电动汽车后桥总成的制作方法

本发明属于机械技术领域，涉及一种电动汽车后桥总成。

背景技术：

随着石油资源的日益减少和大气污染的日益严重，新能源汽车正在成为开发热点，特别是电动汽车的开发，已成为新能源开发的重点。目前，生产和使用的电动汽车上基本没有装变速装置，原因是适应电动汽车的变速器技术不成熟，所以现有的电动汽车只能采用单级减速器，其主要存在以下缺点：一是起步费电；二是低速上坡无力；三是没有高速；四是没有空挡，造成下坡时电机发电对控制器反冲电，易使控制器烧坏。

汽车后桥是汽车的重要组成部分，它与主减速器、差速器和车轮传动装置组成驱动桥。传统的汽车后桥壳是采用铸铁铸造的半轴套管总成与铸铁铸造的减速器壳总成之间焊接连接而成的。这种焊接成型的后桥壳重量太重，导致汽车的油耗大，特别对于轻型电动汽车来说是非常耗电的。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种电动汽车后桥总成，解决的技术问题是如何提高换挡精准度。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：电动汽车后桥总成，包括减速器、差速器、以及连接于差速器的外壳左、右两端部的两个桥管，所述的桥管内穿设有由减速器带动旋转的半轴，所述的桥管的外端部设置有由半轴带动旋转的制动鼓盘，其特征在于，所述的减速器由输入齿轮组件、换挡齿轮组件和输出齿轮组件组成，所述减速器的外壳上连接有可带动输入齿轮组件工作的主电机，以及设置有可带动换挡齿轮组件换挡的换挡电机，所述的减速器的外壳上还设置有可监测输出齿轮组件的速度传感器，所述的速度传感器监测得的信号传输至行车电脑中，行车电脑分析信号后向换挡电机发送换挡指令，所述的速度传感器的端部具有伸入减速器的外壳内部的感应探头，所述的感应头靠近位于输出齿轮的位置处，且与输出齿轮之间留有0.55mm的间隙。

在上述的电动汽车后桥总成中，所述的桥管与制动鼓盘之间位置处设置有轴承座，所述的半轴上位于轴承座的位置处固套有齿圈，所述的轴承座上设置有可监测齿圈转速的abs信号传感器，且abs信号传感器监测得的信号传输至行车电脑。

在上述的电动汽车后桥总成中，所述的换挡齿轮组件位于输入齿轮组件和输出齿轮组件之间，所述的输入齿轮组件包括由主电机直接带动旋转的主传动轴，以及由上往下依次固连于主转动轴上的主动齿轮一和主动齿轮二，所述的换挡齿轮组件包括过渡轴，以及由上往下依次固连于过渡轴上的过渡齿轮、从动齿轮一和从动齿轮二，所述的从动齿轮一与主动齿轮一相啮合，从动齿轮二与主动齿轮二相啮合，所述的输出齿轮组件包括输出轴，以及固连于输出轴上的输出齿轮，所述的输出齿轮由过渡齿轮带动旋转。

在上述的电动汽车后桥总成中，所述的过渡轴上设置有位于从动齿轮一和从动齿轮二之间的同步器，所述的同步器上设置了连接有换挡杆的拨叉，所述的换挡杆的端部固连有圆柱齿轮一，所述的换挡电机上具有可带动圆柱齿轮一旋转的圆柱齿轮二。

在上述的电动汽车后桥总成中，所述的abs信号传感器的端部具有伸入轴承座内部的信号探头，所述的信号探头与齿圈外周壁之间留有0.4mm至0.7mm之间的间隙。

在上述的电动汽车后桥总成中，所述的桥管为铸铁一体铸造成型，差速器壳体为铝压铸一体成型，所述的差速器壳体的两端部具有供桥管连接伸入的连接管，所述的连接管内具有可供桥管限位抵靠的止口，所述的桥管与连接管一体压铸而成，且桥管与连接管接触的外周壁上开设有若干个供压铸铝填充的凹环。由于铝和铸铁的焊接难度非常困难，因此在桥管外周壁开设了供压铸铝填充的凹环，使得桥管与连接管一体压铸成型后更加牢固。

与现有技术相比，本电动汽车后桥总成具有以下优点：

1、在减速器上设置了可监测输出齿轮转速的速度传感器，并且将监测得的速度信号传输至行车电脑，行车电脑分析数据后，根据实际情况，将换挡指令发送给换挡电机，通过换挡电机来控制换挡，不仅换挡速度快，并且换挡精确。

2、设置了abs信号传感器，在紧急刹车的情况下，abs信号传感器可将信号传输至行车电脑，控制制动器制动力的大小，使车轮不被抱死，处于边滚边滑的状态，以保证车轮与地面的附着力在最大值，提高了安全性。

3、采用全铝压铸的差速器壳体，大大减轻了后桥总成的重量，使得其行驶能耗更低。

附图说明

图1是本电动汽车后桥总成的结构示意图。

图2是减速器拆掉外壳后的立体结构示意图。

图3是轴承座处的剖视结构示意图。

图4是差速器的壳体与桥管的连接结构示意图。

图中，1、减速器；2、差速器；3、桥管；4、半轴；5、制动鼓盘；6、输入齿轮组件；7、换挡齿轮组件；8、输出齿轮组件；9、主电机；10、换挡电机；11、速度传感器；12、轴承座；13、齿圈；14、abs信号传感器；15、主传动轴；16、主动齿轮一；17、主动齿轮二；18、过渡轴；19、过渡齿轮；20、从动齿轮一；21、从动齿轮二；22、输出轴；23、输出齿轮；24、同步器；25、换挡杆；26、拨叉；27、圆柱齿轮一；28、圆柱齿轮二；29、信号探头；30、感应探头；31、连接管；32、止口；33、凹环。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图1、图2、图3所示，本电动汽车后桥总成，包括减速器1、差速器2、以及连接于差速器2的外壳左、右两端部的两个桥管3，桥管3内穿设有由减速器1带动旋转的半轴4，桥管3的外端部设置有由半轴4带动旋转的制动鼓盘5，减速器1由输入齿轮组件6、换挡齿轮组件7和输出齿轮23组件8组成，减速器1的外壳上连接有可带动输入齿轮组件6工作的主电机9，以及设置有可带动换挡齿轮组件7换挡的换挡电机10，减速器1的外壳上还设置有可监测输出齿轮23组件8的速度传感器11，速度传感器11监测得的信号传输至行车电脑中，行车电脑分析信号后向换挡电机10发送换挡指令，桥管3与制动鼓盘5之间位置处设置有轴承座12，半轴4上位于轴承座12的位置处固套有齿圈13，轴承座12上设置有可监测齿圈13转速的abs信号传感器14，且abs信号传感器14监测得的信号传输至行车电脑。

进一步细说，本电动汽车后桥总成中，其换挡齿轮组件7位于输入齿轮组件6和输出齿轮23组件8之间，输入齿轮组件6包括由主电机9直接带动旋转的主传动轴15，以及由上往下依次固连于主转动轴上的主动齿轮一16和主动齿轮二17，换挡齿轮组件7包括过渡轴18，以及由上往下依次固连于过渡轴18上的过渡齿轮19、从动齿轮一20和从动齿轮二21，从动齿轮一20与主动齿轮一16相啮合，从动齿轮二21与主动齿轮二17相啮合，输出齿轮23组件8包括输出轴22，以及固连于输出轴22上的输出齿轮23，输出齿轮23由过渡齿轮19带动旋转，过渡轴18上设置有位于从动齿轮一20和从动齿轮二21之间的同步器24，同步器24上设置了连接有换挡杆25的拨叉26，换挡杆25的端部固连有圆柱齿轮一27，换挡电机10上具有可带动圆柱齿轮一27旋转的圆柱齿轮二28。

换挡电机10接收到行车电脑的换挡指令后，带动换挡杆25旋转，促使与换挡杆25连接的拨叉26带动同步器24上下滑移。当同步器24往上移动时，同步器24卡入从动齿轮一20，此时从动齿轮一20与主动齿轮一16相啮合，此时减速器1输出高档；当同步器24往下移动时，同步器24卡入从动齿轮二21，此时从动齿轮二21与主动齿轮二17相啮合，此时减速器1输出低档。从而实现自动换挡步骤。

进一步细说，本电动汽车后桥总成中，其abs信号传感器14的端部具有伸入轴承座12内部的信号探头29，信号探头29与齿圈13外周壁之间留有0.4mm至0.7mm之间的间隙；速度传感器11的端部具有伸入减速器1的外壳内部的感应探头30，感应头靠近位于输出齿轮23的位置处，且与输出齿轮23之间留有0.55mm之间的间隙。

进一步细说，本电动汽车后桥总成中，其主动齿轮一16与从动齿轮一20的转速比为5:1至9:1之间，主动齿轮二17与从动齿轮二21的转速比为9:1至16:1之间。

如图4所示，为了使得本电动汽车后桥总成的重量更轻，能耗更低，其桥管3为铸铁一体铸造成型，差速器2壳体为铝压铸一体成型，差速器2壳体的两端部具有供桥管3连接伸入的连接管31，连接管31内具有可供桥管3限位抵靠的止口32，桥管3与连接管31一体压铸而成，且桥管3与连接管31接触的外周壁上开设有若干个供压铸铝填充的凹环33。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。