带油缸内嵌结构的自卸车箱体的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种带油缸内嵌结构的自卸车箱体。可实现油缸内嵌外型上曲线化，可有效降低车厢上装重量，增大车厢内部空间。该种带油缸内嵌结构的自卸车箱体，该箱体的前腹板上设有用于安装举升油缸的内嵌槽，所述内嵌槽内壁的下部经过弯折过渡至内壁上部，使得内嵌槽的下部开口b宽度大于上部开口a宽度。优选地，所述内嵌槽上部开口处设有内横梁，所述内嵌槽下部开口处设有油缸加强梁，该油缸加强梁上设有两条互相平行的油缸安装板。所述内嵌槽上部开口a的宽度为370～390mm；所述内嵌槽下部开口b的宽度为900～1000mm。
【专利说明】带油缸内嵌结构的自卸车箱体
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种自卸车箱体结构的改进，特别涉及一种带油缸内嵌结构的自卸车箱体。
【背景技术】
[0002]目前，前顶缸自卸车上装车厢时，由于变速箱和发动机的位置影响了举升机构的位置排放，导致上装时液压油缸通常内嵌入车厢，如果油缸不内嵌，会使车厢和驾驶室之间的距离增大影响上装的重力分部，减少了车厢内部空间。然而现有的油缸内嵌结构通常是一个上下等宽通槽结构，该种结构通常在车厢内部占据空间大，外观不美观，而且该通槽内通常设置一整块油缸安装板，不但重量较大而且不易安装。
实用新型内容
[0003]本实用新型的目的是，提供一种改进油缸内嵌结构的自卸车箱体，可实现油缸内嵌外型上曲线化，可有效降低车厢上装重量，增大车厢内部空间。
[0004]为了解决上述问题，该种带油缸内嵌结构的自卸车箱体，该箱体的前腹板上设有用于安装举升油缸的内嵌槽，所述内嵌槽内壁的下部经过弯折过渡至内壁上部，使得内嵌槽的下部开口 b宽度大于上部开口 a宽度。
[0005]优选地，所述内嵌槽上部开口处设有内横梁，所述内嵌槽下部开口处设有油缸加强梁，该油缸加强梁上设有两条互相平行的油缸安装板。
[0006]更优选地，所述内嵌槽上部开口 a的宽度为370?390mm ;所述内嵌槽下部开口 b的宽度为900?1000mm。
[0007]本实用新型的有益效果是:该箱体的内嵌油缸槽结构由普遍的矩形式内嵌结构变为上面开口小下面开口大的啤酒瓶式结构，取消老式内嵌内部四根竖梁只在外部放两根竖梁，减少横梁的个数，内嵌内部加强，改油缸安装板一块整板为两块小板，油缸内嵌外型上曲线化。该种结构降低了车厢上装重量，增大了车厢内部的空间，加强前板内嵌的焊接避免在车厢举升时前板变形，外观曲线化。
【专利附图】
【附图说明】
[0008]图1为本实用新型的带油缸内嵌结构的自卸车箱体的正视结构示意图；
[0009]图2为图1中沿AA部的剖视结构示意图；
[0010]图3为图1中沿BB部的剖视结构示意图。
【具体实施方式】
[0011]下面结合附图对本实用新型做进一步地说明。
[0012]结合图1至图3，该种带油缸内嵌结构的自卸车箱体，该箱体的前腹板I设有用于安装举升油缸的内嵌槽2，该内嵌槽内壁的下部经过二次弯折过渡至内壁上部，使得内嵌槽的下部开口 b宽度大于上部开口宽度a。所述内嵌槽上部开口处设有内横梁4，该内嵌槽下部开口处还设有油缸加强梁6，该油缸加强梁6上设有两条互相平行的油缸安装板7。优选地，该内嵌槽的上部开口 a宽度为370?390mm，优选为386mm，所述内嵌槽的下部开口 b宽度为900?1000mm，优选为972_。
[0013]需要注意的是，【具体实施方式】仅仅是对本实用新型技术方案的解释和说明，不应将其理解为对本实用新型技术方案的限定，任何采用本实用新型的技术方案而仅作局部改变的，仍应落入本实用新型的保护范围内。
【权利要求】
1.一种带油缸内嵌结构的自卸车箱体，该箱体的前腹板(I)上设有用于安装举升油缸的内嵌槽(2)，其特征在于:所述内嵌槽内壁的下部经过弯折过渡至内壁上部，使得内嵌槽的下部开口 b览度大于上部开口 a览度。
2.根据权利要求1所述的带油缸内嵌结构的自卸车箱体，其特征在于:所述内嵌槽上部开口处设有内横梁(4)，所述内嵌槽下部开口处设有油缸加强梁(6)，该油缸加强梁(6)上设有两条互相平行的油缸安装板(7 )。
3.根据权利要求1或2所述的带油缸内嵌结构的自卸车箱体，其特征在于:所述内嵌槽上部开口 a的宽度为370?390mm ;所述内嵌槽下部开口 b的宽度为900?1000mm。
【文档编号】B60P1/28GK203739719SQ201420134296
【公开日】2014年7月30日 申请日期:2014年3月24日 优先权日:2014年3月24日
【发明者】赵涛, 许海峰, 胡斌 申请人:陕西汽车实业有限公司, 宝鸡华山工程车辆有限责任公司