一种汽车内外饰带后部支撑的自卡接结构的制作方法

本实用新型涉及汽车内外饰技术领域，尤其涉及一种汽车内外饰带后部支撑的自卡接结构。

背景技术：

汽车内外饰是汽车上重要的功能部件，内外饰产品最常用的连接方式有：自卡接、标准间卡接、螺接和焊接等，其中自卡接结构为产品自带卡接结构，制作时与产品同步成型，无需后期安装卡扣，且空间占用小，因此在内外饰产品中被广泛应用，目前普通自卡接结构在模具成型时，一般使用斜顶机构使其倒扣面实现脱模，但在一些较大产品诸如保险杠上下本体中的自卡接结构需在后面增加支撑结构以防止卡子松脱失效，而支撑结构在模具成型时，模具会有插穿面，影响模具寿命。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本实用新型提供了一种汽车内外饰带后部支撑的自卡接结构，其目的是可在模具成型时不需要模具插穿面从而延长模具使用寿命，且在实现传统支撑结构功能的基础上，还易于调整支撑结构的强度以降低模具的修改费用以及整改周期。

为了实现上述目的，本实用新型提供以下技术方案：

一种汽车内外饰带后部支撑的自卡接结构，包括：第一板件、第二板件和防插穿片，所述第一板件上设有卡槽，所述第二板件上设有卡钩，所述第一板件和所述第二板件通过所述卡槽和所述卡钩相卡合，所述第一板件上还设有支撑件，所述支撑件与所述卡钩的一侧相抵用于防止所述卡钩从所述卡槽内脱离，所述防插穿片设置于所述卡钩和所述支撑件之间。

进一步地，所述第一板件的下表面向上凹陷形成长条形的凹陷部，所述凹槽部的中部打通形成所述卡槽，所述第二板件的一侧边沿向上弯折形成长条形的凸起部，所述凸起部伸进所述凹陷部内，所述卡钩设置于所述凸起部上，所述卡钩从所述卡槽的底部穿过所述卡槽且与所述卡槽的顶部边沿相卡合。

进一步地，所述凹陷部的长度与所述凸起部的长度相等，所述凹陷部的宽度大于所述凸起部的宽度。

进一步地，所述支撑件的长度和所述卡钩的长度均小于所述卡槽的长度，所述防插穿片的长度和所述卡槽的长度相等。

进一步地，所述支撑件的长度小于所述卡钩的长度。

进一步地，所述支撑件的顶面与所述第一板件的上表面的最高平面处于同一平面。

进一步地，所述支撑件的左侧和右侧分别与所述卡槽的内壁具有间隙。

进一步地，所述支撑件与所述第一板件一体成型。

进一步地，所述卡钩与所述第二板件一体成型。

进一步地，所述防插穿片的厚度为0.2mm。

本实用新型提供了一种汽车内外饰带后部支撑的自卡接结构，其有益效果在于：通过在卡钩和支撑件之间加入防插穿片，使得在模具成型时不需要模具插穿面从而延长模具使用寿命，且在实现传统支撑结构功能的基础上，还易于调整支撑结构的强度以降低模具的修改费用以及整改周期。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型提供的一种汽车内外饰带后部支撑的自卡接结构的立体结构示意图；

图2是本实用新型提供的一种汽车内外饰带后部支撑的自卡接结构的第一板件的立体结构示意图；

图3是本实用新型提供的一种汽车内外饰带后部支撑的自卡接结构的第二板件和防插穿片的立体结构示意图；

图4是现有技术中的普通的自卡接结构的立体结构示意图；

图5是现有技术中的普通的自卡接结构的剖面结构示意图；

图6是现有技术中的带后部支撑结构的自卡接结构的立体结构示意图；

图7是现有技术中的带后部支撑结构的自卡接结构的剖面结构示意图；

图中1-第一板件；2-第二板件；3-防插穿片；4-卡槽；5-卡钩；6-支撑件；7-凹陷部；8-凸起部。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

实施例一

如图1至图3所示，本实用新型提供了一种汽车内外饰带后部支撑的自卡接结构，包括：第一板件1、第二板件2和防插穿片3，所述第一板件1上设有卡槽4，所述第二板件2上设有卡钩5，所述第一板件1和所述第二板件2通过所述卡槽4和所述卡钩5相卡合，所述第一板件1上还设有支撑件6，所述支撑件6与所述卡钩5的一侧相抵用于防止所述卡钩5从所述卡槽4内脱离，所述防插穿片3设置于所述卡钩5和所述支撑件6之间，通过上述结构的设计，使得通过在所述卡钩5和所述支撑件6之间加入所述防插穿片3，使得在模具成型时不需要模具插穿面从而延长模具使用寿命，且在实现传统支撑结构功能的基础上，还易于调整支撑结构的强度以降低模具的修改费用以及整改周期。

如图4和图5所示，现有技术中的普通的自卡接结构卡接力较小，易出现卡接不牢固的现象，因此此种卡接方式只能适用于装饰板和盖板等体积较小的产品之间的连接，不能适用于体积较大的产品的连接结构。

如图6和图7所示，现有技术中的带支撑的自卡接结构，虽然能适用于体积较大的产品的连接，但是模具成型复杂，需要设计插穿面，模具凸模和凹模钢料需在接合处零贴，来成型此处的孔，模具运动过程中，会使凸模和凹模产生摩擦，影响模具的使用寿命，且支撑结构的强度会影响产品的装配，强度较小则无法起到支撑作用，强度较大则会使产品装配困难，后期需要根据实际的装配情况修改模具，提高了修改费用以及整改周期。

本实用新型提供的一种汽车内外饰带后部支撑的自卡接结构可以有效地解决现有技术中的问题，通过在所述支撑件6和所述卡钩5之间设计所述防插穿片3，使得模具成型时前模和后模中具有一定的间隙，这样模具的凸模和凹模在此位置运动时不会产生摩擦，防止模具出现插穿面，前期设计所述支撑件6和所述卡钩5为零贴，以保证其支撑结构强度不会过强，在产品装配阶段，如果支撑结构强度不足，可通过增加所述防插穿片3的厚度来提高支撑结构强度，而修改所述防插穿片3的厚度只需模具铣一刀即可，修改费用较低、整改周期较短。

实施例二

作为上述实施例一的一种具体实施方式，所述第一板件1的下表面向上凹陷形成长条形的凹陷部7，所述凹槽部的中部打通形成所述卡槽4，所述第二板件2的一侧边沿向上弯折形成长条形的凸起部8，所述凸起部8伸进所述凹陷部7内，所述卡钩5设置于所述凸起部8上，所述卡钩5从所述卡槽4的底部穿过所述卡槽4且与所述卡槽4的顶部边沿相卡合。

较佳的，所述凹陷部7的长度与所述凸起部8的长度相等，所述凹陷部7的宽度大于所述凸起部8的宽度，从而保证所述凸起部8能够顺利伸进所述凹陷部7内。

较佳的，所述支撑件6的长度和所述卡钩5的长度均小于所述卡槽4的长度，所述防插穿片3的长度和所述卡槽4的长度相等，从而保证所述卡钩5能够穿过所述卡槽4，所述支撑件6能够设置在所述卡槽4的边沿且位于所述卡槽4的左右两个侧壁之间。

较佳的，所述支撑件6的长度小于所述卡钩5的长度。

较佳的，所述支撑件6的顶面与所述第一板件1的上表面的最高平面处于同一平面。

较佳的，所述支撑件6的左侧和右侧分别与所述卡槽4的内壁具有间隙，所述卡槽4的内壁为所述卡槽4的左侧内壁和所述卡槽4的右侧内壁。

实施例三

作为上述实施例一的一种具体实施方式，所述支撑件6与所述第一板件1一体成型，通过上述结构的设计，使得所述支撑件6和所述第一板件1能够在一个模具上一次成型，便于模具的制作。

较佳的，所述卡钩5与所述第二板件2一体成型，通过上述结构的设计，使得所述卡钩5和所述第二板件2能够在一个模具上一次成型，便于模具的制作。

实施例四

作为上述实施例一的一种具体实施方式，所述防插穿片3的厚度为0.2mm，根据现有的结构中，一般可将所述防插穿片3的厚度设计成0.2mm，如果后期需要调整时可以对所述防插穿片3进行加工，使得所述防插穿片3的厚度发生变化。

综上所述，本实用新型提供了一种汽车内外饰带后部支撑的自卡接结构，相比现有结构，能避免模具出现插穿面，延长模具使用寿命，且翻边角度可设计较小，不必考虑插穿面而需把翻边角度设计过大；如后期支撑结构强度不满足要求，强度不足造成无支撑效果、强度过强造成难装，可通过改变所述防插穿片3的厚度来调整支撑结构的强度，且所述防插穿片3加厚在模具中易实现，降低模具修改费用及整改周期。

本实用新型结构简单，制作方便，是一个实用性较强的一种汽车内外饰带后部支撑的自卡接结构。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。