专利名称：一种含有紫外固化涂层的汽车内装饰材料的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种汽车内装饰件材料，特别涉及一种含有紫外固化涂层的汽车内装饰材料。
背景技术：
目前，一般汽车内装饰件如门护板、拉手、方向盘、扶手、调挡手柄、仪表盘框等内装饰材料是由双组分聚氨酯或不饱和聚酯涂料作为装饰的保护涂层，这些汽车内装饰件的基材一般是ABS或PVC注塑成型，清洗干净后经转印预先设计的图案并干燥，在其表面喷涂聚氨酯或不饱和聚酯涂料，待漆膜固化干燥后进行抛光处理，制得的各种汽车内饰部件即可用于汽车的车内装饰使用。为使部件图案丰满，表面喷涂的涂料一般需要100μm左右，由于部件形状不同，只能使用喷涂方式，而且需要喷涂3～4次才能达到要求。上述传统方法生产汽车内装饰材料的主要缺陷是由于使用双组分聚氨酯或不饱和聚酯涂料，须在较高温度下(50～70℃)、长时间(20小时以上)才能完全固化干燥，因此能源消耗大，生产效率低；一般的聚氨酯或不饱和聚酯涂料中的有机溶剂含量高(溶剂60％以上)，大量的有机溶剂在干燥时排放到大气不利于环境保护。
发明内容
本实用新型的目的是提供一种含有紫外固化涂料涂层的汽车内装饰材料，以克服须在较高温度下、长时间才能完全固化干燥的缺点，达到能耗低、生产效率高、并且有利于环境保护的目的。
本实用新型的技术方案是，一种含有紫外固化涂料涂层的汽车内装饰材料，包括(1)基材、(2)转印层和(3)保护涂层，其特征在于，它还有一层耐磨保护层(4)。
一种优选方案，其中所述的耐磨保护层是紫外辐射固化涂层。
一种优选方案，其中所述的紫外固化涂层的厚度为10～100μm。
一种优选方案，其中所述的紫外固化涂层的厚度为30～50μm。
辐射固化技术已在涂料、油墨、电子化学品、粘合剂及医用器材等领域得到广泛应用，辐射固化涂料除具有利于环保特点外，其最大特点就是具有其它传统材料无可比拟的高强度、高耐磨、高耐环境影响等特点。
本实用新型利用辐射固化涂料这一特点，将紫外辐射固化涂料喷涂在已有转印层和保护涂层的基材上，在其表面形成一层紫外辐射固化涂层，该涂层的厚度为10～100μm，优选30～50μm。
本实用新型中，辐射固化涂料由预聚物、活性稀释剂、光引发剂及助剂组成。
本实用新型的汽车内装饰材料的制备过程如下将紫外固化涂料喷涂在已有转印层和保护涂层的基材上，UV光照射固化干燥，经后处理得到含有紫外固化涂料的汽车内装饰材料。
有益效果采用本实用新型的汽车内装饰材料，其涂装性能优良，可以缩短干燥时间，节省能源，提高了生产效率。
附图是本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
下面结合实施例对本实用新型做进一步说明。
实施例1.
将紫外固化涂料喷涂于已有转印层和保护涂层的基材上，喷涂厚度50μm，UV光照射固化干燥，经后处理得到合格的汽车内装饰材料，测其性能。
实施例2.
将紫外固化涂料喷涂于已有转印层和保护涂层的基材上，喷涂厚度30μm，UV光照射固化干燥，经后处理得到合格的汽车内装饰材料，测其性能。
实施例3.
将紫外固化涂料喷涂于已有转印层和保护涂层的基材上，喷涂厚度40μm，UV光照射固化干燥，经后处理得到合格的汽车内装饰材料，测其性能。
比较例将双组分不饱和聚酯涂料喷涂于已有转印层的基材上，加热干燥，得到合格的汽车内装饰材料，测其性能。
涂装性能数据
表中(1).硬度的检测标准GB6739-86；(2).附着力的检测标准GB/T1720；(3).柔韧性的检测标准GB/1731；(4).耐冲击性的检测标准GB/1732；(5).耐磨性的检测标准GB1768-79；(6).耐化学性的检测标准QB568-83。
权利要求1.一种含有紫外固化涂层的汽车内装饰材料，包括基材(1)、转印层(2)和保护涂层(3)，其特征在于，在保护涂层外还有一层耐磨保护层(4)。
2.根据权利要求1所述的汽车内装饰材料，其特征在于所述的耐磨保护层是紫外辐射固化涂层。
3.根据权利要求2所述的汽车内装饰材料，其特征是，其中所述的紫外固化涂层的厚度为10～100μm。
4.根据权利要求2所述的汽车内装饰材料，其特征是，其中所述的紫外固化涂层的厚度为30～50μm。
专利摘要本实用新型涉及一种汽车内装饰件材料，特别涉及一种汽车内装饰材料，包括基材(1)、转印层(2)和保护涂层(3)，其特征在于，在保护涂层外还有一层耐磨保护层(4)，所述的耐磨保护层是紫外辐射固化涂层，本实用新型具有固化时间短、耐磨、耐刮及耐溶剂的优点，适宜工业化生产。
文档编号B60R13/00GK2649423SQ0326548
公开日2004年10月20日 申请日期2003年6月11日 优先权日2003年6月11日
发明者秦长喜, 刘瀛, 喻湘宁 申请人:中国乐凯胶片集团公司