层；固化所述超疏水层，以形成具有超疏水面的油墨桶，使得本发明油墨桶的内壁具有类似荷叶的超疏水结构，这样在生产过程中可以短时间内倒尽油墨，即减少了油墨浪费，大大降低了生产成本，另外本发明油墨桶的制造方法还减少了后续需人工擦除遗留残墨的弊端，从而不仅提高了原料利用率，还减少了废弃物的排放。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1为本发明油墨桶提供的一实例的剖视图；

图2为本发明油墨桶的制造方法提供的一实例的方法流程图；

图3为本发明油墨桶及制造方法提供的超疏水层外观示意图；

图4为图1中超疏水层放大3000倍后的超疏水硅酸盐表面示意图；

图5为图1中超疏水层放大5000倍后的超疏水面；

图6为本发明油墨桶的制造方法提供的实施例一中的接触角测试图；

图7为本发明油墨桶的制造方法提供的实施例二中的接触角测试图；

图8为本发明油墨桶的制造方法提供的实施例三中的接触角测试图。

附图中：1、纳米颗粒，2、纳米孔，101、油墨桶桶体，102、超疏水层。

本发明目的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合附图以及具体实施方式，对本发明做进一步描述。较佳实施例中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等用语，仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

图1为本发明油墨桶提供的一实例的剖视图，如图1所示，油墨桶包括油墨桶桶体101，所述油墨桶桶体101的内表面设有超疏水层102，且超疏水层102的表面具有若干个突起。

优选地，所述超疏水层102的厚度大于150微米，具体实施中，其具体厚度值还可以为其它数值，在此不做一一例举。

具体实施中，所述超疏水层102由硅酸盐、聚丙烯粒子和聚丙烯枝接马来酸酐混合覆层而成。

具体实施中，所述硅酸盐为纳米颗粒1，当然还可以为其它材质，在此不做具体说明。另外，所述突起由呈不规则分布的纳米颗粒1形成，且突起为柱状，当然还可以为其它形状，如锥状等，在此不做一一例举。

本发明带的申请人员通过多次实验得到突起的具体优选高度值，例如，优选地，所述柱状的突起的高度为120-280微米，这样不仅保证了油墨桶能够在生产过程中尽快倒尽油墨的效果，而且还不影响油墨桶的美观，结构简单，设计更合理。但在此需说明的是，本发明的柱状的突起具体高度还可以为其它具体数值，在此不做一一例举。

图2为本发明油墨桶的制造方法提供的一实例的方法流程图，如图2所示，油墨桶的制造方法，包括以下步骤：

步骤s1、处理油墨桶桶体101的内表面，以增加其内表面的不平整度；

步骤s2、制备超疏水热溶液；

步骤s3、将所述超疏水热溶液涂覆到所述油墨桶的内表面，以形成表面具有若干个突起的超疏水层102；

步骤s4、固化所述超疏水层102，以形成具有超疏水面的油墨桶。

具体实施中，在上述步骤s1中可采用物理打磨或化学腐蚀的方式处理油墨桶桶体101的内表面，所述物理打磨一般为机械式打磨，例如利用旋转机械直接或者间接摩擦其表面加大不平整度，在此需说明的是，本发明的油墨桶桶体101的内表面还可以通过其它方式处理，在此不做详细介绍。

优选地，为了进一步提高油墨桶内壁的光滑程度，以使生产过程中可以更短时间倒尽油墨，所述超疏水溶液按重量组份计，包括：

硅酸盐11-23份；

聚丙烯粒子35-55份；

聚丙烯枝接马来酸酐17-54份。

具体实施中，所述步骤s2中所述热溶液的温度为75-110℃，以用于将加热到该温度的热溶液覆层到所述油墨桶的内表面，以形成表面具有若干个突起的超疏水层102。

超疏水现象在我们的生活中随处可见，比如荷叶、芋头叶本身是有自清洁的功能的，因为在荷叶与芋头叶具有粗糙的表面，并且在它的表面上有乳突其为微米结构以及蜡状物，乳突和蜡状物使荷叶表面具有超疏水特性，使得滴落在荷叶或芋头的叶片上的水渍不会粘附在叶片上，水渍会因叶片的超疏水特性自动滑落。本发明的油墨桶具有类似上述荷叶与芋头等叶片的超疏水特性，使得具有超疏水特性的油墨桶在倾倒油墨时，油墨不会粘附在疏水油墨桶的桶壁上，且可以短时间内倒尽油墨。

为了让本领域的技术人员更好地理解并实现本发明的技术方案，下面以实施例的形式详细阐述本发明油墨桶的制造方法。

实施例一

该实施例一中，油墨桶的制造方法的步骤如下：

首先，采用机械摩擦方式对油墨桶桶体101的内表面进行处理，以增加其内表面的不平整度；

然后，制备超疏水溶液，其超疏水溶液按重量组份计，包括：

硅酸盐11份；

聚丙烯粒子35份；

聚丙烯枝接马来酸酐54份；

并将上述各组份混合并加热成热溶液，所述的热溶液温度为75℃；

其次，采用流延法将热溶液覆层到油墨桶桶体101的内表面，覆层厚度为150微米；

最后，固化超疏水层102，以形成具有超疏水面的油墨桶。

图3为本发明油墨桶及制造方法提供的超疏水层102外观示意图，如图3所示，本实施例一中超疏水层102的层面中硅酸盐颗粒呈不规则分布，且的超疏水层102中硅酸盐为柱状的突起，可测得柱状的突起高度在120微米。

图4为图1中超疏水层102放大3000倍后的超疏水硅酸盐表面示意图，图5为图1中超疏水层102放大5000倍后的超疏水面示意图，如图4和图5所示，柱状的突起在油墨桶桶体101表面形成了一种类似荷叶表面的超疏水结构，另外，通过放大后的超疏水面示意图，可清晰观察纳米颗粒1和纳米孔2结构特征，使得超疏水面具有超疏水特性，这样在油墨桶倾倒油墨时，油墨不会粘附在疏水油墨桶的桶壁上，从而可以短时间内倒尽油墨。

图6为实施例一中的接触角测试图，如图6所示，本实施例中可通过所示示意图测得超疏水油桶表面形成的超疏水面与水的接触角在150±0.7度，水滴与所述超疏水表面形成滚动角为10度，以使得油墨桶的内壁具有类似荷叶的超疏水结构，这样在生产过程中可以短时间内倒尽油墨，减少了油墨浪费，大大降低了生产成本，另外本发明油墨桶的制造方法提供的该实施例一还减少了后续需人工擦除遗留残墨，从而不仅提高了原料利用率，还减少了废弃物的排放。

实施例二

实施例二与实施例一基本相似，区别在于，实施例二通过改变了油墨桶桶体101的内表面的处理工艺、疏水溶液的质量组份比、以及覆面的工艺参数，以改变超疏水层102的疏水结构，该实施例二中，油墨桶的制造方法的步骤如下：

首先，采用化学腐蚀方式对油墨桶桶体101的内表面进行处理，以增加其内表面的不平整度，该实施例中所用化学腐蚀剂为30%百分比浓度的盐酸；

然后，制备超疏水溶液，其超疏水溶液按重量组份计，包括：

硅酸盐23份；

聚丙烯粒子55份；

聚丙烯枝接马来酸酐17份；

并将上述各组份混合并加热成热溶液，所述的热溶液温度为100℃；

其次，采用流延法将热溶液覆层到油墨桶桶体101的内表面，覆层厚度为180微米；

最后，固化超疏水层102，以形成具有超疏水面的油墨桶。

图3为本发明油墨桶及制造方法提供的超疏水层102外观示意图，如图3所示，本实施例二中超疏水层102的层面中硅酸盐颗粒呈不规则分布，且的超疏水层102中硅酸盐为柱状的突起，可测得柱状的突起高度在280微米。

图7为本发明油墨桶的制造方法提供的实施例二中的接触角测试图，如图7所示，本实施例中可通过所示示意图测得超疏水油桶表面形成的超疏水面与水的接触角在162±0.8度，水滴与所述超疏水表面形成滚动角为8度。以使得油墨桶的内壁具有类似荷叶的超疏水结构，这样在生产过程中可以短时间内倒尽油墨，减少了油墨浪费，大大降低了生产成本，另外本发明油墨桶的制造方法提供的该实施例二还减少了后续需人工擦除遗留残墨，从而不仅提高了原料利用率，还减少了废弃物的排放。

实施例三

实施例三与实施例一的方法基本相似，区别在于，实施例三通过改变了油墨桶桶体101的内表面的处理工艺、疏水溶液的质量组份比、以及覆面的工艺参数，以改变超疏水层102的疏水结构，该实施例三中，油墨桶的制造方法的步骤如下：

首先，采用化学腐蚀方式对油墨桶桶体101的内表面进行处理，以增加其内表面的不平整度，该实施例中所用化学腐蚀剂为30%百分比浓度的盐酸；

然后，制备超疏水溶液，其超疏水溶液按重量组份计，包括：

硅酸盐17份；

聚丙烯粒子45份；

聚丙烯枝接马来酸酐38份；

并将上述各组份混合并加热成热溶液，所述的热溶液温度为93℃；

其次，采用流延法将热溶液覆层到油墨桶桶体101的内表面，覆层厚度为200微米；

最后，固化超疏水层102，以形成具有超疏水面的油墨桶。

图3为本发明油墨桶及制造方法提供的超疏水层102外观示意图，如图3所示，本实施例中超疏水层102的层面中硅酸盐颗粒呈不规则分布，且的超疏水层102中硅酸盐为柱状的突起，可测得柱状的突起高度在280微米。

图8为本发明油墨桶的制造方法提供的实施例三中的接触角测试图，如图8所示，本实施例三中可通过所示示意图测得超疏水油桶表面形成的超疏水面与水的接触角在158±0.7度，水滴与所述超疏水表面形成滚动角为6度。以使得油墨桶的内壁具有类似荷叶的超疏水结构，这样在生产过程中可以短时间内倒尽油墨，减少了油墨浪费，大大降低了生产成本，另外本发明油墨桶的制造方法提供的该实施例三还减少了后续需人工擦除遗留残墨，从而不仅提高了原料利用率，还减少了废弃物的排放。

虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域熟练技术人员应当理解，这些仅是举例说明，可以对本实施方式做出多种变更或修改，而不背离本发明的原理和实质，本发明的保护范围仅由所附权利要求书限定。