机动车防扎漏真空轮胎和该防扎漏真空轮胎制造方法
【专利摘要】本发明申请提供的是机动车防扎漏真空轮胎和该防扎漏真空轮胎制造方法。机动车防扎漏真空轮胎，真空轮胎内壁的胎冠和胎冠对称侧向延伸的内壁表面上附着有高分子聚合防扎粘胶材料层，高分子聚合防扎粘胶材料层的内表面附着有钢丝网，所述的钢丝网为大小为0.7×0.7～1.0×1.0mm、丝径为0.25～0.3mm之间的钢丝网。其制造方法是采取先浇注附着有钢丝网的高分子聚合防扎粘胶材料层，再平整覆着于外胎内壁表面。本技术方案保证了行驶中的机动车当遭遇到径尺寸大于3mm的扎刺物体时也具有可靠的防扎防漏气效果，且制造工艺简单、成本低，操作省时省力。
【专利说明】机动车防扎漏真空轮胎和该防扎漏真空轮胎制造方法
【技术领域】
[0001]本发明申请涉及的是具有防扎、防漏气保护的机动车真空轮胎、尤其是摩托车真空轮胎及其制造方法。
【背景技术】
[0002]机动车轮胎防扎、防漏气技术主要有胎内充有自补液，或在外胎中、内胎与外胎之间设置钢护网或片，或在外胎内壁设置有高分子聚合防扎粘胶材料层等多种形式，其中后者的防扎漏气效果更为优秀，在尖物体刺入或拔出轮胎时，高分子聚合防扎粘胶材料层能迅速包围尖物体并及时弥合穿孔，达到有效防止轮胎漏气的技术目的。这些技术手段主要面对的是汽车轮胎而设计的，其加工成本高等原因，难以应用于摩托车轮胎上，特别是增设高分子聚合防扎粘胶材料层技术更是如此，导致好技术处于难以被更广泛应用的实际困境。其存在的主要技术问题是:一、外胎内的高分子聚合防扎粘胶材料层为喷涂方式制成，喷涂工艺需要价值不菲的溶胶机、轮胎平衡机和喷涂设备等加工设备，将在150-190°C高温液化的高分子聚合防扎粘胶材料喷涂在外胎内表面上，加工时间最短也需要2-3天，其工艺要求高，加工工艺成本和综合费用高，加工时间长，车主难以接受，影响运营，车主们通常难以接受；二、因加工工艺原因存在材料浪费，还会导致轮胎不同位置防扎漏气效果不一致的技术问题。外胎内表面喷涂的热溶液化高分子聚合防扎粘胶材料，会随外胎的旋转，在其内表面三维弧面上顺势流淌，更多的材料集中于胎冠处，而使两侧偏薄，若要使两侧具有标准的防扎保护效果，胎冠处则会耗用更多的高分子聚合防扎粘胶材料，造成材料成本的增加和一定的浪费。现有技术存在的另一关键问题是适用范围较窄，它对于轮胎遭遇直径不超过3_的扎刺物体具有有效的防扎弥合防漏气效果，而对于直径超过该直径大小的尖锐物体则不具备防扎防漏气效果。所以，目前亟需提供一种对于直径超过3mm的更大扎刺物体也具有防扎防漏气的带有防刺粘胶层的真空轮胎。
【发明内容】
[0003]本发明申请的发明目的在于提供一种对于直径超过3mm的更大扎刺物体也具有防扎防漏气的机动车防扎漏真空轮胎，本发明专利申请的另一发明目的在于提供一种制造工艺简单、成本低的机动车防扎漏真空轮胎制造方法。
[0004]本发明申请提供的机动车防扎漏真空轮胎技术方案，其主要技术内容是:一种机动车防扎漏真空轮胎，真空轮胎内壁的胎冠和胎冠对称侧向延伸的内壁表面上附着有高分子聚合防扎粘胶材料层，高分子聚合防扎粘胶材料层的内表面附着有钢丝网，所述的钢丝网为大小为0.7X0.7?1.0X1.0mm、丝径为0.25?0.3mm之间的钢丝网。
[0005]本发明申请提供的机动车防扎漏真空轮胎制造方法技术方案，其主要技术内容是:一种机动车防扎漏真空轮胎制造方法，其方法是:一浇注模，为上开口扁平长方槽，该浇注模的长度为外胎内壁圆周长，宽度不大于外胎横向弧面长，高度按浇注成形成材料层的厚度要求设定，宽度略小于浇注模宽度的钢丝网覆盖浇注模底面，热融的高分子聚合防扎粘胶材料灌注入已铺有钢丝网的浇注槽内，使钢丝网与高分子聚合防扎粘胶材料覆为一体的浇注体，在不低于o°c的室温环境中，将浇注体的高分子聚合防扎粘胶材料层与外胎内壁表面相对，平整覆着于其胎冠及胎冠对称侧向延伸的外胎内壁表面上，浇注体的钢丝网和高分子聚合防扎粘胶材料端部分别对接，其中所述钢丝网为网孔大小为0.7X0.7?
1.0X1.0mm、丝径为0.25?0.3mm的钢丝网。
[0006]本发明申请公开的机动车防扎漏真空轮胎和该防扎漏真空轮胎制造方法技术方案，高分子聚合防扎粘胶材料层内表面还固定附着有钢丝网，尤其是扎刺物体径尺寸大于3_时，其刺入轮胎的部分当穿入钢丝网网孔时，其网孔在被挤压变形过程中，亦对扎刺物体产生极大的穿入阻力，强力阻止扎刺物体继续刺入，进而避免对高分子聚合防扎粘胶材料层的破损扩大，钢丝网的设置目的是当遭遇径尺寸大于3mm的扎刺物体时，由钢丝网有效的阻止扎刺物体继续扎入，尤其是使扎刺物体对高分子聚合防扎粘胶材料层的破损不超过只具有高分子聚合防扎粘胶材料层真空轮胎遭遇径尺寸小于3mm所产生的破损大小，从而保证了行驶中的机动车当遭遇到径尺寸大于3_的扎刺物体时，如较大的玻璃、铁屑、石块等，仍能够使具有高分子聚合防扎粘胶材料层的真空轮胎具有可靠的防扎防漏气效果。本技术方案的另一技术优点是:无需配备复杂的喷涂和轮胎平衡机等加工设备，其制造工艺简单、成本低，操作省时省力，可以短时间内为机动车完成防扎轮胎的改造，还可以现场改装加工、安装，用时大大缩短，易于被广大车主所接受；再者，本技术方案能够准确的按技术工艺尺寸指标要求制作浇注体，准确实现工艺指标厚度要求，避免了材料浪费，能够保证轮胎胎面具有一致的防扎防漏气技术效果。
【专利附图】
【附图说明】
[0007]图1为本机动车防扎漏真空轮胎的半剖透视图。
[0008]图2为浇注模中在钢丝网上浇注高分子聚合防扎粘胶材料结构图。
[0009]图3为轮胎遇扎刺物体时，遭遇钢丝网的状态放大图。
【具体实施方式】
[0010]本发明专利申请提供的机动车防扎漏真空轮胎，其横断面结构如图2所示，于真空轮胎I的内壁表面上，尤其是内壁表面的胎冠和胎冠侧向对称延伸的内壁表面上附着有高分子聚合防扎粘胶材料层2，高分子聚合防扎粘胶材料层2的厚度为5-9mm，高分子聚合防扎粘胶材料层2的内表面的胎冠和胎冠侧向对称延伸的内表面上附着有一圈钢丝网3，所述的钢丝网3的宽度应不大于高分子聚合防扎粘胶材料层2的宽度，且最好略小于高分子聚合防扎粘胶材料层2的宽度。，所述的钢丝网为网孔大小为0.7X0.7?1.0X 1.0mm、丝径为0.25?0.3mm的钢丝网。所述的高分子聚合防扎粘胶材料为BD自由基硅分子聚合材料，或者是中国专利2007100364188公开的高分子防漏密补材料。
[0011]本发明申请还提供了一种所述机动车防扎漏真空轮胎制造方法，其方法是:一浇注模4，如图1所示，该浇注模为上开口扁平长方槽，其长度为外胎I内壁圆周长，宽度不大于外胎I横向弧面长，高度按浇注成形成材料层的厚度要求设定，首先将宽度略小于浇注模4宽度的钢丝网3覆盖浇注模底面，钢丝网3宽度方向的两边缘与浇注模边缘距离相等，热融的高分子聚合防扎粘胶材料灌注入已铺有钢丝网的浇注槽内，在浇注槽4内形成钢丝网3与高分子聚合防扎粘胶材料层2复合为一体的浇注体，取出该浇注体，在不低于0°C的室温环境中，将浇注体的高分子聚合防扎粘胶材料层与外胎内壁表面相对，完整平整的附着在真空轮胎的胎冠及胎冠侧向对称延伸的外胎一圈内壁表面上，并使浇注体的钢丝网和高分子聚合防扎粘胶材料端部分别对接，即得到防扎防漏气真空轮胎。其中所述钢丝网为网孔大小为0.7X0.7?1.0X1.0mm、丝径为0.25?0.3mm的钢丝网。
[0012] 机动车行驶中，当遇到径尺寸大于3mm的扎刺物体6刺入真空轮胎时，若扎刺物体经真空轮胎I穿过高分子聚合防扎粘胶材料层2逐渐接近并刺入钢丝网3时，它穿入钢丝网3网孔，并使其网孔周围的钢丝变形，在挤压邻近钢丝的同时，亦会对扎刺物体产生极大的反挤压阻力，本技术方案所选用的钢丝网的网孔在0.7X0.7?1.0X 1.0mm、丝径为
0.25?0.3mm之间，在扎刺物体还未进一步刺入时，被变形聚合挤压的钢丝即已凝聚产生了强大的反作用阻力，有效的阻止了扎刺物体6继续刺入，避免了扎刺物体对高分子聚合防扎粘胶材料层刺破损伤的扩大，钢丝网的设置使真空轮胎遭遇径尺寸大于3_的扎刺物体时，有效的阻止扎刺物体6继续扎入，使遭扎刺的高分子聚合防扎粘胶材料层的破损量不超过只喷涂高分子聚合防扎粘胶材料层真空轮胎遭遇径尺寸小于3mm扎刺物体时所产生的破损大小，从而保证了行驶中的机动车当遭遇到径尺寸大于3_的扎刺物体时，如较大的玻璃、铁屑、石块等，仍能够使具有高分子聚合防扎粘胶材料层的真空轮胎具有可靠的防扎防漏气效果。
【权利要求】
1.一种机动车防扎漏真空轮胎，真空轮胎内壁的胎冠和胎冠对称侧向延伸的内壁表面上附着有高分子聚合防扎粘胶材料层，其特征在于高分子聚合防扎粘胶材料层的内表面附着有钢丝网，所述的钢丝网为网孔大小为0.7X0.7?1.0X1.0mm、丝径为0.25?0.3mm的钢丝网。
2.—种权利要求1所述机动车防扎漏真空轮胎的制造方法，其特征在于其方法是:一浇注模，为上开口扁平长方槽，该浇注模的长度为外胎内壁圆周长，宽度不大于外胎横向弧面长，高度按浇注成形成材料层的厚度要求设定，宽度略小于浇注模宽度的钢丝网覆盖浇注模底面，热融的高分子聚合防扎粘胶材料灌注入已铺有钢丝网的浇注槽内，使钢丝网与高分子聚合防扎粘胶材料覆为一体的浇注体，在不低于0°C的室温环境中，将浇注体的高分子聚合防扎粘胶材料层与外胎内壁表面相对，平整覆着于其胎冠及胎冠对称侧向延伸的外胎内壁表面上，浇注体的钢丝网和高分子聚合防扎粘胶材料端部分别对接，其中所述钢丝网为网孔大小为网孔大小为0.7X0.7?1.0X1.0謹、丝径为0.25?0.3謹的钢丝网。
【文档编号】B60C9/18GK103625218SQ201310231997
【公开日】2014年3月12日 申请日期:2013年6月9日 优先权日:2013年6月9日
【发明者】孟庆昌 申请人:孟庆昌