自卸车单缸液压油缸支座连接板的制作方法
【技术领域】
[0001 ] 本实用新型涉及汽车制造领域，特别涉及一种自卸车单缸液压油缸支座连接板。
【背景技术】
[0002]自卸车液压油缸支座连接板是连接汽车纵梁与横梁的重要部件，目前，市场上工程自卸车液压油缸支座连接板都是采用图1所示的形状，图1为现有技术中的自卸车液压油缸支座连接板的结构示意图，如图1所示，连接板的腹面的形状为长方形，翼面采用一种角度直接向腹面收窄，而且连接板的长度较短，此种结构会导致举升应力分布面窄，车架应力集中，容易造成纵梁在尖角处断裂，从而导致车辆底盘损坏。
【实用新型内容】
[0003]【要解决的技术问题】
[0004]本实用新型的目的是提供一种自卸车单缸液压油缸支座连接板，以解决目前的油缸支座连接板与纵梁之间的应力集中问题。
[0005]【技术方案】
[0006]本实用新型是通过以下技术方案实现的。
[0007]本实用新型涉及一种自卸车单缸液压油缸支座连接板，其包括腹面、上翼面和下翼面，所述腹面由第一梯形面、以第一梯形面的下底作为长边的第一长方形面组成，所述第一梯形面的左斜边与下底所形成的底角小于90度、右斜边与下底所形成的底角小于90度，所述上翼面由第一三角形面、第二梯形面、第二长方形面、第二三角形面组成，所述第一三角形面的斜边与第二长方形面的长边的夹角大于第二梯形面的腰与第二长方形面的长边的夹角，所述下翼面与上翼面具有相同的形状，所述上翼面垂直于腹面的第一梯形面的上底，所述下翼面垂直于腹面的第一长方形面的下边。
[0008]作为一种优选的实施方式，所述腹面、下翼面的长度均为18.5cm。
[0009]作为另一种优选的实施方式，所述腹面、上翼面和下翼面均设置有安装孔。
[0010]作为另一种优选的实施方式，所述安装孔为螺纹孔。
[0011]作为另一种优选的实施方式，所述腹面、上翼面、下翼面一体冲压成型。
[0012]【有益效果】
[0013]本实用新型提出的技术方案具有以下有益效果:
[0014](I)连接板上翼面或下翼面的前段部分采用连续的两个角度向腹面收窄，连接板的腹面在前段部分和后段部分均采用连续向下前方倾斜角度，这样避免纵梁上翼面和纵梁腹面与连接板贴合处产生应力集中，降低了纵梁在零件结合轮廓处的应力强度。
[0015](2)连接板的腹面在前段部分和后段部分均采用连续向下前方倾斜角度，使纵梁受力方向与纵梁垂直方向形成一个小于90度的夹角，从而改善了车架的受力状况。
[0016](3)连接板下翼面及腹面长度加长，增大了纵梁受力面积，同时增加了翻转扭矩力矩，降低了车架局部受力强度。
【附图说明】
[0017]图1为现有技术中的自卸车液压油缸支座连接板的结构示意图。
[0018]图2为本实用新型的实施例提供的自卸车液压油缸支座连接板的腹面的结构示意图。
[0019]图3为本实用新型的实施例提供的自卸车液压油缸支座连接板的上翼面结构示意图。
[0020]图4为本实用新型的实施例提供的自卸车液压油缸支座连接板的下翼面的结构示意图。
【具体实施方式】
[0021]为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图，对本实用新型的【具体实施方式】进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例，也不是对本实用新型的限制。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在不付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型的保护范围。
[0022]图2至图4为本实用新型实施例一提供的自卸车液压油缸支座连接板的结构示意图，如图2至图4所示，其包括腹面1、上翼面2和下翼面3。
[0023]腹面I由梯形面11、以梯形面11的下底111作为长边的长方形面12组成，梯形面11的左斜边112与下底111所形成的底角小于90度、右斜边113与下底111所形成的底角小于90度。本实施例中，梯形面11的高为2.19cm，长方形面12的短边121的长度为
0.35cm，长方形面12的长边122的长度为18.5cm。另外，腹面I设置有螺纹孔13。
[0024]上翼面2由三角形面21、梯形面22、长方形面23、三角形面24组成，三角形面21的直角边212为梯形面22的上底，梯形面22的下底223为长方形面23的短边，长方形面的短边233为三角形面24的直角边，三角形面21的斜边211与长方形面23的长边231的夹角大于梯形面22的腰221与长方形面23的长边231的夹角，即三角形面21的斜边211的斜率大于梯形面22的腰221的斜率，则梯形面22的腰221、三角形面21的斜边211连续向腹面I的梯形面11的上底112靠拢。另外，上翼面设置有螺纹孔25。
[0025]下翼面3与上翼面2具有相同的形状，下翼面3由三角形面31、梯形面32、长方形面33、三角形面34组成，三角形面31的直角边312为梯形面32的上底，梯形面32的下底322为长方形面33的短边，长方形面的短边333为三角形面34的直角边，三角形面31的斜边311与长方形面33的长边331的夹角大于梯形面32的腰321与长方形面33的长边331的夹角，即三角形面31的斜边311的斜率大于梯形面32的腰321的斜率，则梯形面32的腰321、三角形面31的斜边311连续向腹面I的长方形面12的下边122靠拢。本实施例中，下翼面3中的三角形面31的直角边313、梯形面32的腰323、长方形面33的长边332、三角形面34的直角边342的长度总和为18.5cm,另外，下翼面3设置有螺纹孔35。
[0026]上翼面2垂直于腹面I的梯形面11的上底112，下翼面3垂直于腹面2的长方形面12的下边122，具体地，上翼面2中的三角形面21的直角边213、梯形面22的腰222、长方形面23的长边232、三角形面24的直角边242与梯形面11的上底112共线，下翼面3中的三角形面31的直角边313、梯形面32的腰323、长方形面33的长边332、三角形面34的直角边342与长方形面12的下边122共线。本实施例中，腹面1、上翼面2、下翼面3 —体冲压成型。
[0027]从以上实施例可以看出，本实用新型实施例中连接板上翼面或下翼面的前段部分采用连续的两个角度向腹面收窄，连接板的腹面在前段部分和后段部分均采用连续向下前方倾斜角度，这样避免纵梁上翼面和纵梁腹面与连接板贴合处产生应力集中，降低了纵梁在零件结合轮廓处的应力强度；另外，连接板的腹面在前段部分和后段部分均采用连续向下前方倾斜角度，使纵梁受力方向与纵梁垂直方向形成一个小于90度的夹角，从而改善了车架的受力状况；最后，连接板下翼面及腹面长度加长，增大了纵梁受力面积，同时增加了翻转扭矩力矩，降低了车架局部受力强度。
【主权项】
1.一种自卸车单缸液压油缸支座连接板，其特征在于包括腹面(I )、上翼面(2)和下翼面(3)，所述腹面(I)由第一梯形面(11)、以第一梯形面(11)的下底(111)作为长边的第一长方形面(12)组成，所述第一梯形面(11)的左斜边(112)与下底(111)所形成的底角小于90度、右斜边(113)与下底(111)所形成的底角小于90度，所述上翼面(2)由第一三角形面(21)、第二梯形面(22)、第二长方形面(23)、第二三角形面(24)组成，所述第一三角形面(21)的斜边(211)与第二长方形面(23)的长边(231)的夹角大于第二梯形面(22)的腰(221)与第二长方形面(23)的长边(231)的夹角，所述下翼面(3)与上翼面(2)具有相同的形状，所述上翼面(2)垂直于腹面(I)的第一梯形面(11)的上底(112)，所述下翼面(3)垂直于腹面(I)的第一长方形面(12)的下边(122)。2.根据权利要求1所述的自卸车单缸液压油缸支座连接板，其特征在于所述腹面(I)、下翼面(3)的长度均为18.5cm。3.根据权利要求1所述的自卸车单缸液压油缸支座连接板，其特征在于所述腹面(I)、上翼面(2)和下翼面(3)均设置有安装孔。4.根据权利要求3所述的自卸车单缸液压油缸支座连接板，其特征在于所述安装孔为螺纹孔。5.根据权利要求1所述的自卸车单缸液压油缸支座连接板，其特征在于所述腹面(I)、上翼面(2)、下翼面(3) —体冲压成型。
【专利摘要】本实用新型涉及汽车制造领域，提供一种自卸车单缸液压油缸支座连接板，以解决目前的油缸支座连接板与纵梁之间的应力集中问题，该连接板包括腹面、上翼面和下翼面，腹面由第一梯形面、以第一梯形面的下底作为长边的第一长方形面组成，上翼面由第一三角形面、第二梯形面、第二长方形面、第二三角形面组成。本实用新型提出的技术方案避免纵梁上翼面和纵梁腹面与连接板贴合处产生应力集中，降低了纵梁在零件结合轮廓处的应力强度。
【IPC分类】B60P1/16
【公开号】CN204701509
【申请号】CN201520275456
【发明人】秦勇, 谢中君
【申请人】中国重汽集团成都王牌商用车有限公司
【公开日】2015年10月14日
【申请日】2015年4月29日