一种内开支架结构的制作方法

本实用新型属于汽车制造领域，具体涉及一种内开支架结构。

背景技术：

传统的内开手柄直接装配在车门内板上，此种结构存在的缺陷：

1)、为了降低模具成本，内饰封板和低配内饰封板共用一个侧门钣金内板过程中，为了实现内开手柄的安装，高配内开和低配内开不能共用。

2)、共用内板的过程中，而且为了匹配高配的门封板结构，高配内开手柄的安装底座筋条加高，导致内开手柄安装困难，同时降低内开底座强度，导致内开手柄无法通过耐久试验风险。

技术实现要素：

本实用新型提出一种内开支架结构，解决增开内开手柄模具费用成本高的问题；解决零件的设计开发成本问题及高低配内开手柄的防错问题；解决高底座的内开手柄的安装困难的问题；解决高底座的内开手柄的强度及耐久问题。

本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种内开支架结构，包括内开支架本体，所述内开支架本体上设有用于与所述车门内板安装的四个安装点，所述内开支架本体上设有沿内开手柄安装底座和所述四个安装点的整体加强筋条。

进一步地，所述内开支架本体的安装点位置设有与所述整体加强筋条交叉的安装点加强筋条。

优选地，其中有两个所述安装点位于所述内开支架本体的上部，另外两个所述安装点位于所述内开支架本体的下部。

优选地，所述内开支架本体下部设有两个突角，位于下部的两个所述安装点设置在所述两个突角上。

优选地，所述的内开支架结构，其高度配合低配的内开手柄底座高度。

本实用新型的有益效果为：

1、解决了高低配内板共用一套模具问题，降低前门内板模具开发成本；

2、高配车型安装内开支架可以实现总装共用一个内开手柄结构，减少内开手柄的模具开发成本，零件运输管理成本，便于工人安装，不需要设计防错结构；

3、解决了高配内开拉手底座高、难装问题，使得工人安装方便。

4、降低了内开手柄的底座高度，有效的增强了内开手柄强度，有利于增强零件的耐久性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例所述的内开支架结构的示意图；

图2为本实用新型实施例所述的内开支架结构与车门内板的装配图。

图中：

1、内开支架本体；2、车门内板；3、安装点；4、整体加强筋条；5、安装点加强筋条；6、突角；7、内开手柄。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-2所示，本实用新型实施例所述的内开支架结构，包括内开支架本体1，所述内开支架本体1上设有用于与所述车门内板2安装的四个安装点3，所述内开支架本体1上设有沿内开手柄安装底座和所述四个安装点的整体加强筋条4；所述内开支架本体的安装点位置设有与所述整体加强筋条交叉的安装点加强筋条5；其中有两个所述安装点位于所述内开支架本体1的上部，另外两个所述安装点位于所述内开支架本体1的下部；所述内开支架本体1下部设有两个突角6，位于下部的两个所述安装点设置在所述两个突角6上；所述的内开支架结构，其高度配合低配的内开手柄底座高度。

1)在车门内板上增加一个总装件内开支架结构，解决高低配共用内板问题，和内板模具开发问题。

2)、内开支架结构和车门内板有四个安装点搭接，配合内板钣金做伸长支架，内板安装点位置在车身车间使用铆接螺母结构，沿着内开手柄安装底座和四个安装点位置做整体加强筋条结构，在整体加强筋条位置做安装点的安装点加强筋条，增强内开支架安装强度，降低高配内开手柄安装底座。

3)、内开支架的高度配合低配的内开手柄底座高度完成，做到高低配共用内开拉手结构，解决高配内开难装问题。

4)、低配车型不安装内开支架，高配车型安装内开支架可以实现总装共用一个内开手柄结构，减少内开手柄的模具开发成本，减少零件运输管理成本，便于工人安装，不需要设计防错结构。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。