220吨矿用自卸车控制系统的制作方法
【专利摘要】一种220吨矿用自卸车控制系统，包括整车控制器ACU、传动控制器DCU和发电机励磁控制器ECU、柴油机控制器CM500、速度里程表，所述整车控制器ACU、传动控制器DCU、发电机励磁控制器ECU、柴油机控制器CM500之间通过CAN总线连接通讯，整车控制器ACU与称重显示器之间RS485通讯；整车控制器ACU接收驾驶室控制台的指令，经过处理后发送给传动控制器DCU、发电机励磁控制器ECU，完成车辆的牵引、制动、前进、后退；自卸车控制系统还包括状态显示系统、信号检测系统、称重系统、柴油机保护系统、液压制动系统、液压举升系统、自诊断系统。各个子系统基于CAN总线的通讯，使整车的控制布线更简单，不容易受电磁干扰，控制系统稳定可靠。
【专利说明】220吨矿用自卸车控制系统
【技术领域】
[0001]本发明涉及矿用自卸车，尤其是220吨矿用自卸车控制系统。
【背景技术】
[0002]自卸车控制系统庞大而复杂，尤其是对于大吨位的矿用自卸车。一般的矿用自卸车控制系统包括状态显示系统、信号检测系统、称重系统、柴油机保护系统、液压制动系统、液压举升系统等，这些系统之间通过包括整车控制器ACU、传动控制器DCU和发电机励磁控制器ECU、柴油机控制器CM500相互关联，从而使得自卸车能后平稳的行驶和举升。目前，电动轮自卸车大多采用线束连接，在车辆控制器、显示仪表、各种灯光、电磁阀、传感器等电气设备之间全部采用线束连接，这样整车布线错综复杂，又容易受电磁干扰，影响系统正常运行。
【发明内容】
[0003]本发明所要解决的技术问题是提供一种220吨矿用自卸车控制系统，基于CAN总线的通讯，使整车的控制布线更简单，不容易受电磁干扰，控制系统稳定可靠。
[0004]为解决上述技术问题，本发明的技术方案是:一种220吨矿用自卸车控制系统，包括整车控制器A⑶、传动控制器D⑶和发电机励磁控制器E⑶、柴油机控制器CM500，所述整车控制器A⑶、传动控制器D⑶、发电机励磁控制器E⑶、柴油机控制器CM500之间通过CAN总线连接通讯；整车控制器ACU接收驾驶室控制台的指令，经过处理后发送给传动控制器DCU、发电机励磁控制器ECU、柴油机控制器CM500，完成车辆的牵引、制动、前进、后退；
自卸车控制系统还包括状态显示系统、信号检测系统、柴油机保护系统、液压制动系统、液压举升系统、自诊断系统；
状态显示系统，包括设于自卸车驾驶室内与整车控制器A⑶通过CAN总线连接的IXD显示屏，通过RS485总线连接的称重显示屏，其显示界面分为:主界面、称重系统、柴油机参数、D⑶参数、正常参数、故障履历、输入输出、参数设置，IXD显示屏根据整车控制器A⑶发来的信息实时进行数据显示和报警；
信号检测系统，整车控制器A⑶上连接有DC24V电源、变流器工作允许、显示报警器、发电机频率油门、发电机、制动踏板、励磁故障装置、油门踏板、司控器、卡车装卸装置、定速巡航器、点火开关、复位请求装置、泵体状态装置、驻车制动装置、制动缸压力超压装置；发电机励磁控制器ECU上连接有发电机电流信号装置、发电机励磁绕组、发电机温度信号装置，中间电压、发电机输出电压检测器、DC24V电源；传动控制器D⑶上分别连接有DC24V电源、外接开关输入器件、励磁故障、变流器故障检测器、IGBT功率模块、温度信号装置、变流器工作允许、速度传感器、逆变输出电流检测器、接地检测器、开关状态装置、电源传感器；整车控制器A⑶通过传感器采集油门踏板位置、制动踏板位置、向前、向后、举升、下降、浮动、保持、电制动手柄、发动机启动；整车控制器ACU通过发动机CM500的CAN总线获取包括发动机转速、发动机水温、发动机油压、发动机负荷率、发动机即时油耗信号；整车控制器A⑶通过电压传感器获取蓄电池的电压状态；整车控制器A⑶通过CAN总线获取牵引逆变器的输入电压、输入电流、车速、牵引逆变器温度、电机温度信号；整车控制器ACU通过CAN总线获取整流器的输出电压、输出电流、温度和发电机温度信号；整车控制器ACU采集液压系统压力传感器或开关信号、温度传感器模拟量信号、举升系统压力开关信号；
柴油机保护系统，整车控制器ACU接收到来自油门踏板、制动踏板、电制动手柄信号，将这些信号转换为对应的柴油机转速给定信号，分别通过CAN和直接给定150Hz-382Hz频率信号送给柴油机控制器CM500，最终由柴油机控制器CM500实现柴油机的调速；当柴油机存在超速、油水温度异常时，控制系统通过降功、卸载、故障停机方式对柴油机进行保护；整车控制器ACU根据柴油机起机条件驱动柴油机允许启动继电器启动柴油机；
液压制动系统，液压制动系统包括行车制动、驻车制动，装载制动，行车制动兼做紧急制动。采用前后双管路制动回路，由两个蓄能器独立供油，需要制动时，踩下电子液压制动踏板，向阀驱动器发出电信号。电子踏板分两个行程，前20°阀驱动器不向电磁比例制动阀输入信号，矿车为电制动；后5°阀驱动器向电磁比例制动阀输入比例电信号，电磁比例制动阀将电信号转换为压力控制继动阀压力大小从而施加制动，继动阀出口压力与电子踏板角度成正比，保证平稳制动。当阀驱动器电信号出现故障，电子液压制动踏板压力油通过电磁阀控制继动阀出口压力大小，保证系统安全制动。正常制动时，油液均通过继动阀进入制动器。
[0005]液压举升系统，
举升系统采用6个插装阀来实现举升控制功能，为保证系统中间停止时的可靠性，控制插装阀必须具有自锁功能，而对阀芯的关闭速度要求不高，因此压力控制方式采用内部控制。
[0006]插装阀为举升控制阀，插装阀为下降控制阀，两个插装阀为浮动控制阀，两个插装阀为溢流阀。
[0007]在举升时，首先控制阀通电，矿车装载制动，此刻只有后桥制动器工作。电磁铁a、yl、y2通电，即举升插装阀接通、插装式溢流阀截留工作，举升油液由油箱、举升泵、高压过滤器、举升插装阀、举升缸无杆腔。有杆腔回油经平衡阀、插装式阀回油箱。当举升缸举升到终点时，货箱触碰行程开关，正常控制举升进入保持功能，插装式溢流阀打开，液压油从溢流阀回油箱，油缸不再升高。
[0008]动力下降时，电磁铁b、yl通电，液压油由举升泵、高压过滤器、下降插装阀、进入举升缸有杆腔，货厢下降。回油从举升缸无杆腔、插装式阀返回油箱。
[0009]油缸保持状态时，电磁铁均没有通电；6个举升阀均未打开，液压泵压入的油通过溢流阀返回油箱。
[0010]油缸浮动状态时，电磁铁cl、c2通电，厢斗及油缸靠重力下降。液压油从浮动插装控制阀返回油箱。
[0011]自诊断系统，在CAN总线上设置了自诊断节点，且自诊断节点与钥匙插入口连接，在启动自卸车前，先将钥匙插入到钥匙插入口中并拧到ON位，则自诊断节点收到触发自检测信号，自诊断节点收到信号后，促使自诊断节点启动自检程序，自检测程序通过CAN总线向各个节点发送检测指令，接收到检测指令后，每个节点读取预存储在它们自己内部的检测程序，对该节点控制器控制的所有的传感器、接触器、执行器等进行诊断是否故障。完成后各个节点并将检测结果通过CAN总线反馈到自诊断节点上，自诊断节点把检测结果通过CAN总线送整车控制器A⑶，整车控制器A⑶把信息传给IXD显示屏，呈现给用户，从而实现快速的安全检测，能智能、快捷、方便的自动检测电动轮自卸车的故障。
[0012]本发明与现有技术相比所带来的有益效果是:
1、电动轮自卸车大部份传感器采用CAN通讯传感器直接向CAN总线发送数据，提高系统稳定性；
2、采用一根CAN总线、主站点、从站点结构，且各从站点之间可以相互通讯；
3、基于CAN总线的通讯，使整车的控制布线更简单，不容易受电磁干扰，控制系统稳定可靠。
【专利附图】
【附图说明】
[0013]图1为本发明控制系统框架图。
[0014]图2为液压制动系统管路图。
[0015]图3为液压举升系统管路图。
[0016]图4为自诊断系统框架图。
【具体实施方式】
[0017]下面结合说明书附图对本发明作进一步说明。
[0018]如图1所示，一种220吨矿用自卸车控制系统，包括整车控制器A⑶、传动控制器D⑶和发电机励磁控制器E⑶、柴油机控制器CM500，所述整车控制器A⑶、传动控制器D⑶、发电机励磁控制器ECU、柴油机控制器CM500之间通过CAN总线连接通讯；整车控制器ACU与称重系统之间RS485通讯；整车控制器A⑶接收驾驶室控制台的指令，经过处理后发送给传动控制器DCU、发电机励磁控制器ECU，完成车辆的牵引、制动。
[0019]自卸车控制系统还包括状态显示系统、信号检测系统、称重系统、柴油机保护系统、液压制动系统、液压举升系统、自诊断系统。
[0020]状态显示系统，包括设于自卸车驾驶室内与整车控制器A⑶通过CAN总线连接的LCD显示屏，其显示界面分为:主界面、称重系统、柴油机参数、DCU参数、正常参数、故障履历、输入输出、参数设置，，LCD显示屏根据整车控制器ACU发来的信息实时进行数据显示和报警。
[0021]如图1所示，信号检测系统，整车控制器A⑶上连接有DC24V电源、励磁允许变流器、显示报警器、发电机频率油门、发电机、制动踏板、励磁故障装置、油门踏板、司控器、卡车装卸装置、定速巡航器、点火开关、复位请求装置、泵体状态装置、驻车制动装置、制动缸压力超压装置；发电机励磁控制器ECU上连接有发电机电流信号装置、发电机励磁绕组、发电机温度信号装置，中间电压、发电机输出电压检测器、DC24V电源；传动控制器DCU上分别连接有DC24V电源、外接开光输入器件、励磁故障、变流器故障检测器、IGBT功率模块、温度信号装置、励磁允许变流器、速度传感器、逆变输出电流检测器、接地检测器、开关状态装置、电源传感器。整车控制器ACU通过传感器采集油门踏板位置、制动踏板位置、向前、向后、举升、下降、浮动、保持、电制动手柄、发动机启动；整车控制器ACU通过发动机CM500的CAN总线获取包括发动机转速、发动机水温、发动机油压、发动机负荷率、发动机即时油耗信号；整车控制器A⑶通过电压传感器获取蓄电池的状态；整车控制器A⑶通过CAN总线获取牵引逆变器的输入电压、输入电流、车速、牵引逆变器温度、电机温度信号；整车控制器ACU通过CAN总线获取整流器的输出电压、输出电流、温度和发电机温度信号；整车控制器A⑶采集液压系统压力传感器或开关信号、温度传感器模拟量信号、举升系统压力开关信号。
[0022]柴油机保护系统，整车控制器ACU接收到来自油门踏板、制动踏板、制动速度设定旋钮信号，将这些信号转换为对应的柴油机转速给定信号，分别通过CAN和直接给定150Hz-382Hz频率信号送给柴油机控制器CM500，最终由柴油机控制器CM500实现柴油机的调速；当柴油机存在超速、油水温度异常时，控制系统通过降功、卸载、故障停机方式对柴油机进行保护；整车控制器ACU根据柴油机起机条件(前柴油机油底壳温度高于-4°C且柴油机水温高于_1°C，方向手柄处于中立位等，当柴油机转速高于400r/min时表明柴油机已经启动成功)驱动柴油机允许启动接触器启动柴油机。
[0023]整车控制器A⑶接收QSK60柴油机控制器CM500系统监测关键参数:如发动机温度、液位、开关位置和压力，并在超过或低于正常工作范围时记录故障诊断代码。如果存在超范围情况，则采取措施降低发动机功率，同时显示器界面将向操作员发出警告；当超范围情况持续恶化，显示器界面出现紧急状态报警，发动机将会停机；在安全的情况下，驾驶员必须将车辆停靠在路边，以减少发动机损坏的可能性。
[0024]如图2所示，液压制动系统包括油箱、转向泵、高压过滤器、转向制动阀、蓄能器、回油过滤器、电液踏板、阀驱动器、电磁比例制动阀、继动阀、行车制动系统及驻车制动器。转向泵可将油箱内的液压油经高压过滤器输送到转向制动阀内，所述的蓄能器、连接在转向制动阀上，当转向泵工作时，可在蓄能器中储能，蓄能器的能量也能通过转向制动阀经输出端输出。电液踏板包含3个电位计，I个液压制动阀，三个电位计是独立的，三个电位计的输出电压信号随踏板在全行程20度范围内的角度变化，输出与角度成正比的电压信号，一个电位计可以用作电缓行，使电缓行在踏板的20度全行程范围内得到一个与角度成正比的电压信号；一个用来分成两路控制阀驱动器，使阀驱动器20度全行程范围内得到一个与角度成正比的电压信号。所述的阀驱动器包括前桥阀驱动器和后桥阀驱动器，前桥阀驱动器和后桥阀驱动器连接在电子踏板上；所述的电磁比例制动阀包括前桥电磁比例制动阀和后桥电磁比例制动阀，前桥电磁比例制动阀和前桥阀驱动器连接，后桥电磁比例制动阀与后桥阀驱动器连接。继动阀包括前桥继动阀和后桥继动阀，前桥继动阀与前桥电磁比例制动阀连接，后桥继动阀与后桥电磁比例制动阀连接；前桥继动阀和后桥继动阀的输入端与转向制动阀的输出端连接。所述的行车制动系统包括前桥行车制动系统和后桥行车制动系统；所述的前桥行车制动系统包括前桥制动阀组及前桥制动器，前桥制动阀组包括减压阀及二位二通电磁阀，前桥继动阀的输出端与减压阀连接，减压阀的输出端与前桥制动器连接，二位二通电磁阀连接在减压阀上；所述的后桥制动系统包括后桥制动阀组及后桥制动器，所述的后桥制动阀组包括控制阀、减压阀及单向阀，后桥继动阀通过单向阀与后桥制动器连接，减压阀的输出端连接在单向阀和后桥制动器之间，减压阀的输入端与控制阀的输出端连接，控制阀的输入端连接蓄能器。前桥行车制动系统通过二位二通电磁阀连接有蓄能器，所述的蓄能器为补充蓄能器，补充蓄能器通过单向阀连接到转向制动阀的输出端，通过转向制动阀能给补充蓄能器储能；后桥行车制动系统通过二位二通电磁阀连接有蓄能器，所述的蓄能器为补充蓄能器，补充蓄能器通过单向阀连接到转向制动阀的输出端，通过转向制动阀能给补充蓄能器储能。电子踏板的输出端和前后桥继动阀的输出端之间连接有电磁阀，当电磁阀得电时，由电子踏板输出的压力信号被截止；当电磁阀失电时，由电子踏板输出的压力信号被传递给制动器实现制动，从而起到了保护的作用。所述的驻车制动器直接与转向制动阀的输出端连接。行车制动采用前后双管路制动回路，由两个蓄能器独立供油，需要制动时，踩下电子踏板，电子踏板的角度大约在20度左右时，向阀驱动器发出制动信号。电子踏板分两个行程，前20°前后桥阀驱动器不向前后桥电磁比例制动阀输入信号，矿车电制动；后5°前后桥阀驱动器向前、后桥电磁比例制动阀输入信号，通过前、后桥继动阀施加制动压力，前、后桥继动阀出口压力与电子踏板角度成正比，保证平稳制动。当电子系统出现故障，电子踏板直接通过前后桥电磁阀控制继动阀出口压力大小，保证系统安全制动。正常制动时，油液均通过继动阀进入制动器。
[0025]液压制动系统能实现以下动作:
制动补充油路组成:油箱一转向泵一高压过滤器一单向阀一补充蓄能器，此过程中，换向阀断电。前轮制动，其制动油路组成为:电子踏板一前桥阀驱动器一前桥电磁比例制动阀一前桥继动阀一减压阀一前桥制动器，此过程，电磁阀一直断电。后轮制动，其制动油路组成为:电子踏板一后桥阀驱动器一后桥电磁比例制动阀一后桥继动阀一后桥制动器，此过程中，电磁阀一直断电。在上述两个过程中，当电磁阀得电时，由电子踏板输出的压力信号被截止；当电磁阀失电时，由电子踏板输出的压力信号被传递给制动器实现刹车。应急制动时，直接控制电磁阀，补充蓄能器的能量直接经电磁阀分别进入到前桥制动器和后桥制动器中，实现应急制动。湿滑路面:采用前桥制动阀组进行调节，但在湿滑路面时，换向阀通电，控制减压阀，调节制动压力，防止湿滑路面轮胎抱死。
[0026]装载制动:为了减少驾驶员疲劳，所以额外设置手动按钮控制装载制动，即控制阀通电，直接使油路进入后轮制动器。驻车制动:通过控制换向阀，使驻车制动器进行工作。
[0027]由于行车制动系统通过二位二通电磁阀连接有补充蓄能器，补充蓄能器通过两个以上的单向阀连接有过滤器，过滤器的输入端连接有转向泵，转向泵连接有油箱，在系统正常工作情况下，转向泵通过过滤器将油箱内的液压油经单向阀输送到补充蓄能器中，实现在补充蓄能器中储能的目的，一旦正常的制动系统出现问题，则上述二位二通电磁阀通电，使得补充蓄能器中的能量释放，从而实现制动的目的，因此，本发明的系统制动的可靠性高，制动的灵敏性也好，控制的灵活性好。
[0028]如图3所不，液压举升系统，
举升系统采用6个插装阀来实现举升控制功能，为保证系统中间停止时的可靠性，控制插装阀必须具有自锁功能，而对阀芯的关闭速度要求不高，因此压力控制方式采用内部控制。
[0029]插装阀10为举升控制阀，插装阀16为下降控制阀，两个插装阀17为浮动控制阀，两个插装阀16为溢流阀。
[0030]在举升时，首先控制阀41通电，矿车装载制动，此刻只有后桥制动器工作。电磁铁a、yl、y2通电，即举升插装阀9、18接通、插装式溢流阀16截留工作，举升油液由油箱、举升泵1、高压过滤器7、举升插装阀11、举升缸无杆腔。有杆腔回油经平衡阀54、插装式阀回油箱。当举升缸举升到终点时，货箱触碰行程开关21，计算机控制举升进入保持功能，插装式溢流阀16打开，液压油从溢流阀回油箱，油缸不再升高。
[0031]动力下降时，电磁铁b、yl通电，液压油由举升泵1、高压过滤器7、下降插装阀、进入举升缸有杆腔，货厢下降。回油从举升缸无杆腔、插装式阀返回油箱。
[0032]油缸保持状态时，电磁铁均没有通电；6个举升阀均未打开，液压泵中的油通过溢流阀16返回油箱。
[0033]油缸浮动状态时，电磁铁cl、c2通电，厢斗及油缸靠重力下降。液压油从浮动插装控制阀返回油箱。
[0034]由于设置了第一控制阀和第一插装阀，此第一插装阀相当于溢流阀，当自卸车在实现举升动作时，一旦负荷过大，则控制第一控制阀动作，使第一插装阀打开，从而实现泄压的目的，以提高安全使用性能，有效的保护了本发明的液压举升系统。由于举升过程是通过双联举升泵单独实现，转向泵单独实现转向，不需要转向泵的参与，举升动作和转向动作可单独同时进行，因此，举升和转向互不受干扰。所述的平衡阀能压缓冲平衡其自重和负载并提高液压缸或垂直运动工作部件的运动稳定性。
[0035]如图4所示，自诊断系统，在CAN总线上设置了自诊断节点，且自诊断节点与钥匙插入口连接，在启动自卸车前，先将钥匙插入到钥匙插入口中并拧到ON位，则自诊断节点收到触发自检测信号，自诊断节点收到信号后，促使自诊断节点启动自检程序，自检测程序通过CAN总线向各个节点发送检测指令，接收到检测指令后，每个节点读取预存储在它们自己内部的检测程序，对该节点控制器控制的所有的传感器、接触器、执行器等进行诊断是否故障。完成后各个节点并将检测结果通过CAN总线反馈到自诊断节点上，自诊断节点把检测结果通过CAN总线送整车控制器A⑶，整车控制器A⑶把信息传给IXD显示屏，呈现给用户，从而实现快速的安全检测，能智能、快捷、方便的自动检测电动轮自卸车的故障。
【权利要求】
1.一种220吨矿用自卸车控制系统，其特征在于:包括整车控制器A⑶、传动控制器D⑶和发电机励磁控制器E⑶，所述整车控制器A⑶、传动控制器D⑶、发电机励磁控制器E⑶、柴油机控制器CM500之间通过CAN总线连接通讯；整车控制器A⑶接收驾驶室控制台的指令，经过处理后发送给传动控制器DCU、发电机励磁控制器ECU，完成车辆的牵引、制动、前进、后退； 自卸车控制系统还包括状态显示系统、信号检测系统、柴油机保护系统、液压制动系统、液压举升系统、自诊断系统； 状态显示系统，包括设于自卸车驾驶室内与整车控制器A⑶通过RS422总线连接的IXD显示屏，通过RS485总线连接的称重显示屏，其显示界面分为:主界面、称重系统、柴油机参数、D⑶参数、正常参数、故障履历、输入输出、参数设置，IXD显示屏根据整车控制器A⑶发来的信息实时进行数据显示和报警； 信号检测系统，整车控制器A⑶上连接有DC24V电源、励磁允许变流器、显示报警器、发电机频率油门、发电机、制动踏板、励磁故障装置、油门踏板、司控器、卡车装卸装置、定速巡航器、点火开关、复位请求装置、泵体状态装置、驻车制动装置、制动缸压力超压装置；发电机励磁控制器ECU上连接有发电机电流信号装置、发电机励磁绕组、发电机温度信号装置，中间电压、发电机输出电压检测器、DC24V电源；传动控制器D⑶上分别连接有DC24V电源、外接开关输入器件、励磁故障、变流器故障检测器、IGBT功率模块、温度信号装置、励磁允许变流器、速度传感器、逆变输出电流检测器、接地检测器、开关状态装置、电源传感器； 整车控制器A⑶通过传感器采集油门踏板位置、制动踏板位置、向前、向后、举升、下降、浮动、保持、电制动手柄、发动机启动；整车控制器ACU通过发动机CM500的CAN总线获取包括发动机转速、发动机水温、发动机油压、发动机负荷率、发动机即时油耗信号；整车控制器A⑶通过电压传感器获取蓄电池的状态；整车控制器A⑶通过CAN总线获取牵引逆变器的输入电压、输入电流、车速、牵引逆变器温度、电机温度信号；整车控制器ACU通过CAN总线获取整流器的输出电压、输出电流、温度和发电机温度信号；整车控制器ACU采集液压系统压力传感器或开关信号、温度传感器模拟量信号、举升系统压力开关信号、整车控制器ACU通过左前，右前，左后，右后悬挂缸压力传感器及整车倾斜计采集正常压力及倾斜角度信号，并计算整车载重量； 柴油机保护系统，整车控制器ACU接收到来自油门踏板、制动踏板、电制动手柄，恒速开关设定恒速信号，将这些信号转换为对应的柴油机转速给定信号，分别通过CAN和直接给定150Hz-382Hz频率信号送给柴油机控制器CM500，最终由柴油机控制器CM500实现柴油机的调速；当柴油机存在超速、油水温度异常时，控制系统通过降功、卸载、故障停机方式对柴油机进行保护；整车控制器ACU根据柴油机起机条件驱动柴油机启动接触器启动柴油机； 液压制动系统，液压制动系统包括行车制动、驻车制动，装载制动，行车制动兼做紧急制动；采用前后双管路制动回路，由两个蓄能器独立供油，需要制动时，踩下电子液压制动踏板，向阀驱动器发出电信号；电子踏板分两个行程，前20°阀驱动器不向电磁比例制动阀输入信号，矿车为电制动；后5°阀驱动器向电磁比例制动阀输入比例电信号，电磁比例制动阀将电信号转换为压力控制继动阀压力大小从而施加制动，继动阀出口压力与电子踏板角度成正比，保证平稳制动；当阀驱动器电信号出现故障，电子液压制动踏板压力油通过电磁阀控制继动阀出口压力大小，保证系统安全制动；正常制动时，油液均通过继动阀进入制动器； 液压举升系统，举升系统采用6个插装阀来实现举升控制功能，为保证系统中间停止时的可靠性，控制插装阀必须具有自锁功能，而对阀芯的关闭速度要求不高，因此压力控制方式采用内部控制； 插装阀为举升控制阀，插装阀为下降控制阀，两个插装阀为浮动控制阀，两个插装阀为溢流阀； 在举升时，首先控制阀通电，矿车装载制动，此刻只有后桥制动器工作；电磁铁a、yl、y2通电，即举升插装阀接通、插装式溢流阀截留工作，举升油液由油箱、举升泵、高压过滤器、举升插装阀、举升缸无杆腔；有杆腔回油经平衡阀、插装式阀回油箱；当举升缸举升到终点时，货箱触碰行程开关，正常控制举升进入保持功能，插装式溢流阀打开，液压油从溢流阀回油箱，油缸不再升高； 动力下降时，电磁铁b、yl通电，液压油由举升泵、高压过滤器、下降插装阀、进入举升缸有杆腔，货厢下降，回油从举升缸无杆腔、插装式阀返回油箱； 油缸保持状态时，电磁铁均没有通电；6个举升阀均未打开，液压泵压入的油通过溢流阀返回油箱； 油缸浮动状态时，电磁铁Cl、c2通电，厢斗及油缸靠重力下降；液压油从浮动插装控制阀返回油箱；自诊断系统，在CAN总线上设置了自诊断节点，且自诊断节点与钥匙插入口连接，在启动自卸车前，先将钥匙插入到钥匙插入口中并拧到ON位，则自诊断节点收到触发自检测信号，自诊断节点收到信号后，促使自诊断节点启动自检程序，自检测程序通过CAN总线向各个节点发送检测指令，接收到检测指令后，每个节点读取预存储在它们自己内部的检测程序，对该节点控制器控制的所有的传感器、接触器、执行器等进行诊断是否故障；完成后各个节点并将检测结果通过CAN总线反馈到自诊断节点上，自诊断节点把检测结果通过CAN总线送整车控制器A⑶，整车控制器A⑶把信息传给IXD显示屏，呈现给用户，从而实现快速的安全检测，能智能、快捷、方便的自动检测电动轮自卸车的故障。
【文档编号】B60R16/02GK104309551SQ201410585011
【公开日】2015年1月28日 申请日期:2014年10月28日 优先权日:2014年10月28日
【发明者】张占群, 廖建 申请人:广州电力机车有限公司