汽车安全气囊装置的制作方法

本实用新型属于汽车零部件领域，具体涉及汽车安全气囊装置。

背景技术：

汽车的气囊装置可以在汽车发生碰撞事故时防止或减轻人员伤亡，汽车的仪表板的后侧装有气囊装置。目前的气囊框结构包括塑料制成的仪表板，塑料制成的用于固定气囊装置且一端与仪表板的后侧热熔固定的气囊框，气囊装置通过气囊挂钩挂在气囊框上，该气囊框结构在汽车发生碰撞事故时，存在气囊框容易损坏导致气囊不能正常展开影响防护效果和气囊展开时仪表板碎片飞溅导致人员二次伤亡的不足。

现有的解决技术就是在气囊框结构的外表面增加加强筋，加强筋在摩擦焊过程中，加强焊接效果，但是增加加强筋的气囊框厚度增加，与仪表盘配合后增加了整体厚度，两者之间的固定程度也一般，容易出现断裂破碎的情况，伤害到坐到副驾驶位置的乘客。

技术实现要素：

针对现有技术中的不足，本实用新型提供汽车安全气囊装置，来解决现有的安全气囊框使用加强筋固定效果差，容易出现仪表板破碎飞溅，整体厚度大，影响气囊快速弹出的问题。

本实用新型通过以下技术方案实现。

汽车安全气囊装置，包括副仪表板和与副仪表板固定配合的安全气囊框，所述的副仪表板的下方均匀设置有多个凹槽，所述的安全气囊框的背板均匀设置有多个凸起，所述的凹槽两侧设置有定位槽，所述的凸起的两侧设置有限位块，所述的凹槽和凸起通过摩擦焊焊接固定，所述的安全气囊框的背板内设置有中空腔体。利用凹槽与凸起进行摩擦焊配合，在加强固定强度的基础上，减少了整体厚度，使得安全气囊弹出时间加快。

作为优选，所述的凹槽为矩形锯齿，所述的凸起也为矩形锯齿。矩形锯齿配合，厚度最薄，强度提升幅度小。

作为优选，所述的凹槽为三角锯齿，所述的凸起也为三角锯齿。三角锯齿配合，厚度减少幅度小，但是强度增大效果好。

作为优选，所述的中空腔体呈梯形，由中间向两侧逐渐变大。中空腔体在机械手摩擦焊施力时，使得中空腔体形变，完全被挤压，形成两侧厚中间薄的形态。

与现有技术相比：安全气囊框与副仪表板固定效果好，整体焊接后厚度减少，加快气囊弹出速度，减少气囊框和副仪表板板料破损飞溅，加强安全系数。

附图说明

图1为本实用新型的实施例1的结构示意图。

图2为本实用新型的实施例2的结构示意图。

图3为本实用新型的图1A处的放大图。

图4为本实用新型的图2B处的放大图。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式，对本实用新型做进一步描述。

汽车安全气囊装置，包括副仪表板1和与副仪表板1固定配合的安全气囊框2，所述的副仪表板1的下方均匀设置有多个凹槽，所述的安全气囊框2的背板均匀设置有多个凸起，所述的凹槽两侧设置有定位槽11，所述的凸起的两侧设置有限位块21，所述的凹槽和凸起通过摩擦焊焊接固定，所述的安全气囊框2的背板内设置有中空腔体22，所述的凹槽为矩形锯齿，所述的凸起也为矩形锯齿，所述的凹槽为三角锯齿，所述的凸起也为三角锯齿，所述的中空腔体22呈梯形，由中间向两侧逐渐变大。

在使用过程中，首先把安全气囊框2对准副仪表板1的放置位置放好，使得安全气囊框2的背板的凸起塞入至副仪表板1的下方的凹槽内，放置完毕后，通过安全气囊框2内的机械手进行摩擦焊。

实施例1，具体参照图3，当凹槽为矩形锯齿，凸起也为矩形锯齿时，整体的厚度减少，同时两者在摩擦焊接过程中，两者相互产生接触面，相互摩擦产生热量和一定塑性变形，使得矩形的三个面都被熔融的材料包裹，完成牢固焊接，焊接完毕的装置两者接触面的厚度小，强度高，安全气囊框2的背板的中空腔体22被挤压，变为实体，挤压后的背板，中间薄，两侧厚，更容易让气囊弹出。

实施例2，具体参照图4，当凹槽为三角锯齿，凸起也为三角锯齿，两者配合时的间隙更小，进行在斜面上的摩擦，摩擦后，各个斜面之间被固定，焊接完毕的装置两者接触面的厚度小，但是相较于矩形锯齿厚度稍大，但是焊接强度高于矩形锯齿，安全气囊框2的背板的中空腔体22被挤压，变为实体，挤压后的背板，中间薄，两侧厚，更容易让气囊弹出。

本实用新型的保护范围包括但不限于以上实施方式，本实用新型的保护范围以权利要求书为准，任何对本技术做出的本领域的技术人员容易想到的替换、变形、改进均落入本实用新型的保护范围。