泄气保用轮胎系统的制作方法

专利名称：泄气保用轮胎系统的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种泄气保用轮胎系统(runfalt system)，包括一个充气轮胎，轮辋和设在轮胎胎腔中的支承环，更具体地涉及一种改良了其间边界结构的轮辋和支承环组合。
背景技术：
作为一个即使充气轮胎被刺穿也能够以正常速度安全地行驶相当长距离的装置，用弹性件制成并置于轮胎胎腔以承受轮胎负载的支承环在近年来逐步用于实践。如该领域所公知的，Michelin PAX泄气保用轮胎系统为一典型而成功的实例。在此系统中，支承环为一环状体，该环状体的中央孔具有平滑表面，所述支承环压装在其基座上，该基座以平滑表面方式设置在轮辋上。轮辋与支承环之间的结合力取决于支承环的弹性性能。因此，如果弹性件由于老化和/或来自刹车片等的高温发生性能退化，所述结合力会有减小的趋势。如果结合力减小，尤其在急停和突然加速时支承环会相对轮辋转动。其结果为，轮辋非常容易失去动态平衡。
如果支承环的内直径相对轮辋上的支承环座外直径减小，以最终维持必要的结合力，则但将支承环压装至轮辋会变得十分困难。

发明内容
因此，本发明的主要目的在于提供一种泄气保用轮胎系统，其能够在不使装配操作变得困难的情况下防止车轮动态平衡的恶化。
本发明的另一个目的在于提供一种用于泄气保用轮胎系统的支承环和/或轮辋，其能够增大支承环和轮辋之间的结合力或圆周接合力，而且还能够改进支承环至轮辋支承环座的安装或装配。
根据本发明的一个方面，一个组合包括一个轮辋，包含一对轴向间隔开的胎圈基座和一个位于胎圈基座之间的支承环座；和一个置于轮胎胎腔中的支承环，其具有一与上述支承环座匹配的内圆周表面和一外圆周表面，该外圆周表面在轮胎泄气时与安装在轮辋上轮胎的胎面部分的内侧接触；该组合的特征在于，所述支承环座和所述内圆周表面中的一个或每一个设有规则的凹凸表面以减小所述内圆周表面和所述支承环座之间的轴向摩擦力。


本发明的实施方式设计时考虑到了与PAX泄气保用轮胎系统的兼容性，其将在下文中结合附图详尽描述。
图1(a)为本发明充气轮胎、轮辋和支承环的总成的剖视图，示出轮胎正常充气且未施加轮胎负载的状态；图1(b)为在正常轮胎负载且轮胎泄气时相同总成与地面接触部分的剖视图；图2为所述支承环的透视图，示出一带有根据本发明的凹凸表面的支承环实例；图3为所述轮辋上半部的正视图，示出一带有根据本发明的凹凸表面的轮辋实例；图4为分别具有凹凸表面的支承环与轮辋的组合的放大示意剖视图；图5为具有凹凸表面的支承环与不具有凹凸表面的轮辋的组合的放大示意剖视图；图6为具有凹凸表面的轮辋与不具有凹凸表面的支承环的组合的放大示意剖视图；图7为支承环或轮辋凹凸表面的另一个实例的透视图；图7(a)为上述实例的一个改型的透视图；图8为支承环或轮辋凹凸表面的又一个实例的透视图；
图8(a)为上述实例的一个改型的透视图；图9(a)、图9(b)和图9(c)为用以解释支承环和轮胎安装操作的示意剖视图。
具体实施例方式
根据本发明，一种泄气保用轮胎系统包含一个轮辋3、3’；一个安装在轮辋上的充气轮胎2；和一个置于轮胎胎腔(i)中并安装在轮辋上的支承环4、4’。
图1A和图1B示出了此种充气轮胎、轮辋和支承环的总成1。
充气轮胎2包含一个具有胎面边缘的胎面部分2a；一对从相应胎面边缘沿径向向内延伸的侧壁部分2bo和2bi；一对分别位于胎壁2bo和2bi径向内端的胎圈部分2do和2di；一对分别位于位于相应胎圈部分2do和2di之中的胎芯2eo和2ei；一个胎体2f，其包含至少一层具有帘线径向设置的帘布，所述胎体经胎面部分2a和侧壁部分2bo和2bi在胎圈部分2do和2di之间延伸，并通过胎芯2eo和2ei紧固在胎圈部分2do和2di中；和一个置于胎体2f径向外表面的胎面部分2a的胎圈加固带2g，其包含至少两层交叉的帘线缓冲层(cross breaker plies of cords)(例如钢丝帘线)。
所述轮胎为所谓的无内胎轮胎，轮胎2的内表面覆盖一层气密橡胶(air impermeable rubber)，该气密橡胶作为最内层胎体帘布的常规内衬或覆盖橡胶层。
外胎圈部分2do的内直径小于内胎圈部分2di的内直径。
在本实施方式中，如图1(a)所示，在每个胎圈部分2d中，胎体帘布2f经胎芯2e的径向内侧延伸至胎芯2e的轴向外侧。在胎芯2e的轴向外侧，胎体帘布2f转回，在胎芯2e和上述轴向向外延伸的胎体帘布部分之间穿过，再延伸至胎芯2e的轴向内侧。然后，胎体帘布2f终止在胎芯2e的轴向内侧。进一步地，胎圈底部在轴向向外变细，此点与常规轮胎相反。
轮辋3、3’包含一对分别用于胎圈部分2do和2di的胎圈基座3ao和3ai；一个位于胎圈基座3ao和3ai之间用于支承环4的基座3g(下文称作支承环座3g)和位于胎圈基座3ai和支承环3g之间的轮辋槽3d。对应具有不同直径的胎圈部分2do和2di，胎圈基座3ao和3ai也具有不同直径。
在本实施方式中，随着轮胎胎圈底部变细，两个胎圈基座3ao和3ai也同样在轴向向外变细，即与常规轮辋相反。支承环座3g由一个既深且宽的圆周槽3e分为两部分3go和3gi。中央槽3e的设置并非是必要的。如此，支承环座3g可以为一轴向连续的单一表面。支承环座3go和3gi各自的外直径Dg1和Dg2(统称为“Dg”)，为相同值。所述外直径Dg大于从外胎圈基座3ao的轴端轴向与径向向外延伸的凸缘的径向外端测量的外直径Da。
在支承环座3g位于内胎圈基座3ai一侧的轴端，设置一圆周突起3f以防止安装在支承环座3g上的支承环4轴向移位。
支承环4、4’包含一个界定支承环4外圆周表面4a的径向外环部分5，该外圆周表面4a如图1(b)所示在轮胎泄气时与胎面部分2a的内表面接触；一个界定支承环4内圆周表面4b的径向内环部分6，该内圆周表面4b与轮辋3、3’的支承环座3g匹配；和一个在圆周方向连续延伸的支承壁7，支承壁7桥接在外环部分5和内环部分6之间。
支承环4、4’由弹性材料制成。优选地所述弹性材料具有JIS硬度不小于80度；伸展度(EB)不小于200％，优选要大于250％但不大于350％；和损耗正切(loss tangent，tgδ)不大于0.15，优选不大于0.10。例如，可以采用多种橡胶混合物、聚氨酯(polyurethane)、乙烯丙烯二烯单体(ethylene propylene diene monomer，EPDM)等。更具体地，例如可以采用JIS硬度约为85度的橡胶混合物、JIS硬度约为95度的聚氨酯(polyurethane)等。
支承环4、4’的径向高度由下述方式确定在如图1(a)所示的轮胎正常充气条件下，即使轮胎2受到超过最大轮胎负载极限的轮胎负载，支承环也不会接触胎面部分2的内表面。如此，所述径向高度优选设置为正常充气条件下轮胎胎腔截面高度的40％至60％范围内。
在包括旋转轴(或轮胎轴)的截面内，外环部分5的截面形状大致为长边沿轴向的扁平长方形。内环部分6的截面形状也大致为长边沿轴向的扁平长方形。在本实施方式中，在外胎圈基座3ao一侧，内环部分6从外环部分5的轴端向轴向突出。这样，内环6宽于外环5。所述突出部分接触或十分接近外胎圈部分2do的内侧。
虽然在本实施方式中未使用沿圆周延伸的平行帘线或螺旋状卷绕的帘线，内环6也可由所述的抗拉加强元件加强，特别是在内环为橡胶制成的情况下。
在本实例中，支承壁7包含一在圆周方向连续延伸的圆周壁7c；圆周向间隔开的长轴向壁7a，其从圆周壁7c的一侧向支承环4的边缘延伸；和圆周向间隔开的短轴向壁7b，其从圆周壁7c的另一侧向支承环4的另一个边缘延伸。如图2所示，圆周壁7c偏离中心线设置且曲折延伸，所述长和短轴向壁7a和7b从曲折形状的尖顶平行于轴向大致平直地延伸。因此，支承环4设有中空部9，各所述中空部9向支承环的一侧开口，由此所述开口为交错排列的。
优选地，每个支承壁的厚度为约5毫米至约10毫米。长轴向壁7a的节距和短轴向壁7b的节距为约15毫米到约25毫米)。
本实例中支承环4的外圆周表面4a设置有若干沿圆周向延伸的平行的槽10，用以在外圆周表面4a接触胎面部分2a内表面时控制摩擦热量的产生，并促进热量的辐射，且进一步可以在泄气保用运转中提供适度的柔软度以能够顺从胎面部分的变形。
在使用中，通常在支承环4的外圆周表面4a和胎面部分2a的内侧之间施用润滑剂，以提高支承环4的耐久性。
根据本发明，支承环和轮辋之一或两者都设有规则凹凸表面。
支承环4在其内圆周表面4b设有凹凸表面13，而支承环4’未设置。
图2中，凹凸表面13由大量的凹部12和由剩余部分形成的突起11形成。
本实例中的凹部12为平行的小V形槽，其从一轴向端延伸到另一轴向端。凹部12或所述小槽的圆周节距Pa大致与槽宽度GWa相等。其结果为，突起11具有一个尖端，由此凹部12和突起11形成为锯齿状。
优选地，槽宽GWa为0.3至3.0毫米；圆周节距Pa为不小于0.3毫米且不大于4.0毫米；以及槽宽GWa和圆周节距Pa的比值(GWa/Pa)设在0.2至1.0的范围内，优选地设在0.4至1的范围内。
轮辋3在支承环座3g上设有如图3所示的凹凸表面15，而轮辋3’未设置。
可形成凹凸表面15以适配上述支承环4的凹凸表面13，这样与支承环4(非4’)结合可以得到其间的最大接合力。
在图3和图4所示的实例中，凹凸表面15由与支承环4上突起11和凹部12相似的凹部17和突起16构成。凹部17为平行的小槽，其沿平行于轴向的方向延伸跨过整个支承环座3g的轴向宽度，即，在此具体实例中的3go和3gi两部分。所述槽截面为V形且其圆周节距Pb设置为大致与槽宽GWb相等。由凹部17外的剩余部分形成突起16。其结果为，突起16具有一个尖端，由此凹部17和突起16形成为锯齿状。
在本实例中，凹部17的槽宽GWb和凹部17的圆周节距Pb确定为使凹部17和突起16能够与支承环4的突起11和凹部12匹配。然而，支承环座3g的凹凸表面与支承环4的精确匹并非总是必需的。支承环座3g的凹凸表面仅需要与支承环4的凹凸表面相似，槽宽GWb设在0.3至2.0毫米范围内；且节距设在不小于0.3毫米但不大于4毫米的范围内；进一步地槽宽GWb与节距Pb的比值(GWb/Pb)设在0.2至1.0的范围内，更优选地设在0.4至1.0的范围内。
在上述实例中，由于凹凸表面13、15由轴向连续延伸的小槽形成，轴向的摩擦力有效地减小，可以在不降低圆周方向摩擦力的情况下利于支承环在轮辋上的装配。这样可以有效地防止导致旋转失衡的支承环相对轮辋的有害旋转。进一步地，此种表面即锯齿形的表面具有可在支承环成形过程中采用组合模容易并稳定地成形的优点。
在图4中，具有凹凸表面13的支承环4和具有凹凸表面1 5的轮辋3组合。在本实例中，凹凸表面13和凹凸表面15具有大致相同的构造以致能够紧密地结合在一起。
当凹凸表面13和凹凸表面15具有大致相同的构造并可以相互匹配时，差值Dgmax-Dmax和/或差值Dgmin-Dmin优选设置在不小于0.4毫米更优选大于0.6毫米，但不大于4.0毫米更优选要小于3.0毫米。Dgmax为在突起16的外端(尖顶)界定的支承环座3g的最大外直径。Dgmin为在凹部17的底部界定的支承环座3g的最小外直径。Dmax为在凹部12的底部界定的支承环4的最大内直径。Dmin为在突起11的内端(尖顶)界定的支承环4的最小内直径。
当凹凸表面13和凹凸表面15具有不同的构造且因此很难相互匹配时，差值Dgmax-Dmin(当突起16的外端接触突起11的内端时)或差值Dgmin-Dmin(当突起11的内端延伸到凹部17的底部时)或差值Dgmax-Dmax(突起16的外端延伸到凹部12的底部)设置在所述的范围内。
进一步地，如图5所示，具有凹凸表面13的支承环4可与轮辋3’组合。如上述所解释的，除支承环座3g不设置凹凸表面15而是一平滑表面外，轮辋3’与上述轮辋3相同。为了在支承环4和轮辋3’之间形成适合的交界配合，差值Dg-Dmin设在不小于0.4毫米优选大于0.6毫米，但不大于4.0毫米优选小于3.0毫米的范围内。Dg为轮辋3’支承环座3g的外直径。
进一步地，为了在减小轴向摩擦力的同时维持所需的圆周摩擦力，支承环4的最大内直径Dmax优选设为比最小内直径Dmin大0.4毫米至4.0毫米。更优选地，其间差值Dmax-Dmin设在0.6毫米至3.0毫米。换言之，槽或凹部12的深度设为不小于0.4毫米优选大于0.6毫米，但不大于4.0毫米优选小于3.0毫米的范围内。
而且，如图6所示，具有凹凸表面15的轮辋3可与支承环4’组合。除支承环4’的内圆周表面4b不设置凹凸表面13而是一平滑表面外，支承环4’与上述支承环4相同。与上述相似的，为了在支承环4’和轮辋3之间形成适合的交界配合，支承环座3g的最大外直径Dgmax优选设为比支承环4’的内直径D大0.4毫米至4.0毫米。更优选地，其间差值Dgmax-D设在0.6毫米至3.0毫米。
进一步的，为了在减小轴向摩擦力的同时维持所需的圆周摩擦力，槽或凹部17的深度设为不小于0.4毫米优选大于0.6毫米，但不大于4.0毫米优选小于3.0毫米的范围内。
当支承环由具有高延伸性的弹性材料制成时，这在图5所示情况下也是可能的，最大内直径Dmax大致等于或小于外直径Dg，并且在图6所示情况下，内直径D大致等于或小于最小外直径Dgmin。
进一步地，由于轮辋3的凹凸表面15，还有可能设置最大外直径Dgmax或最小外直径Dgmin大致与具有平滑支承环座3g的标准轮辋3’的标准外直径Dr相等。
但在任何情形下，优选最大外直径Dgmax设为比标准外直径Dr大0.4至3.0毫米，更优选为大0.5至2.5毫米。另一方面，最小外直径Dgmin设为比上述标准外直径Dr小0.4至3.0毫米。
在上述实施方式中，支承环座的标准外直径指在Michelin PAX泄气保用轮胎系统中限定的值，因为寻求对其具有更高的兼容性。因此，如果寻求与另一系统或标准(若可适用，如ETRTO、JATMA、T&RA等)的兼容性，标准外直径需遵循该标准。
如上述解释的，凹凸表面13和15由具有以特定圆周节距设置具有特定宽度的V形小槽形成。但是，还可以应用多种形状和设置作为凹部和突起。
图7和图8示出凹凸表面的其它实例。这些实例示为支承环4的凹凸表面13，但其当然可以用在轮辋3的凹凸表面15上。
图7中，小方块形式的凹部12由大量平行的轴向槽和大量平行的圆周向槽形成，由此形成长方的平行六面体凸部11。
图8所示为图7中凹凸表面13的改形，其中突起11为半球形。进一步的改型为，与之相反，可以设置类似于高尔夫球上的凹痕的半球形的凹部12。
在如图7和图8中的多样独立突起的情况下，优选地这些突起设置为使轴向摩擦力要小于圆周向摩擦力。通过在突起的平面图上改变其纵宽比和/或选择性地形成锐边和圆边的方式可以达成如上目的。例如，如图7(a)中所示，轴向边缘设成锐边而圆周向边缘设为圆边。进一步，如图8(a)中所示，突起11的形状被设置为其轴向尺寸要大于圆周方向尺寸。
而且，作为V形截面的替代，U形、方形、半圆形截面形状也可用于凹部12(不仅是小槽状凹部还有多样独立形式的凹部)。
而且，对于支承环4的总体结构，只要能够支持和承受轮胎负载，可以应用各种形状。
而且，不同形式的凹凸表面13和15的组合是可能的，例如，分别设置在所述轮辋和支承环上的图2所示类型的凹凸表面和图7和图8所示类型的凹凸表面的组合，反之亦然。即使在如此的结合中，由于突起和凹部相接合，圆周向的摩擦力大大提高，同时有效地降低了轴向摩擦力。
图9(a)、图9(b)和图9(c)示出轮胎2和支承环4、4’在轮辋3、3’上的安装过程。
首先，把支承环放入轮胎内，并放入其中央孔中，轮辋从外胎圈基座3ao一侧插入。由于外胎圈基座3ao的外直径较小，外轮圈基座3ao可以不困难地穿过支承环4。内胎圈部分2di也可以不困难地到达轮辋鞍边3d。通过朝着内胎圈基座3ai滑动支承环，将该支承环置于装配部分3g。外胎圈部分2do受力穿过外胎圈基座3ao的突缘，并就位至外胎圈基座3ao。在部分放置在轮辋鞍边3d中的内胎圈部分2di以经过内胎圈基座3ai轴向内端处的隆起的同时，通过施加轮胎压力，内胎圈部分2di入位至内胎圈基座3ai。为防止磨损和热量产生并以此增大泄气保用的距离，优选地在支承环外圆周表面4a和/或胎面部分2a内表面使用润滑剂。
对比试验对于如图5所示的支承环4和轮辋3’的组合A，如图6所示的轮辋3和支承环4’的组合B，以及如图4所示的支承环4和轮辋3的组合C，执行如下试验。
结合力试验在支承环座的3gi部位的六个点处测量支承环内圆周表面和轮辋上的支承环座之间的结合力。六个测量位置的均值在表1、表2和表3中给出。
装配试验熟练工人评估了支承环的安装，该安装通过把支承环轴向滑动到位而将所述支承环装配到轮辋的支承环座上。
圆周移位试验支承环安装在轮辋上，且轮辋以高速旋转并在三秒的时间内迅速停止，测量由于惯性而导致支承环和支承环座之间相对圆周移位或旋转的最低旋转速度。
在上述试验中未使用充气轮胎。所述轮辋和支承环的共同规格如下轮辋尺寸为225×460A。
支承环尺寸为80-460(45)，即支承环的额定宽度为80毫米，额定直径为460毫米，且径向高度为45毫米。
支承环具有如图2所示的基本结构，且由聚氨酯制成。
凹凸表面13和15通过切割以上介绍的V形小槽而形成。
试验结果在表1、表2和表3中示出。
表1

表2

*1)标准外直径Dr469mm
表3

根据试验结果，确证了尽管支承环装配容易，可以在非常高的速度有效地防止支承环的圆周移位。
权利要求
1.一种由其上装有充气轮胎的轮辋和置于所述轮胎胎腔中的支承环所构成的组合，所述轮辋包含一对轴向间隔开的轮胎胎圈基座，和一个位于所述胎圈基座之间用于所述支承环的支承环座，并且所述支承环具有一个匹配于所述支承环座的内圆周表面，和一个在轮胎泄气时接触安装在所述轮辋上的轮胎胎面部分内侧的外圆周表面，其中在所述支承环座和所述内圆周表面中的一个或每一个上，设有规则的凹凸表面用于减小所述内圆周表面和所述支承环座之间在所述轮辋轴向上的摩擦力。
2.一种支承环，其置于充气轮胎胎腔中并安装到所述充气轮胎所安装的轮辋上，所述支承环包含一个匹配于所述轮辋上支承环座的内圆周表面，和一个外圆周表面，其在轮胎泄气时接触安装在所述轮辋上的轮胎胎面部分的内侧，其中所述内圆周表面设置一规则凹凸表面以减小所述内圆周表面和所述支承环座之间在所述支承环轴向上的摩擦力。
3.一种轮辋，其上安装有一个充气轮胎和一个支承环，所述轮辋包含一对轴向间隔开的轮胎胎圈基座，和一个在所述胎圈基座之间形成的支承环座，所述支承环的内圆周表面与该支承环座匹配，其中所述支承环座设有规则凹凸表面用于减小所述内圆周表面和所述支承环座之间在所述轮辋轴向上的摩擦力。
4.如权利要求2所述的支承环，其中，所述规则凹凸表面由凹部和突起构成，所述内圆周表面在所述凹部处的最大内直径与所述内圆周表面在所述突起处的最小内直径的差值在0.4至4.0毫米(mm)的范围内。
5.如权利要求4所述的支承环，其中，所述凹部为沿轴向延伸基本跨过所述内圆周表面整个宽度的平行槽。
6.如权利要求4所述的支承环，其中，所述突起为轴向和圆周向间隔开的多个块。
7.如权利要求4所述的支承环，其中，所述突起为轴向和圆周向间隔开的多个块，每一所述块的轴向尺寸要大于其圆周向尺寸。
8.如权利要求4所述的支承环，其中，所述突起为轴向和圆周向间隔开的块，每一所述块具有尖锐的轴向边缘和圆滑的圆周向边缘。
9.如权利要求4、5、6、7或8所述的支承环，其中，所述凹部的圆周节距不小于0.3毫米且不大于4.0毫米。
10.如权利要求4、5、6、7或8所述的支承环，其中，所述内圆周表面在所述突起处的最大内直径比所述轮辋上的所述支承环座的最大外直径小0.4至4.0毫米。
11.如权利要求3所述的轮辋，其中，所述规则凹凸表面由凹部和突起构成，所述凹部为沿轴向延伸基本跨过所述支承环座整个宽度的平行槽。
12.如权利要求11所述的轮辋，其中，所述突起为轴向和圆周向间隔开的多个块。
13.如权利要求11所述的轮辋，其中，所述突起为轴向和圆周向间隔开的多个块，每一所述块的轴向尺寸要大于其圆周向尺寸。
14.如权利要求11所述的轮辋，其中，所述突起为轴向和圆周向间隔开的多个块，每一所述块具有尖锐的轴向边缘和圆滑的圆周向边缘。
15.如权利要求11、12、13或14所述的轮辋，其中，所述凹部的圆周节距Pb不小于0.3毫米且不大于4.0毫米。
16.如权利要求11或15所述的轮辋，其中，所述凹部具有V形截面。
17.如权利要求11或15所述的轮辋，其中，所述凹部具有V形截面且其宽度GWb在0.3至2.0毫米的范围内，并且所述凹部的圆周节距Pb与所述凹部的宽度GWb大致相等。
18.如权利要求11或15所述的轮辋，其中，所述凹部的槽宽GWb在0.3至2.0毫米的范围内，所述凹部的圆周节距Pb不小于0.3毫米且不大于4.0毫米，并且所述槽宽GWb和节距Pb的比值(GWb/Pb)在0.2至1.0的范围内。
19.一种泄气保用轮胎系统，包含一个充气轮胎、一个其上安装有所述充气轮胎的轮辋和一个置于轮胎胎腔中并安装在所述轮辋上的支承环，所述轮辋包含一对轴向间隔开的轮胎胎圈基座，和一个位于所述胎圈基座之间用于所述支承环的支承环座；并且所述支承环包含一个匹配于所述支承环座的内圆周表面，和一个外圆周表面，该外圆周表面在轮胎泄气时接触安装在所述轮辋上的轮胎胎面部分的内侧；其中所述支承环座和所述内圆周表面中的一个或每一个，设有规则的凹凸表面用于减小所述内圆周表面和所述支承环座之间在所述轮辋轴向上的摩擦力。
全文摘要
一种泄气保用轮胎系统，其包含一个充气轮胎、一个轮辋和一个置于轮胎胎腔中的支承环，其中所述轮辋包含一对轴向间隔开的轮胎胎圈基座，和一个位于所述胎圈基座之间用于所述支承环的支承环座；所述支承环包含一个匹配于所述轮辋上支承环座的内圆周表面，和一个在轮胎泄气时接触安装在所述轮辋上的轮胎胎面部分内侧的外圆周表面；所述支承环座和所述内圆周表面中的一个或每一个，设有规则的凹凸表面用于减小所述内圆周表面和所述支承环座之间的轴向摩擦力，同时维持或增大圆周方向的摩擦力。
文档编号B60C17/04GK1605483SQ20041007808
公开日2005年4月13日 申请日期2004年9月20日 优先权日2003年10月7日
发明者田中正俊 申请人:住友橡胶工业株式会社