一种abs轮速传感器安装支架结构的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种ABS轮速传感器安装支架结构，包括有人字型支架本体和隔热挡板；所述人字型支架本体包括有转向节固定部和ABS轮速传感器安装部；所述转向节固定部用于与转向节固定安装；所述ABS轮速传感器安装部设置有ABS轮速传感器过孔和ABS轮速传感器安装螺栓孔；所述ABS轮速传感器安装部固定隔热挡板。通过本技术方案应用，拓展了ABS轮速传感器的安装方式，改善了传统安装带来的一些风险；同时该安装结构简单、适用广泛，可以在不同平台的车型中进行系列化应用。
【专利说明】一种ABS轮速传感器安装支架结构
【技术领域】
[0001]本发明属于制动领域，具体是指一种用于固定ABS轮速传感器的安装支架结构。
【背景技术】
[0002]目前ABS防抱死系统已经广泛应用于各类型车辆；ABS轮速传感器的安装有着很高要求，安装的方式不但影响到装配及制造控制，还影响到ABS轮速传感器的使用和可靠性寿命，尤其对于主动霍尔式传感器这一点至关重要。现有的安装方式中，对于鼓式制动器则直接安装在制动器底板或者内部，对于盘式制动器一般都安装在转向节或者桥壳上。
[0003]图1所示为，现有的乘用车前盘式制动多采用此结构，ABS轮速传感器103直接安装在转向节101上，安装方便，成熟可靠，采用较为广泛。但缺点是，由于齿圈102和ABS轮速传感器103装配发生在封闭的空间，齿圈102与ABS轮速传感器103的间隙是否合适不好进行尺寸测量，使用过程中存在ABS轮速传感器早期失效风险；同时对转向节101的体积和厚度要求较大，转向节上面的通孔容易影响转向节的强度。
[0004]图2所示为，现有的商用车盘式制动及部分乘用车前后盘式制动多采用此结构，ABS轮速传感器106直接安装在转向节104底面上，正对齿圈105，安装方便，成熟可靠，采用较为广泛。但缺点是，由于很难加装隔热装置，导致在持续制动过程中热辐射对ABS轮速传感器的寿命影响很大，容易发生失效；同时对转向节的体积和面积要求较大，转向节上面的通孔容易影响转向节的强度。
[0005]图3所示为，现有的鼓式制动多采用此结构，ABS轮速传感器108直接安装在鼓式制动器的底板109上,安装方便,成熟可靠,米用较为广泛。但缺点是，由于齿圈107和ABS轮速传感器108装配配合发生在封闭的空间，齿圈与ABS轮速传感器的间隙是否合适不好进行尺寸测量，同时在持续制动过程中热辐射对ABS轮速传感器的寿命影响很大，容易发生失效。
[0006]图4所示为，部分的商用车半浮驱动桥，由于制动器端空间有限时，也选择安装在桥壳或轴管上，因仅能用于半浮式驱动车桥，应用受限。并且缺点是，由于齿圈110和ABS轮速传感器111装配配合发生在封闭的空间，齿圈110与ABS轮速传感器111的间隙是否合适不好进行尺寸测量，同时齿圈110与半轴112连接在一起更换维修非常不便，容易失效。
【发明内容】
[0007]本发明的目的通过对现有的ABS轮速传感器安装结构提出改进技术方案，通过本技术方案，在能够满足ABS轮速传感器安装要求的同时，又能够满足易拆卸调整、可视化、隔热等功用。
[0008]本发明是通过以下技术方案实现的:
[0009]一种ABS轮速传感器安装支架结构，包括有人字型支架本体和隔热挡板；
[0010]所述人字型支架本体包括有转向节固定部和ABS轮速传感器安装部；所述转向节固定部面向转向节的一端设置有至少两个限位凸台，其中至少一个限位凸台的中心设置有安装孔，用于同转向节固定安装；
[0011 ] 所述ABS轮速传感器安装部的上表面设置有ABS轮速传感器过孔和ABS轮速传感器安装螺栓孔；所述ABS轮速传感器安装部与所述限位凸台相对的侧表面设置有隔热挡板安装螺栓孔，用于固定所述隔热挡板。
[0012]两个所述限位凸台的中心连线的垂直平分线过轮毂的中心点。
[0013]齿圈在旋转情况下，所述齿圈始终有一个半径的延长线为所述ABS轮速传感器过孔的中线。
[0014]一个所述安装限位凸台上端面设置有定位轴，所述定位轴用于与转向节定位及固定限位。
[0015]本发明的有益效果是:
[0016]通过本技术方案的“人”字型支架结构的应用，拓展了 ABS轮速传感器的安装方式，改善了传统安装带来的一些风险；同时该安装结构简单、适用广泛，可以在不同平台的车型中进行系列化应用。另外，结构本身所具有的热防护功能极大改善了 ABS传感器的热环境应用性。
【专利附图】
【附图说明】
[0017]图1为现技术乘用车前盘式制动下ABS轮速传感器的安装示意图；
[0018]图2为现技术商用车盘式制动下ABS轮速传感器的安装示意图；
[0019]图3为现技术鼓式制动下ABS轮速传感器的安装示意图；
[0020]图4为现技术商用车半浮驱动桥下ABS轮速传感器的安装示意图；
[0021]图5为本发明的ABS轮速传感器安装支架安装结构示意图；
[0022]图6为本发明ABS轮速传感器安装支架的结构示意图；
[0023]图7为本发明ABS轮速传感器安装支架安装配合示意图；
[0024]图8为本发明隔热挡板安装示意图；
[0025]图9为本发明转向节固定部截面示意图。
【具体实施方式】
[0026]以下通过实施例来详细说明本发明的技术方案，以下的实施例仅是示例性的，仅能用来解释和说明本发明的技术方案，而不能解释为是对本发明技术方案的限制。
[0027]在本申请中的下表面是指与齿圈相对的表面；所述上表面是指与下表面相对的表面。
[0028]如图5和图6所示，为ABS轮速传感器安装支架安装结构示意图，包括有转向节1、齿圈2、ABS轮速传感器3和ABS轮速传感器安装支架4。图中的ABS轮速传感器安装支架4为“人”字型结构，由转向节固定部41和ABS轮速传感器安装部42成一定的夹角组成，转向节固定部41和ABS轮速传感器安装部42组成的夹角根据不同的车型能够进行适应性变换，以实现对需要车型应用为主。对于特定的车辆可在传感器与支架间增加调整垫片进行间隙调整。
[0029]如图6所示，其中，转向节固定部41为正四棱柱结构，其一端用于同转向节I安装配合。在转向节固定部41与转向节I安装的一端设置有两个限位凸台，其中一个限位凸台412的中心设置有安装孔413，用于穿过固定螺栓；另一个限位凸台411的端面凸出一个圆柱形的定位轴414，用于在将ABS轮速传感器安装支架4与转向节I固定安装时定位作用。
[0030]如图7所示，两个限位凸台的中心连线a的垂直平分线b过轮毂的中心点。这样结构能够保证在运动过程中出现抖动或振动时，指向轮毂的分力最小，有利于ABS轮速传感器的稳定。如图9所示，ABS轮速传感器安装支架4与转向节安装端采用轴定位及螺栓安装的方式，其中两个限位凸台进行水平限位，一个定位轴进行精确定位及固定限位，然后通过一个螺栓固定，既满足了定位精度的要求又减少了固定螺栓的数量。
[0031]如图6所示，ABS轮速传感器安装部42为长方形板式结构，在长方形板的上表面设置有传感器过孔421，该传感器过孔421贯穿长方形板的上下表面。在与传感器过孔421相邻处设置有传感器安装螺栓孔422，通过螺栓将ABS轮速传感器3固定于ABS轮速传感器安装部42上。在长方形板的长边侧面，此侧面为与转身节安装部限位凸台相对的一侧，设置有两个隔热挡板安装螺栓孔423，用于将隔热挡板5固定于ABS轮速传感器安装部42。
[0032]如图7所示，当齿圈2在旋转情况下，齿圈2始终有一个半径的延长线！■为ABS轮速传感器过孔421的中线，这样能够保证ABS轮速传感器的信号探测的准确性。并且，传感器过孔421设置于两个隔热挡板安装螺栓孔423之间，此处的振动最小。如图8所示，隔热板通过两个螺钉固定；可以根据传感器的隔热需求进行调整更换材料和大小，确保其能有效的热防护功能。
[0033]尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同限定。
【权利要求】
1.一种ABS轮速传感器安装支架结构，其特征在于:包括有人字型支架本体和隔热挡板； 所述人字型支架本体包括有转向节固定部和ABS轮速传感器安装部；所述转向节固定部面向转向节的一端设置有至少两个限位凸台，其中至少一个限位凸台的中心设置有安装孔，用于同转向节固定安装； 所述ABS轮速传感器安装部的上表面设置有ABS轮速传感器过孔和ABS轮速传感器安装螺栓孔；所述ABS轮速传感器安装部与所述限位凸台相对的侧表面设置有隔热挡板安装螺栓孔，用于固定所述隔热挡板。
2.根据权利要求1所述的ABS轮速传感器安装支架结构，其特征在于:两个所述限位凸台的中心连线的垂直平分线过轮毂的中心点。
3.根据权利要求1所述的ABS轮速传感器安装支架结构，其特征在于:齿圈在旋转情况下，所述齿圈始终有一个半径的延长线为所述ABS轮速传感器过孔的中线。
4.根据权利要求1所述的ABS轮速传感器安装支架结构，其特征在于:一个所述安装限位凸台上端面设置有定位轴，所述定位轴用于与转向节定位及固定限位。
【文档编号】B60T17/00GK104163169SQ201410413135
【公开日】2014年11月26日 申请日期:2014年8月20日 优先权日:2014年8月20日
【发明者】张超, 叶飞, 郑朋辉, 黄从奎, 张海蓉, 陈杰, 高建光, 葛飞 申请人:安徽江淮汽车股份有限公司