用于压缩空气制动设备中进行压力调制的阀单元的制作方法

本发明涉及一种用于压缩空气制动设备中进行压力调制的阀单元，阀单元具有布置在细长的阀壳体中的制动压力输入端、制动压力输出端和放气输出端以及被构造为膜片阀的入口阀、被构造为膜片阀的出口阀以及针对每个膜片阀的分别被构造为二位三通磁阀的预控制阀，细长的阀壳体利用在装入位置中很大程度上是水平的分型平面被划分成基本壳体和壳体盖，其中，制动压力输入端、制动压力输出端以及放气输出端布置在基本壳体中，膜片阀以平行的操作轴线并且使膜片在被夹紧在基本壳体与壳体盖之间的情况下布置在共同的、很大程度上相应于分型平面的膜片平面中的方式沿纵向方向相继地布置在制动压力输入端与制动压力输出端之间的基本壳体中，而预控制阀布置在壳体盖中。

背景技术：

在轮式车辆，如机动车和轨道车辆的防抱死的、也就是配备有防抱死系统的压缩空气制动设备中，在从制动阀通向车轮制动缸的制动线路中分别布置有用于压力调制的阀单元。该阀单元具有入口阀和出口阀。借助入口阀能够使制动压力输出端交替与制动压力输入端连接或者能相对于该制动输入端截断。制动压力输出端联接到制动线路的通向至少一个车轮制动缸的部分上，制动线路的来自制动阀的区段联接到制动压力输入端上。利用出口阀能够使制动压力输出端交替与放气输出端连接或者能相对于该放气输出端截断，放气输出端通常经由止回阀和/或滤网通到环境中。

由于所要切换的体积流量较大并且所要打开及所要关闭的流动横截面相应较大，使得入口阀和出口阀通常被构造为能气动操作的膜片阀，其能够分别经由被构造为二位三通磁阀的预控制阀进行操控。膜片阀具有在很大程度上呈圆盘形的柔性的膜片，该膜片在其边缘处被夹紧在阀壳体中。在膜片的其上布置有与压缩空气输入端和压缩空气输出端连接的流动通道的轴向内侧上布置有柱体形的内部的流动通道的中央是圆形的阀座和与阀座同心地布置的呈环形的外部的流动通道。在膜片的轴向相对置的外侧上布置有控制腔室，控制腔室能够通过所配属的预控制阀交替地加载以通常在制动压力输入端上获得的高控制压力或者加载以在大多数情况下在放气输出端上获得的低的控制压力(环境压力)。在向控制腔室加载以高的控制压力时，膜片被压向阀座，由此，使内部的流动通道相对于外部的流动通道截断，这相应于相关的膜片阀的关闭状态。在向控制腔室加载以低的控制压力时，基于造型在大多数情况下自动地贴靠在阀座上的膜片通过在流动通道内存在的制动压力从阀座上抬起，并且朝向控制腔室方向移动，由此，使内部的流动通道与外部的流动通道相连，这相应于相关的膜片阀的打开状态。

这种阀单元具有“压力构建”、“压力保持”和“压力减小”的切换功能。在阀单元的“压力构建”的切换功能下，入口阀打开，并且出口阀关闭，从而使经由制动阀供给到制动压力输入端处的制动压力不变化地被传送到制动压力输出端处以及至少一个与该制动压力输出端联接的车轮制动缸处。因为切换功能“压力构建”相应于阀单元的息止状态，所以入口阀的预控制阀在其磁线圈的不通电的状态下，使入口阀的控制腔室与引导低的控制压力的控制线路连接起来。同样地，出口阀的预控制阀在其磁线圈的不通电状态下，使出口阀的控制腔室与引导高的控制压力的控制线路连接起来。

在阀单元的切换功能“压力保持”中，入口阀和出口阀都关闭，从而于是恒定地保持住施加在制动压力输出端和至少一个与该制动压力输出端联接的车轮制动缸处的制动压力。为了调整该切换功能，仅入口阀的预控制阀通过给其磁线圈通电来进行转换，并且因此，向入口阀的控制腔室加载以高的控制压力。

在阀单元的切换功能“压力减小”中，入口阀关闭，并且出口阀打开，从而于是使制动压力输出端和至少一个与该制动压力输出端联接的车轮制动缸放气。为了调整该切换功能，两个预控制阀通过给它们的磁线圈通电进行转换，并且因此，向入口阀的控制腔室加载以高的控制压力，并且向出口阀的控制腔室加载以低的控制压力。

阀单元的切换功能“压力保持”和“压力减小”是防抱死功能，利用它们应当避免至少一个所配属的车轮的由制动造成的抱死。这些切换功能通过由防抱死设备的控制器相应操控预控制阀来控制，在防抱死系统中，对车轮转速传感器的信号进行评估用来识别被制动的车轮将发生的或已经发生的抱死。

关于将压缩空气输入端和压缩空气输出端、被构造为膜片阀的入口阀和出口阀以及被构造为磁阀的预控制阀在阀壳体中的几何上的布置方案已公知不同的阀单元的实施方案。

因此，例如由印刷文献DE 22 24 274C3、DE 34 08 123A1、DE 38 25 549A1、DE 40 05 608A1和DE 40 08 095A1公知了阀单元的各种实施方案，在其中，入口阀的和出口阀的膜片平面分别彼此垂直或彼此平行地取向。被构造为二位三通磁阀的预控制阀在这些阀单元中要么以其操作轴线具有不同的取向地布置在各配属的膜片阀附近，要么彼此平行且径向相邻地布置在各自的阀壳体的不同的区域中。

基于入口阀和出口阀以及预控制阀、还有各自的压缩空气输入端和压缩空气输出端的布置，使得在前述的阀单元中需要对各自的阀壳体进行多件式地实施和成本过高的机械加工。特别地，入口阀和出口阀的膜片在不同膜片平面中的各自的布置需要对壳体部分进行多次包夹来对其之间夹紧膜片的阀座和通道边缘或腔室边缘进行机械加工。因此，为了减少制造花费，已经提出了如下阀单元，在其中，膜片阀以平行的操作轴线并且使膜片布置在共同的、在很大程度上相应于两个壳体部分之间的分型平面的膜片平面中的方式进行布置。

这种阀单元例如在DE 25 17 571A1中描述。在该公知的阀单元中，细长的阀壳体利用在装入位置中是水平的分型平面被划分成壳体下部分和壳体上部分。制动压力输入端和放气输出端沿纵向轴线以水平的取向很大程度上轴向相对置地并且制动压力输出端以同样水平的取向很大程度上居中地与它们成直角地布置在壳体下部分中。膜片阀以平行的操作轴线并且使膜片在被夹紧在壳体上部分与壳体下部分之间的情况下布置在共同的、很大程度上相应于分型平面的膜片平面中的方式沿阀壳体的纵向方向相继地布置在制动压力输入端与放气输出端之间的壳体上部分中。入口阀的预控制阀和出口阀的预控制阀以其操作轴线的分别竖直的取向和相同的切换方向地在分别所配属的膜片阀的上方彼此径向相邻地布置在壳体上部分中。

在另外的、由EP 0 498 584B1公知的阀单元中，阀壳体利用在装入位置中的竖直的分型平面被划分为输入端壳体和输出端壳体。制动压力输入端以水平的取向在上面地布置在输入端壳体内。制动压力输出端以水平的取向地与制动压力输入端很大程度上轴向相对置地布置在输出端壳体内，而放气输出端竖直向下指向地布置在输出端壳体内。膜片阀以平行的操作轴线以及使膜片在被夹紧在输出端壳体与输入端壳体之间的情况下布置在共同的、很大程度上相应于分型平面的膜片平面中的方式上下叠加地布置在制动压力输出端与放气输出端之间的输出端壳体中。入口阀的预控制阀和出口阀的预控制阀以其操作轴线的分别水平的取向和相反的切换方向大致居中地相对于压缩空气输入端和压缩空气输出端成直角地以及平行于分型平面地径向彼此相邻地布置在输入端壳体内。预控制阀的磁线圈布置在磁块内，磁块与磁阀的被置入的机械部件一起布置在输入端壳体的壳体上部分与壳体下部分之间。为了密封，在一方面是磁阀的磁块、阀块和阀座与另一方面是输入端壳体的壳体上部分和壳体下部分之间布置密封件或密封环。为了一方面将壳体上部分和壳体下部分与磁阀的阀块固定起来以及另一方面夹紧膜片阀的膜片，输入端壳体的壳体上部分和壳体下部分分别与输出端壳体拧接。

最后，在DE 10 2008 028 439B3中描述了如下这种阀单元，在其中，细长的阀壳体利用在装入位置中很大程度上是水平的分型平面被划分为壳体下部分、壳体上部分以及布置在它们之间的中间板。制动压力输入端、制动压力输出端和放气输出端以分别水平的取向地布置在壳体下部分内。膜片阀以平行的操作轴线并且使膜片在被夹紧在壳体下部分与中间板之间的情况下布置在共同的、很大程度上相应于壳体下部分与中间板之间的分型平面的膜片平面中的方式沿纵向方向相继地布置在壳体下部分中。入口阀的预控制阀和出口阀的预控制阀以其操作轴线的分别竖直的取向和相同的切换方向大致居中地在膜片阀上方径向彼此相邻地布置在壳体上部分内。中间板与壳体下部分拧接。壳体上部分经由外部的盖与中间板或壳体下部分拧接。在壳体上部分与中间板之间的分型平面内布置密封件。

在公知的阀单元中，放气输出端通常经由止回阀和/或滤网通到环境中。在根据DE 22 24 274C3、DE 25 17 571A1、DE 34 08 123A1、DE 40 08 095A1和EP 0 498 584B1的阀单元的实施方式中，放气输出端分别设有被构造为自动的膜片阀的止回阀。在根据EP 0 498 584B1的阀单元的实施方式中，沿流动方向附加在止回阀之前安设有滤网。

通过止回阀和/或滤网，虽然可以相对良好地保护放气输出端以及在其上游的出口阀以防溅水和卷起的污物颗粒侵入。然而由此却只能不充分地抑制在出口阀打开时通过流出的压缩空气产生的噪音，这种噪音提高了相关车辆的噪音排放并且令路人感觉到不舒服。

技术实现要素：

因而本发明任务是，设置一种具有在放气输出端的有效的消音器的前述结构类型的阀单元，消音器可廉价制造并且可节约空间地装配在阀壳体上。

该任务结合权利要求1的前序部分的特征通过如下方式解决，即，阀单元在放气输出端处设有消音器，消音器具有很大程度上呈柱体形的消音器壳体，其包括进入开口、径向内置的平息腔室、大面积的排出开口和在消音器壳体内的排出开口前置的消音衬料，消音衬料由透空气的以及进行消音的材料系统构成，并且消音器利用在制动压力输入端与制动压力输出端之间的平行于分型平面取向的基本壁紧固在基本壳体上。

根据本发明的阀单元的有利设计方案和改进方案是从属权利要求的主题。

因此，本发明基于本身已知的用于在压缩空气制动设备中进行压力调制的阀单元，其具有制动压力输入端、制动压力输出端和放气输出端、以及被构造为膜片阀的入口阀、被构造为膜片阀的出口阀和针对每个膜片阀的分别被构造为二位三通磁阀的预控制阀。压缩空气输入端和压缩空气输出端以及膜片阀和磁阀布置在细长的阀壳体内，细长的阀壳体利用在装入位置中很大程度上是水平的分型平面被划分为基本壳体和壳体盖。制动压力输入端和制动压力输出端沿阀壳体的纵向方向例如以水平的取向很大程度上轴向相对置地并且放气输出端例如在它们之间竖直向下指向地布置在基本壳体内。膜片阀以平行的操作轴线并且使膜片在被夹紧在基本壳体与壳体盖之间的情况下布置在共同的、很大程度上相应于分型平面的膜片平面中的方式沿纵向方向相继地布置在制动压力输入端与制动压力输出端之间的基本壳体中。而预控制阀布置在壳体盖内。

为了有效地对在出口阀打开时离开放气输出端的压缩空气的噪音进行噪音抑制，阀单元在放气输出端根据本发明设有消音器，消音器具有很大程度上呈柱体形的消音器壳体，其具有进入开口、径向内置的平息腔室、大面积的排出开口和在消音器壳体内的排出开口前置的消音衬料，其中，消音衬料由透空气的以及进行消音的材料系统构成。消音器利用在制动压力输入端与制动压力输出端之间的平行于分型平面取向的基本壁紧固在基本壳体上。

在出口阀打开时，压缩空气以相对较高的压力从联接到制动压力输出端上的制动线路区段经由放气输出端和进入开口流入消音器的平息腔室中以及从那里经由消音衬料和排出开口流入环境中。基于平息腔室的相对较大的容积、大面积的排出开口和消音衬料的进行消音的材料系统而降低了压缩空气的流动速度，并且减小了压缩空气振动。由此，利用相对简单的器件明显降低了溢出压缩空气的噪音，该噪音是当以较高流动速度在制动压力输出端处直接溢出到环境中的压缩空气射束时基本上由射束边缘处的涡流招致的。附加地，放气输出端和在该放气输出端上游的出口阀尤其通过消音器的消音衬料来防止溅水和卷起的污物颗粒侵入。

出于制造技术和装配技术的原因，消音器壳体优选由很大程度上呈罐筒形的基壳体构成，其具有柱体形壁、壳体底部以及平坦的壳体盖，其中，基壳体的壳体底部在已装入的状态下朝向阀壳体的分型平面并且设有贴靠在放气输出端上的进入开口。

为了获得非常大的排出开口面积，消音器壳体的排出开口有利地构造在基壳体的柱体形壁内并且可以以相对于制动压力输入端的取向在小于270°的角度范围上延伸。

为了尽管排出开口是大面积的而仍然能够获得消音器壳体的足够稳定性，排出开口由多个的、在基壳体圆周上分布地布置在壳体底部与基壳体的外边缘之间的接片实施。

为了简化消音器的基壳体的装配并进行位置固定，基壳体的壳体底部有利地具有至少一个轴向向外指向的隆起部，如例如接片或结节，它们在已装入的状态下嵌入到阀单元的基本壳体的相应凹部，如例如槽或孔中。

在实施方式中，消音衬料具有部分柱体形的壳件，其在装配的状态下在内部贴靠在消音器壳体的排出开口上并且通过圆面状的底部区段加固。

根据第二实施方式，消音衬料具有两个部分柱体形的壳件，它们彼此同轴且沿径向彼此间隔开地布置，它们通过圆形的底部区段以及在圆周侧彼此直接连接，并且其中的径向外部的壳件在装配的状态下在内部地贴靠在消音器壳体的排出开口上。

与具体形状设计方案无关地，消音衬料可以作为编织物由矿物纤维、金属纤维或塑料纤维制成，其中，这些纤维可以很大程度上整齐地以织物的形式或很大程度上杂乱地以非织物的形式布置。

替选地，消音衬料也可以作为多孔的烧结构件由金属，如例如青铜、铜、钢或铝，或塑料制成，也就是相应透气地挤压或注塑成型。

另外的可行方案在于，消音衬料作为多孔的铸件由金属，如例如由铝，或由塑料制成。这种多孔的铸件可以通过如下方式制造，即，金属或塑料与混入的盐粒浇注在一起，随后将盐粒洗掉。

为了使阀壳体的尺寸不会因为消音器而明显增大，优选设置的是，基本壳体在其远离分型平面的下侧上具有凹部，消音器壳体在已装入的状态下至少部分置入到凹部中。

同样，消音器壳体按照有利地经由壳体盖与阀壳体基本壳体的拧接部进行紧固，这是因为由此相对于壳体盖在消音器基壳体上和整个消音器壳体在基本壳体上的独立的紧固节约了结构空间并降低了装配花费。

如果阀单元的基本壳体具有与消音器相邻的、相外敞开的连接通道，那么该连接通道在已装入的状态下通过消音器壳体的壳体底部封闭。在此，于是在阀单元的基本壳体的限界了连接通道的壳体壁与消音器壳体的壳体底部之间布置有密封元件。该实施变型方案尤其涉及在考虑到阀单元时所存在的呈U形的连接通道，经由该连接通道，入口阀的输出侧的中央通道与出口阀的输入侧的环形通道相连，并且其在通常将基本壳体制成为轻质金属压铸构件情况下在向外闭合的结构方式中是难以脱去型芯的。

附图说明

为了进一步说明本发明，本说明书添加了具有多个实施例的附图。其中：

图1以第一立体视图示出具有消音器的阀单元的第一优选实施方式；

图2以第二立体视图示出根据图1的阀单元的实施方式；

图3以纵向中剖面示出根据图1和图2的阀单元的实施方式；

图4以水平剖面示出根据图1至图3的阀单元的实施方式；

图5a以第一立体视图示出根据图1至图4的消音器的壳体部分；

图5b以第二立体视图示出根据图1至图4的消音器的壳体部分；

图6以立体视图示出根据图1至图5b的消音器的消音衬料的第一实施方式；

图7以立体视图示出根据图1至图5b的消音器的消音衬料的第二实施方式；

图8以第一竖直的纵剖面示出阀单元的一个示例性实施方式；

图9以第二竖直的纵剖面示出根据图8的阀单元的实施变型方案；以及

图10以水平剖面示出根据图8和图9的阀单元的实施变型方案。

具体实施方案

下面首先结合图8至图10说明阀单元1的原则上的结构和工作原理，该阀单元在下面示例性地用于阐述本发明的消音器的结构和布置方案。阀单元1在图8中以根据图10的第一竖直的纵剖面VIII–VIII示出，在图9中以根据图10的第二竖直的纵剖面IX–IX示出以及在图10中以根据图8和图9的水平剖面X–X示出。

在细长的阀壳体2中布置有制动压力输入端3、制动压力输出端4和放气输出端5、被构造为膜片阀的入口阀6、被构造为膜片阀的出口阀7以及针对每个膜片阀6、7的分别被构造为二位三通磁阀的预控制阀8、9。阀壳体2利用在装入位置中很大程度上是水平的分型平面10被划分成基本壳体11和壳体盖12。制动压力输入端3和制动压力输出端4沿阀壳体2的纵向方向13以水平的取向很大程度上轴向相对置地且放气输出端5在它们之间竖直向下指向地布置在基本壳体11中。两个膜片阀6、7以平行的操作轴线14、15并且使膜片16、17在被夹紧在基本壳体11与壳体盖12之间的情况下布置在共同的、很大程度上相应于分型平面10的膜片平面中的方式沿纵向方向13相继地布置在制动压力输入端3与制动压力输出端4之间的基本壳体11中。而预控制阀8、9布置在壳体盖12中。

入口阀6的预控制阀8和出口阀7的预控制阀9沿纵向方向13以其操作轴线18、19相对分型平面10平行的取向且在入口阀6的和出口阀7的膜片16、17上方很大程度上居中地布置在壳体盖12中。壳体盖12具有中央的、设有阀孔20、21；22、23和控制通道24、25、26；27、28、29的插入件30，预控制阀8、9的磁线圈31、32和机械的构件，如例如各自的阀芯33、36、各自的阀衔铁34、37和各自的阀弹簧35、38插入到该插入件，并且该插入件利用塑料39包封。

在当前，预控制阀8、9被构造为独立的磁阀，它们以相反的切换方向和朝向所配属的入口阀或出口阀6、7的膜片16、17的阀座40，41地彼此轴线平行且径向相邻地布置在插入件30内。插入件30由输入侧的部分42和输出侧的部分43构成，它们在端侧包围磁线圈31、32和磁阀8、9的机械构件33–35；36-38。在壳体盖12的包封件39之内铺设有磁线圈31、32的联接线缆44，它们结束于与包封件39成形的联接套管45内。

入口阀6的和出口阀7的膜片16、17基于其造型分别贴靠在柱体形的中央通道48、49的阀座46、47上，分别通过向由相关的膜片16、17和壳体盖12的朝向分型平面10的内壁50限界的控制腔室51、52加载以低或高的控制压力地，能够使中央通道与同轴于该中央通道地布置的柱体形的环形通道53、54连接或者能够相对于该环形通道截断。入口阀6的环形通道53与制动压力输入端3连接。入口阀6的中央通道48经由连接通道55与出口阀7的环形通道54连接，该环形通道又与制动压力输出端4连接。出口阀7的中央通道49与放气输出端5连接。因而，制动压力输出端4经由入口阀6交替地能够与制动压力输入端3连接或者能够相对于该制动压力输入端截断。同样地，制动压力输出端4经由出口阀7交替地能够与放气输出端5连接或能够相对于该放气输出端截断。在阀单元1的当前的实施方案中，壳体盖12的插入件30接近直至基本壳体11和壳体盖12之间的分型平面10并且完全限界了膜片阀8、9的控制腔室51、52。

阀单元1具有切换功能“压力构建”、“压力保持”和“压力减小”。在阀单元1的切换功能“压力构建”中，入口阀6打开并且出口阀7关闭，从而使经由制动阀供给到制动压力输入端3处的制动压力不变地被传送到制动压力输出端4处和至少一个与该制动压力输出端联接的车轮制动缸处。因为切换功能“压力构建”相应于阀单元1的息止状态，所以入口阀6的预控制阀8在其磁线圈31的不通电状态下，使入口阀6的控制腔室51经由控制通道24、阀孔21、在阀衔铁34中的纵向槽57和阀芯33中的中央孔56与引导低的控制压力的控制通道25连接，该引导低的控制压力的控制通道以未示出的方式联接到放气输出端5上。

图8和图9中基于其造型贴靠在入口阀6的阀座46上的所示的膜片16在此情况下通过存在于环形通道53内的制动压力朝控制腔室51方向移动，由此，入口阀6打开。同样地，出口阀7的预控制阀9在其磁线圈32的不通电的状态下使出口阀7的控制腔室52经由控制通道27、阀孔23、阀衔铁37中的纵向槽59和阀芯36中的中央孔58与引导高的控制压力的控制通道29连接，该引导高的控制压力的控制通道经由另外的、布置在基本壳体11内的控制通道61联接到制动压力输入端3上。

在阀单元1的切换功能“压力保持”中，入口阀6和出口阀7都关闭，从而于是恒定地保持住施加在制动压力输出端4和至少一个与该制动压力输出端联接的车轮制动缸处的制动压力。为了调整该切换功能，仅入口阀6的预控制阀8通过其磁线圈31的通电进行转换，由此使相关的阀衔铁34抵抗阀弹簧35的复位力地轴向从阀座40被向内拉。由此，入口阀6的控制腔室50经由控制通道24和阀孔21与引导高的控制压力的控制通道26连接，该引导高的控制压力的控制通道经由另外的、布置在基本壳体11中的控制通道60联接到制动压力输入端3上。

在阀单元1的切换功能“压力减小”中，入口阀6关闭并且出口阀7打开，从而于是使制动压力输出端4和至少一个与该制动压力输出端联接的车轮制动缸经由放气输出端5放气。为了调整该切换功能，两个预控制阀8、9通过对其磁线圈31、32通电进行转换。通过对配属于出口阀7的预控制阀9的磁线圈31通电，使相关的阀衔铁37逆着阀弹簧38的复位力地轴向从阀座41被向内拉，由此，出口阀7的控制腔室52经由控制通道27和阀孔24与引导低的控制压力的控制通道28连接，该引导低的控制压力的控制通道以未示出方式联接到放气输出端5上。

阀单元1的切换功能“压力保持”和“压力减小”是防止抱死功能，利用它们应当避免至少一个所配属的车轮的由制动造成的抱死。这些切换功能通过由防抱死系统的控制器相应操控预控制阀8、9来控制，在防抱死系统中，对车轮转速传感器的信号进行评估用来识别被制动的车轮将发生的或已经发生的抱死。

基于预控制阀8、9的在阀单元1的装入位置中位于的、也就是沿纵向方向13相对于阀壳体2的分型平面10平行的布置，而得到了阀盖12的非常低的结构高度进而得到了整个阀单元1的特别紧凑的尺寸。这是特别有利的，这是因为这种阀单元1为了实现在控制防抱死功能时相关的车轮制动器的短的反应时间而尽可能布置在所配属的车轮制动缸的附近，并且供在那里使用的结构空间通常是较小的。

基于磁阀8、9对准了相邻于所配属的膜片阀6、7的膜片16、17或控制腔室50、51地布置的阀座40、41，得到了对于两个预控制阀8、9来说特别小的、在进行转换时所要充气或所要放气的先导容积(Pilotvolumina)。这有利地导致在对磁阀8、9进行转换时膜片阀6、7的切换反应时间特别短。

基于包含预控制阀8、9的磁线圈31、32和机械构件33–35、36-38的插入件30的包封件39，极大简化了阀单元1的装配以及修改(Revision)，在修改中，膜片16、17尤其是通过新的样品代替。此外，利用插入件30的包封件39，使磁线圈31、32的联接套管45可以根据各自的车辆制造商的要求灵活地，也就是根据需要以不同套管形状和不同的取向，布置在壳体盖12的不同地方上。此外，磁阀8、9通过包封件39来最佳地保护以防湿气和污物颗粒从外部侵入。

在图1至图4中，以两个立体视图和两个剖视图绘制了阀单元1的优选的实际上的实施方式，在其中，针对预控制阀8、9的磁线圈31、32的联接套管45在制动压力输入端3附近地布置在壳体盖12上，壳体盖12借助弓形件62与基本壳体11连接，并且基本壳体11在放气输出端5处与消音器75连接。

一体式地被制成为板材挤压构件和板材冲压构件的弓形件62被紧固在基本壳体11上，并且以其很大程度上平坦的压板63在产生弹簧弹性的预紧力的情况下贴靠在壳体盖12的平行于阀壳体2的分型平面10取向的平坦的外壁64上。在阀壳体2的纵向方向13上，弓形件62在一侧设有两个铰链臂65、66，它们侧向包围壳体盖12和基本壳体11并且经由分别嵌入到铰链孔67、68中的铰链轴69以能摆动的方式紧固在基本壳体12上。在纵向方向13上与铰链臂65、66相对置地，弓形件62设有紧固舌板70，其很大程度上平行于压板63取向，并且具有孔71，弓形件62借助螺栓72能够经由孔在产生弹簧弹性的预紧力的情况下与基本壳体11拧接。为了可以更小地实施紧固舌板70，进而更稳定地实施弓形件62，基本壳体11沿纵向方向13与铰链轴69相对置地具有柱体形的凸起部73，其垂直地朝壳体盖12方向探伸超过分型平面10，并且设有用于拧接紧固舌板70的螺纹孔74。

相对于壳体盖12与基本壳体11的常见的法兰拧接地，能够更廉价建立经由弓形件62的紧固并且需要的结构空间更小。此外，阀壳体2可以由此出于维护和修理目的，尤其是为了阀单元的修改，在修改中，例如可以更新膜片阀6、7的膜片，以更少的装配花费打开并随后再次关闭。

消音器75具有很大程度上呈柱体形的消音器壳体76，其具有进入开口77、径向内置的平息腔室78、大面积的排出开口79和在消音器壳体76内前置于排出开口79的消音衬料80.1，其由透空气的以及进行消音的材料系统构成，并且利用在制动压力输入端3与制动压力输出端4之间的、平行于阀壳体2的分型平面10取向的基本壁83、84紧固在基本壳体11上。

尤其如图5a和图5b的立体视图可知，消音器壳体76由很大程度上呈罐筒形的基壳体81构成，其具有柱体形壁82、壳体底部83和平坦的壳体盖84。基壳体81的壳体底部83在已装入的状态下朝向阀壳体2的分型平面10并且设有贴靠在放气输出端5上的进入开口77。消音器壳体76的排出开口79构造在基壳体81的柱体形壁82内并且以朝向制动压力输入端3的取向在大约270°的角度范围上延伸。为了尽管排出开口79是大面积而仍然能够获得消音器壳体76的足够稳定性和消音衬料80.1的支撑，排出开口79由多个的、在圆周上分布地布置在壳体底部83与基壳体81的外边缘85之间的接片86划分。

在出口阀7打开时，压缩空气以相对较高的压力从联接到制动压力输出端4上的制动线路区段根据图4的剖视图绘制的流动箭头87经由放气输出端5和进入开口77流入消音器75的平息腔室78中，并从那里经由消音衬料80.1和排出开口79流入环境中。基于平息腔室78的相对较大的容积、大面积的排出开口79以及消音衬料80.1的进行消音的材料系统而降低了压缩空气的流动速度并且使其相对适中。由此，利用相对简单的器件明显降低了溢出压缩空气的噪音，该噪音是当以较高流动速度在制动压力输出端4处直接溢出到环境的压缩空气射束时基本上由射束边缘处的涡流招致的。附加地，放气输出端5和在该放气输出端上游的出口阀7尤其通过消音器75的消音衬料80.1来防止溅水和卷起的污物颗粒的侵入。

如在图5a的立体视图中可以看到的是，为了简化装配和对基壳体81的位置固定，壳体底部83具有两个沿纵向方向13延伸的、轴向向外指向的，也就是在已装入的状态下朝阀壳体2的分型平面10方向的指向的，接片88、88’，它们在已装入的状态下嵌入到基本壳体11的相应构造的槽形的凹部中。

根据图6的消音衬料80.1的第一实施方式具有部分柱体形的壳件89，其在装配的状态下在内部贴靠在消音器壳体76的排出开口79上并且通过圆面状的底部90区段加固。

根据图7的消音衬料80.2的第二实施方式具有两个部分柱体形的壳件91、92，它们彼此同轴且沿径向彼此间隔开地布置，它们通过圆面状的底部93以及在圆周侧地彼此直接连接，并且其中径向外部的壳件92在装配的状态下在内部贴靠在消音器壳体76的排出开口79上。

消音衬料80.1、80.2可以分别作为编织物地由矿物纤维、金属纤维或塑料纤维制成，作为烧结构件由金属或塑料制成，或者作为多孔铸件由金属或塑料制成。

如其中以纵向中剖面示出了基本壳体11和弓形件62、以侧视图示出了壳体盖12的图3的剖视图中尤其可以清楚看出的是，基本壳体11在其远离分型平面10的底侧上具有凹部94，消音器壳体76的绝大部分被置入到该凹部中。由此实现阀单元1的尺寸与没有消音器的阀单元相比基于消音器75而几乎没有增大。消音器壳体76间接经由壳体盖84与基本壳体11在当前包括三个螺栓95、96、97的拧接来紧固在阀壳体2上。由此，相对于壳体盖84在基壳体81和整个消音器壳体76在基本壳体11上的独立的紧固而节约了结构空间并降低了装配花费。

在图3的剖视图中还可以看到的是，将入口阀6的中央通道48与出口阀7的环形通道54连接起来的连接通道55’在当前与阀单元1根据图8至图10的原则上的实施方案相比现在是向外敞开地构造，这在基本壳体11作为轻质金属压铸件的常见制造中，具有更简单的脱去型芯的制造技术方面的优点。由此，基壳体81的壳体底部83在已装入消音器75的状态下还履行了向外封闭连接通道55’的功能。为了密封连接通道55’，在限界了连接通道55’的壳体壁98、99与基壳体81的壳体底部之间布置有密封件100、101，它们在当前示例性地被构造为插入到壳体壁98、99的横向槽中的密封条。

附图标记列表

1 阀单元

2 阀壳体

3 制动压力输入端

4 制动压力输出端

5 放气输出端

6 入口阀，膜片阀

7 出口阀，膜片阀

8 入口阀6的预控制阀，磁阀

9 出口阀7的预控制阀，磁阀

10 分型平面

11 基本壳体

12 壳体盖

13 阀壳体2的纵向方向

14 阀6的操作轴线

15 出口阀7的操作轴线

16 入口阀6的膜片

17 出口阀7的膜片

18 预控制阀8的操作轴线

19 预控制阀9的操作轴线

20 预控制阀8的阀孔

21 预控制阀8的阀孔

22 预控制阀9的阀孔

23 预控制阀9的阀孔

24 预控制阀8的控制通道

25 预控制阀8的控制通道

26 预控制阀8的控制通道

27 预控制阀9的控制通道

28 预控制阀9的控制通道

29 预控制阀9的控制通道

30 插入件

31 预控制阀8的磁线圈

32 预控制阀9的磁线圈

33 预控制阀8的阀芯

34 预控制阀8的阀衔铁

35 预控制阀8的阀弹簧

36 预控制阀9的阀芯

37 预控制阀9的阀衔铁

38 预控制阀9的阀弹簧

39 包封件，塑料

40 预控制阀8的阀座

41 预控制阀9的阀座

42 插入件30的输入侧的部分

43 插入件30的输出侧的部分

44 联接线缆

45 联接套管

46 入口阀6的阀座

47 出口阀7的阀座

48 6的中央通道

49 出口阀7的中央通道

50 壳体盖12的内壁

51 入口阀6的控制腔室

52 出口阀7的控制腔室

53 入口阀6的环形通道

54 出口阀7的环形通道

55、55’ 连接通道

56 阀芯33的中央孔

57 阀衔铁34内的纵向槽

58 阀芯36的中央孔

59 阀衔铁37的纵向槽

60 预控制阀8的控制通道

61 预控制阀9的控制通道

62 弓形件

63 弓形件62的压板

64 壳体盖12的外壁

65 弓形件62的铰链臂

66 弓形件62的铰链臂

67 铰链臂65内的铰链孔

68 铰链臂66内的铰链孔

69 铰链臂65、66的铰链轴

70 弓形件62的紧固舌板

71 紧固舌板70内的孔

72 螺栓

73 基本壳体11的凸起部

74 凸起部73内的螺纹孔

75 消音器

76 消音器壳体

77 进入开口

78 平息腔室

79 排出开口

80.1 消音衬料、第一实施方案

80.2 消音衬料、第二实施方案

81 消音器壳体76的基壳体

82 基壳体81的柱体形壁

83 消音器壳体76的基本壁或壳体底部

84 消音器壳体76的基本壁或壳体盖

85 基壳体81的外边缘

86 基壳体81的接片

87 流动箭头

88、88’ 隆起部、基本壁83的接片

89 消音衬料80.1的壳件

90 消音衬料80.1的底部

91 消音衬料80.2的内部的壳件

92 消音衬料80.2的外部的壳件

93 消音衬料80.2的底部区段

94 基本壳体11的凹部

95 螺栓

96 螺栓

97 螺栓

98 基本壳体11的壳体壁

99 基本壳体11的壳体壁

100 密封件、密封条

101 密封件、密封条