保险杠加强件的制作方法
【专利摘要】本实用新型提供一种生产效率高、对于冲击具有较高的强度的保险杠加强件。通过将一张带状的金属板（P）的宽度方向中间部沿金属板（P）的长度方向折弯，来形成在内部具有沿金属板（P）的长度方向延伸的间隙（d1、d2）的第一以及第二折回部，并且使分别位于金属板（P）的宽度方向两端部与上述宽度方向中间部之间的位置的部分以在内部形成空间的方式沿金属板（P）的长度方向分别弯曲加工，从而形成上侧筒状部（20）以及下侧筒状部（30）。在使金属板（P）的宽度方向两端部分别插入上述第一以及第二折回部所具有的间隙的状态下，将上述两个折回部铆压，从而将金属板（P）的宽度方向的两端部与上述两个折回部接合。
【专利说明】保险杠加强件
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及车辆的保险杠加强件。
【背景技术】
[0002]以往，如下述专利文献I以及专利文献2所记载的那样，公知有对带状的金属板进行弯曲加工而形成的保险杠加强件。与该保险杠加强件的长度方向(在保险杠加强件组装于车辆时与车辆宽度方向相当的方向)垂直的截面呈B字形。即，该保险杠加强件具有:在车辆宽度方向上分别延伸的两个筒状部，即在车辆高度方向并设的两个筒状部；及连接上述两个筒状部的连接部。筒状部的与车辆宽度方向垂直的截面呈近似方形。连接部具有连接两个筒状部的前侧的壁部彼此的前侧连接壁部、以及对上述两个筒状部中的位于上侧的筒状部的下侧的壁部的前端部分和位于下侧的筒状部的上侧的壁部的前端部分进行连接的后侧连接壁部。
[0003]专利文献1:日本特表2010-507532号公报
[0004]专利文献2:日本特开2001-260774号公报
[0005]在专利文献I所记载的保险杠加强件中，前侧连接壁部与后侧连接壁部被焊接。因此，焊接前侧连接壁部与后侧连接壁部的工序花费较长的时间，从而生产效率低。
[0006]另一方面，在专利文献2所记载的保险杠加强件中，在后侧连接壁部的车辆高度方向中央部设置凹部，并且在前侧连接壁部的车辆高度方向中央部设置凸部，使两者凹凸嵌合而接合。这样，根据专利文献2的保险杠加强件，由于不需要像专利文献I的保险杠加强件那样的焊接工序，所以生产效率高。然而，在保险杠加强件被施加冲击时，凸部从凹部脱离，容易产生所谓的截面崩溃(截面的变形)。因此，对于冲击的强度而言，存在比专利文献I的保险杠加强件低的趋势。
实用新型内容
[0007]本实用新型用于处理上述问题，其目的在于提供一种生产效率高、对于冲击具有较高的强度的保险杠加强件。此外，在下述本实用新型的各构成要件的记载中，为了容易进行本实用新型的理解，将实施方式的对应位置的附图标记记载于括弧内，但本实用新型的各构成要件并不限定解释为由实施方式的附图标记表示的对应位置的结构。
[0008]为了实现上述目的，本实用新型的特征在于，是通过将一张带状的金属板(P)沿其长度方向折弯而成形并组装于车辆主体部的保险杠加强件(10)，具有:第一筒状部(20)以及第二筒状部(30)，它们通过将上述金属板沿其长度方向折弯而形成为筒状；以及连接部
(40)，其通过将上述金属板中的位于形成第一筒状部的部分与形成第二筒状部的部分之间的、上述金属板的宽度方向的中间部沿其长度方向折弯而形成且连接第一筒状部与第二筒状部，上述连接部具有夹住上述金属板的宽度方向的一个端部(41)的第一折回部、以及夹住上述金属板的宽度方向的另一个端部(42)的第二折回部。
[0009]在该情况下，优选通过对上述金属板进行辊压成型而形成上述筒状部以及上述折回部。
[0010]另外，在该情况下，上述金属板的屈服强度优选在980MPa以上且1470MPa以下。
[0011]此外，本实用新型的“金属板的宽度方向”是与带状的金属板的长度方向垂直的方向。
[0012]根据本实用新型，第一折回部以及第二折回部位于形成第一筒状部的部分与形成第二筒状部的部分之间。换言之，第一筒状部形成于金属板的一个端部与第一折回部之间。另外，第二筒状部形成于金属板的另一个端部与第二折回部之间。而且，金属板的一个端部被第一折回部夹住。另外，金属板的另一个端部被第二折回部夹住。由此，第一筒状部以及第二筒状部分别维持为筒状。因此，不需要像上述专利文献I所记载的保险杠加强件那样的焊接工序，从而保险杠加强件的生产效率高。另外，金属板的一个端部以及另一个端部分别被形成于金属板的宽度方向的中间部的第一折回部以及第二折回部夹住，从而即使保险杠加强件被施加冲击，上述金属板的一个端部以及另一个端部也难以从第一折回部以及第二折回部脱离。因此，与上述专利文献2所记载的保险杠加强件相比较，能够减轻碰撞时的保险杠加强件的截面崩溃(截面的变形)。即，本实用新型的保险杠加强件与上述专利文献2所记载的保险杠加强件相比较，对于冲击具有较高的强度。
【专利附图】
【附图说明】
[0013]图1A是从斜前方观察本实用新型的一个实施方式的保险杠加强件的立体图。
[0014]图1B是从斜后方观察图1A的保险杠加强件的立体图。
[0015]图2是图1的保险杠加强件的侧视图。
[0016]图3是对图2的连接部进行了放大的放大图。
[0017]图4是本实用新型的变形例的保险杠加强件的连接部的放大图。
[0018]图5是本实用新型的其他的变形例的保险杠加强件的连接部的放大图。
[0019]图6是本实用新型的其他的变形例的保险杠加强件的连接部的放大图。
[0020]附图标记的说明:
[0021]10...保险杠加强件；20...上侧筒状部；21、31...前壁部；22、34...上壁部；23、33...后壁部;24、32...底壁部；30...下侧筒状部，40、40A、40B、40C...连接部；dl、d2、dlA、d2A、dlB、d2B、dlC、d2C...间隙；P...金属板。
【具体实施方式】
[0022]对本实用新型的一个实施方式的保险杠加强件10进行说明。保险杠加强件10经由支承部件(例如，碰撞盒(Crush Box))而组装于车辆主体部(例如，纵梁)。保险杠加强件10使其长度方向与车辆宽度方向一致地组装于车辆主体部。此外，在本实施方式中，将保险杠加强件10作为设置于车辆的前端部的部件而进行说明，但本实用新型也能够用于设置于车辆的后端部的情况。
[0023]如图1A以及图1B所示，保险杠加强件10，作为在车辆宽度方向上延伸的两个筒状部，具备位于车辆高度方向上侧的上侧筒状部20、及位于车辆高度方向下侧的下侧筒状部30。上侧筒状部20与下侧筒状部30经由连接部40而连接。上述的上侧筒状部20、下侧筒状部30以及连接部40通过对一张带状的金属板P进行弯曲加工(例如、辊压成型)而一体地形成。此外，鉴于金属板P的成形性(容易弯曲程度)及保险杠加强件10相对于冲击的强度，作为金属板P，选择屈服强度在980MPa以上且1470MPa以下的材料即可。
[0024]上侧筒状部20以及下侧筒状部30，以在内部形成空间的方式，通过沿着金属板P的长度方向而对位于金属板P的宽度方向两端部与宽度方向中间部之间的部分分别进行弯曲加工而形成。如图2所示，上侧筒状部20具备:在保险杠加强件10组装于车辆前端部的状态下与车辆前后方向垂直的前壁部21、从前壁部21的上端部向后方延伸的上壁部22、从上壁部22的后端部向下方延伸的后壁部23、以及从后壁部23的下端部向前方延伸的底壁部24。底壁部24的前端抵接于前壁部21的后表面。前壁部21与后壁部23是平行的，上壁部22与底壁部24是平行的。另外，上壁部22以及底壁部24与前壁部21以及后壁部23垂直。即，上侧筒状部20的与车辆宽度方向垂直的截面SI呈方形。
[0025]下侧筒状部30构成为与上侧筒状部20相同。S卩，具备:在保险杠加强件10组装于车辆前端部的状态下与车辆前后方向垂直的前壁部31、从前壁部31的下端部向后方延伸的底壁部32、从底壁部32的后端部向上方延伸的后壁部33、以及从后壁部33的上端部向前方延伸的上壁部34。上壁部34的前端抵接于前壁部31的后表面。前壁部31与后壁部33是平行的，上壁部34与底壁部32是平行的。另外，上壁部34以及底壁部32与前壁部31以及后壁部33垂直。即，下侧筒状部30的与车辆宽度方向垂直的截面S2呈方形。截面SI与截面S2的形状以及大小相同，且在车辆前后方向上的位置也相同。
[0026]如图3所示，连接部40具备金属板P的宽度方向一端部41、金属板P的宽度方向另一端部42、以及以下说明的上侧连接部50以及下侧连接部60。上侧连接部50以及下侧连接部60以如下方式形成，即，将金属板P中的位于形成上侧筒状部20的部分与形成下侧筒状部30的部分之间的部分(宽度方向中间部)进行多次折返而形成。上侧连接部50具备从底壁部24的前端部向下方延伸的上侧前壁部51、从上侧前壁部51的下端部向上侧前壁部51的后侧折返并向上方延伸的上侧中间壁部52、以及从上侧中间壁部52的上端部向上侧中间壁部52的后侧折返并向下方延伸的上侧后壁部53。在通过弯曲加工而刚刚形成上侧中间壁部52以及上侧后壁部53后的阶段，在上侧中间壁部52与上侧后壁部53之间，形成有在车辆宽度方向上延伸且前后方向的宽度比金属板P的板厚稍宽的间隙dl。此外，在本实施方式中，从前壁部21的下端向下方延伸配置的部分与金属板P的宽度方向一端部41相当，且从前壁部31的上端朝向上方延伸配置的部分与金属板P的宽度方向另一端部42相当。另外，上侧中间壁部52以及上侧后壁部53与本实用新型的折回部相当。
[0027]下侧连接部60具备从上壁部34的前端部向上方延伸的下侧前壁部61、从下侧前壁部61的上端部向下侧前壁部61的后侧折返并向下方延伸的下侧中间壁部62、以及从下侧中间壁部62的下端部向下侧中间壁部62的后侧折返并向上方延伸的下侧后壁部63。在通过弯曲加工而刚刚形成下侧中间壁部62以及下侧后壁部63后的阶段，在下侧中间壁部62与下侧后壁部63之间，形成有在车辆宽度方向上延伸且前后方向的宽度比金属板P的板厚稍宽的间隙d2。此外，下侧中间壁部62以及下侧后壁部63与本实用新型的折回部相当。
[0028]下侧后壁部63的上端部与从上侧后壁部53的下端部向下方延伸配置的部分相当(下侧后壁部63的上端与上侧后壁部53的下端连接)。上侧前壁部51以及上侧中间壁部52的下端位于比保险杠加强件10的高度方向中央位置稍微靠近上方的位置。另一方面，下侧前壁部61以及下侧中间壁部62的上端位于比保险杠加强件10的高度方向中央位置稍微靠近下方的位置。因此，在上侧前壁部51以及上侧中间壁部52的下端、与下侧前壁部61以及下侧中间壁部62的上端之间，形成有在车辆宽度方向上延伸、且在车辆高度方向上宽度狭小的间隙D。金属板P的宽度方向一端部41在保险杠加强件10的高度方向中央位置向后侧折返，且通过间隙D而插入间隙dl。另外，金属板P的宽度方向另一端部42在保险杠加强件10的高度方向中央位置向后侧折返，且通过间隙D而插入间隙d2。在金属板P的宽度方向一端部41插入间隙dl且金属板P的宽度方向另一端部42插入间隙d2的状态下，使按压件抵接于连接部40的前表面(金属板P的宽度方向一端部41以及金属板P的宽度方向另一端部42的前表面)和连接部40的后表面(上侧后壁部53以及下侧后壁部63的后表面)，用上述按压件以夹住连接部40的方式对其进行按压。由此，对上侧中间壁部52以及上侧后壁部53、下侧中间壁部62以及下侧后壁部63进行铆压。即，使上侧中间壁部52、上侧后壁部53、下侧中间壁部62以及下侧后壁部63变形，使间隙dl以及间隙d2的前后方向的宽度变窄，使金属板P的宽度方向一端部41与上侧中间壁部52以及上侧后壁部53紧贴，并且使金属板P的宽度方向另一端部42与下侧中间壁部62以及下侧后壁部63紧贴。这样，将金属板P的宽度方向一端部41以及金属板P的宽度方向另一端部42、与上侧连接部50以及下侧连接部60分别接合。
[0029]根据如上述那样构成的保险杠加强件10，在金属板P的宽度方向一端部41以及金属板P的宽度方向另一端部42分别插入上侧连接部50以及下侧连接部60的间隙dl以及间隙d2的状态下，对上侧中间壁部52以及上侧后壁部53、下侧中间壁部62以及下侧后壁部63进行铆压。由此,金属板P的宽度方向一端部41以及金属板P的宽度方向另一端部42与上侧连接部50以及下侧连接部60分别接合。这样，在本实施方式中，不需要像上述专利文献I所记载的保险杠加强件那样的焊接工序，从而保险杠加强件10的生产效率比上述专利文献I所记载的保险杠加强件高。另外，金属板P的宽度方向一端部41以及金属板P的宽度方向另一端部42分别被上侧中间壁部52以及上侧后壁部53、下侧中间壁部62以及下侧后壁部63夹住，所以即使保险杠加强件10被施加冲击，金属板P的宽度方向一端部41以及金属板P的宽度方向另一端部42也难以从上侧连接部50以及下侧连接部60脱离。
[0030]具体而言，在从前方对保险杠加强件10施加冲击时，上侧筒状部20以连接部40作为支点而欲向图2中顺时针方向转动,且下侧筒状部30以连接部作为支点而欲向图2中逆时针方向转动。而且，上侧前壁部51以及上侧中间壁部52欲向上方移动，且下侧前壁部61以及下侧中间壁部62欲向下方移动。然而，上侧中间壁部52的上端部被折返而与上侧后壁部53连接，下侧中间壁部62的下端部被折返而与下侧后壁部63连接。并且，上侧后壁部53的下端与下侧后壁部63的上端连接。因此，限制上侧前壁部51以及上侧中间壁部52的朝向上方的移动、下侧前壁部61以及下侧中间壁部62的朝向下方的移动。因此，与上述专利文献2所记载的保险杠加强件相比较，能够减轻碰撞时的保险杠加强件10的截面崩溃(截面的变形)。即，保险杠加强件10与上述专利文献2所记载的保险杠加强件相比较，对于冲击具有较高的强度。
[0031]并且，本实用新型的实施方式并不局限于上述实施方式，在不脱离本实用新型的目的的范围内能够有各种变更。[0032]例如，上述实施方式的连接部40能够变更为图4所示的连接部40A。连接部40A具有金属板P的宽度方向一端部41、金属板P的宽度方向另一端部42、上侧连接部50A以及下侧连接部60A。上侧连接部50A具备从底壁部24的前端部向下方延伸的上侧后壁部51A、从上侧后壁部51A的下端部向上侧后壁部51A的前侧折返并向上方延伸的上侧中间壁部52A、以及从上侧中间壁部52A的上端部向上侧中间壁部52A的前侧折返并向下方延伸的上侧前壁部53A。在通过弯曲加工而刚刚形成上侧中间壁部52A以及上侧后壁部51A后的阶段，在上侧中间壁部52A与上侧后壁部51A之间，形成有在车辆宽度方向上延伸且前后方向的宽度比金属板P的板厚稍宽的间隙dlA。此外，上侧中间壁部52A以及上侧后壁部51A与本实用新型的折回部相当。
[0033]下侧连接部60A具备从上壁部34的前端部向上方延伸的下侧后壁部61A、从下侧后壁部61A的上端部向下侧后壁部61A的前侧折返并向下方延伸的下侧中间壁部62A、以及从下侧中间壁部62A的下端部向下侧中间壁部62A的前侧折返并向上方延伸的下侧后壁部63A。在通过弯曲加工而刚刚形成下侧中间壁部62A以及下侧后壁部61A后的阶段，在下侧中间壁部62A与下侧后壁部61A之间，形成有在车辆宽度方向上延伸且前后方向的宽度比金属板P的板厚稍宽的间隙d2A。此外，下侧中间壁部62A以及下侧后壁部61A与本实用新型的折回部相当。
[0034]下侧前壁部63A的上端部与从上侧前壁部53A的下端部向下方延伸配置的部分相当(下侧前壁部63A的上端部与上侧前壁部53A的下端部连接)。上侧后壁部51A以及上侧中间壁部52A的下端位于保险杠加强件10的高度方向中央，且下侧后壁部61A以及下侧中间壁部62A的上端位于保险杠加强件10的高度方向中央。以使金属板P的宽度方向一端部41位于比前壁部21稍微靠近后方的位置的方式在前壁部21与金属板P的宽度方向一端部41之间形成阶梯差。然后，将金属板P的宽度方向一端部41插入间隙dlA。另外，以使金属板P的宽度方向另一端部42位于比前壁部31稍微靠近后方的位置的方式在前壁部31与金属板P的宽度方向另一端部42之间形成阶梯差。然后，将金属板P的宽度方向另一端部42插入间隙d2A。在金属板P的宽度方向一端部41插入上侧中间壁部52A与上侧后壁部5IA之间且金属板P的宽度方向另一端部42插入下侧中间壁部62A与下侧后壁部6IA之间的状态下，使按压件抵接于连接部40的前表面和后表面，用上述按压件以夹住连接部40的方式对其进行按压，从而对上侧后壁部5IA以及上侧中间壁部52A、下侧后壁部6IA以及下侧中间壁部62A进行铆压，从而分别接合金属板P的宽度方向一端部41以及金属板P的宽度方向另一端部42和上侧连接部50以及下侧连接部60。由此也能得到与上述实施方式相同的效果。
[0035]另外，例如，上述实施方式的连接部40能够变更为图5所示的连接部40B。在该例子中，从底壁部24的前端部向下方延伸配置的部分与金属板P的宽度方向一端部41相当，且从上壁部34的前端部向上方延伸配置的部分与金属板P的宽度方向另一端部42相当。连接部40B具备金属板P的宽度方向一端部41、金属板P的宽度方向另一端部42、上侧连接部50B以及下侧连接部60B。上侧连接部50B具备从前壁部21的前端部向下方延伸的上侧前壁部51B、从上侧前壁部51B的下端部向上侧前壁部51B的后侧折返并向上方延伸的上侧中间壁部52B、以及从上侧中间壁部52B的上端部向上侧中间壁部52B的后侧折返并向下方延伸的上侧后壁部53B。在通过弯曲加工而刚刚形成上侧中间壁部52B后的阶段，在上侧前壁部51B与上侧中间壁部52B之间，形成有在车辆宽度方向上延伸且前后方向的宽度比金属板P的板厚稍宽的间隙dlB。此外，上侧前壁部51B以及上侧中间壁部52B与本实用新型的折回部相当。
[0036]下侧连接部60B具备从前壁部31的前端部向上方延伸的下侧前壁部61B、从下侧前壁部61B的上端部向下侧前壁部61B的后侧折返并向下方延伸的下侧中间壁部62B、以及从下侧中间壁部62B的下端部向下侧中间壁部62B的后侧折返并向上方延伸的下侧后壁部63B。在通过弯曲加工而刚刚形成下侧中间壁部62B后的阶段，在下侧前壁部61B与下侧中间壁部62B之间，形成有在车辆宽度方向上延伸且前后方向的宽度比金属板P的板厚稍宽的间隙d2B。此外，下侧前壁部61B以及下侧中间壁部62B与本实用新型的折回部相当。
[0037]下侧后壁部63B的上端部与从上侧后壁部53B的下端部向下方延伸配置的部分相当(下侧后壁部63B的上端部与上侧后壁部53B的下端部连接)。上侧前壁部51B以及上侧中间壁部52B的下端位于保险杠加强件10的高度方向中央，下侧前壁部61B以及下侧中间壁部62B的上端位于保险杠加强件10的高度方向中央。金属板P的宽度方向一端部41插入间隙dlB。另外,金属板P的宽度方向另一端部42插入间隙d2B。在底壁部24的前端部插入间隙dlB且上壁部34的前端部插入间隙d2B的状态下，使按压件抵接于连接部40的前表面和后表面，用上述按压件以夹住连接部40的方式对其进行按压，从而对上侧前壁部51B以及上侧中间壁部52B、下侧前壁部61B以及下侧中间壁部62B进行铆压，从而分别接合金属板P的宽度方向一端部41以及金属板P的宽度方向另一端部42和上侧连接部50以及下侧连接部60。由此也能得到与上述实施方式相同的效果。
[0038]另外，例如，上述实施方式的连接部40能够变更为图6所示的连接部40C。在该例子中，从前壁部21的下端部向下方延伸配置的部分与金属板P的宽度方向一端部41相当，从上壁部34的前端部向上方延伸配置的部分与金属板P的宽度方向另一端部42相当。连接部40C具备金属板P的宽度方向一端部41、金属板P的宽度方向另一端部42、从底壁部24的前端部向下方延伸的后壁部41C、从后壁部41C的下端部向后壁部41C的前侧折返并向上方延伸的中间壁部42C、以及从中间壁部42C的上端部向中间壁部42C的前侧折返并向下方延伸的前壁部43C。在通过弯曲加工而刚刚形成后壁部41C、中间壁部42C以及前壁部43C后的阶段，在后壁部41C与中间壁部42C之间，形成有在车辆宽度方向上延伸且前后方向的宽度比金属板P的板厚稍宽的间隙dlC，且在中间壁部42C与前壁部43C之间，形成有在车辆宽度方向上延伸且前后方向的宽度比金属板P的板厚稍宽的间隙d2C。此外，后壁部41C以及中间壁部42C、中间壁部42C以及前壁部43C分别与本实用新型的折回部相当。
[0039]前壁部43C的下端部与从前壁部31的上端部向上方延伸配置的部分相当(前壁部43C的下端部与前壁部31的上端部连接)。后壁部41C以及中间壁部42C的下端位于与上壁部34的上表面相同的位置，且中间壁部42C以及前壁部43C的上端位于与底壁部24的下表面相同的位置。以使金属板P的宽度方向一端部41位于比前壁部21稍微靠近后方的位置的方式在前壁部21与金属板P的宽度方向一端部41之间形成阶梯差。然后，将金属板P的宽度方向一端部41插入间隙dlC。另外,将金属板P的宽度方向另一端部42插入间隙d2C。在金属板P的宽度方向一端部41插入间隙dlC且金属板P的宽度方向另一端部42插入间隙d2C的状态下，使按压件抵接于连接部40的前表面和后表面，用上述按压件以夹住连接部40的方式对其进行按压，对后壁部41C以及中间壁部42C、中间壁部42C以及前壁部43C进行铆压,从而分别接合金属板P的宽度方向一端部41以及金属板P的宽度方向另一端部42与上侧连接部50以及下侧连接部60。由此也能得到与上述实施方式相同的效
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[0040]另外，上侧筒状部20以及下侧筒状部30的截面形状并不局限于上述实施方式，也可以为任意的形状。另外，在上述实施方式中，上侧筒状部20与下侧筒状部30的截面形状以及大小相同，但上侧筒状部20与下侧筒状部30的截面形状或者大小也可以不同。
[0041]另外，上述实施方式的连接部40与上侧筒状部20的底壁部24的前端部及下侧筒状部30的上壁部34的前端部连接，但连接部40的前后方向的位置并不局限于此。例如，连接部40也可以连接底壁部24以及上壁部34的后端部彼此。另外，连接部40也可以连接底壁部24以及上壁部34的前后方向的中间部彼此。
【权利要求】
1.一种保险杠加强件，其是通过将一张带状的金属板沿其长度方向折弯而成形并组装于车辆主体部的保险杠加强件， 所述保险杠加强件的特征在于，具有: 第一筒状部以及第二筒状部，它们通过将所述金属板沿其长度方向折弯而形成为筒状；以及 连接部，其通过将所述金属板中的位于形成所述第一筒状部的部分与形成所述第二筒状部的部分之间的、所述金属板的宽度方向的中间部沿其长度方向折弯而形成，且连接所述第一筒状部与所述第二筒状部， 所述连接部具有夹住所述金属板的宽度方向的一个端部的第一折回部、以及夹住所述金属板的宽度方向的另一个端部的第二折回部。
2.根据权利要求1所述的保险杠加强件，其特征在于， 通过对所述金属板进行辊压成型而形成所述第一筒状部、所述第二筒状部、所述第一折回部以及所述第二折回部。
3.根据权利要求1或2所述的保险杠加强件，其特征在于， 在所述第一折回部与所述第二折回部之间插入所述金属板的宽度方向一端部或者宽度方向另一端部。
4.根据权利要求3所述的保险杠加强件，其特征在于， 使所述第一折回部以及所述第二折回部变形，从而与所述宽度方向一端部或者所述宽度方向另一端部紧贴。
5.根据权利要求1或2所述的保险杠加强件，其特征在于， 所述金属板的屈服强度在980MPa以上且1470MPa以下。
【文档编号】B60R19/18GK203623569SQ201320736896
【公开日】2014年6月4日 申请日期:2013年11月20日 优先权日:2012年11月21日
【发明者】金子孝信, 北恭一 申请人:爱信精机株式会社, 爱信轻金属株式会社