本实用新型涉及轮胎技术领域，具体涉及一种能够降低噪音，并同时具有良好高速性能的轮胎结构。
背景技术：
轮胎节能环保是对当代轮胎的要求。汽车行驶噪声是交通噪声的主要来源之一，试验表明,轮胎噪声是构成汽车行驶噪声的主要因素之一，当汽车行驶速度大于50km/h时,轮胎噪声逐渐显现；当车速超过80km/h时,轮胎噪声则成为汽车行驶噪声的主要成分。车速越快、负荷越大,轮胎噪声的能量级就越高,在汽车行驶噪声中所占比例也就越大。轮胎作为车辆与地面接触的唯一部件,其噪声辐射及振动特性直接影响汽车的乘坐舒适性和平稳。因此国内外各大汽车公司纷纷开展轮胎噪声方面的研究,对配套轮胎的噪声提出了更苛刻的要求。
目前，减低噪音方法很多，可以采用更改花纹样式或者使用相应的胎面配方等方式来实现目的，但此类方式要么会增加成本，要么会降低轮胎其他方面的性能。例如，在日本专利特开昭63-275404号公报中记载有如下的带有充气轮辋的轮胎：以规定厚度和安装范围，将由与轮辋重量相比足够轻的发泡聚胺脂等构成的平板状构件配设在胎面部内周壁面与胎圈部间的轮辋外周面的双方或任意一方，由此实现了道路噪音的降低。
一般改善噪音主要从花纹样式、胎面配方和轮廓三方面进行，主要存在以下弊端：
1、改善花纹样式只能对新产品进行改善，对于现有老产品无法实现，同时，设计一种有利于噪音的花纹设计，必然会降低轮胎其他方面的性能，比如排水性能；
2、选用适合的胎面配方，也必然导致其他方面性能的较低，比如耐磨性能；
3、轮廓的优化也只适合新产品开发，并且改善效果比较有限，灵活度不够。
技术实现要素：
为解决上述技术问题，本实用新型提供一种能够降低噪音并同时具有良好高速性能的轮胎结构，具体技术方案如下：
一种降低噪音并且具有良好高速性能的轮胎结构，包括由内向外依次叠置的内衬层、胎体、带束层、冠带层和胎面，所述冠带层与胎面之间设置与基部胶，该基部胶为100％拉伸时弹性模量在1.5～20.0MPa,硬度为45～65HA的橡胶层，基部胶的厚度为0.7mm～5.0mm。
所述基部胶的形状为中间厚两边薄，且厚度差≥1mm，其中中间较厚部位的宽度L1与基部胶总宽L0的比值范围L1/L0为50％～80％。
优选地，所述基部胶的硬度比胎面胶硬度软至少1HA。
优选地，所述基部胶的宽度L0与胎面宽度S0的关系为：S0-30mm≤L0≤S0+30mm。
由以上技术方案可知，本实用新型具有如下有益效果：
一、对轮胎胎面的下层胶进行改善，变动幅度小，工艺简单，成本低；
二、有效降低噪音、并且具有良好高速性能，对轮胎其他方面性能影响很小；
三、灵活度高，即可用于新产品开发，又适用于老产品的改善。
附图说明
图1为本实用新型轮胎胎冠部的具体剖视图；
图2为图1胎侧部位的局部放大图；
图3为本实用新型轮胎与普通轮胎的接地印痕对比图。
具体实施方式
如图1和2所示，轮胎结构包括由内向外依次叠置的内衬层6、胎体1、带束层2、冠带层3和胎面5，其中冠带层与胎面之间设置有基部胶4。
由于基部胶过软硫化成型时难以被气囊压住而保持定型，同时，橡胶过软会影响花纹刚性，导致轮胎操纵性能下降，因此，理想硬度在45～65HA，并且基部胶硬度需小于胎面胶硬度，差值大于等于1HA,这样可以改变轮胎共震频率，降低轮胎在低频范围的噪音。同时，通过加厚基部胶的中间厚度，使轮胎接地印痕横轴变短，轮胎接地面积变小，从而减少噪音，接地印痕如图3。另，基部胶厚度需要限制在0.7～5.0mm内，超过5.0mm会造成胎面刚性大幅下降，影响轮胎操控响应性能，低于0.7mm则无法体现基部胶的作用。
下面以三个实施例进行说明。
实施例一
所述基部胶为100％拉伸时弹性模量在1.5MPa,硬度为45HA的橡胶层，基部胶的厚度为0.7mm，基部胶的宽度L0与胎面宽度S0的关系为：L0＝S0-30mm。
实施例二
所述基部胶为100％拉伸时弹性模量在20.0MPa,硬度为65HA的橡胶层，基部胶的厚度为5.0mm，基部胶的宽度L0与胎面宽度S0的关系为：S1＝S0+30mm。
实施例三
所述基部胶为100％拉伸时弹性模量在10MPa,硬度为55HA的橡胶层，基部胶的厚度为2.8mm，基部胶的宽度L0与胎面宽度S0的关系为：L0＝S0。
实施例四
与实施例三的区别为：所述基部胶的形状为中间厚两边薄，且厚度差为1mm，其中中间较厚部位的宽度L1与基部胶总宽L0的比值范围L1/L0为50％。
实施例五
与实施例三的区别为：所述基部胶的形状为中间厚两边薄，且厚度差为1mm，其中中间较厚部位的宽度L1与基部胶总宽L0的比值范围L1/L0为65％。
实施例六
与实施例三的区别为：所述基部胶的形状为中间厚两边薄，且厚度差为1mm，其中中间较厚部位的宽度L1与基部胶总宽L0的比值范围L1/L0为80％。
下表，使用上述六组实施例的轮胎高速性能实验，更详细的说明本实用新型技术效果：参考GB/T 4501-2008，制定一种模拟轮胎实际使用状况的高速实验，试验气压为单胎最大气压，试验负荷为单胎最大负荷*115％，试验速度为120km/h。每24h检测轮辋外观，外观损坏立即停止试验，直到损坏为止。测试结果如下：
以上所述实施方式仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，应落入本实用新型的权利要求书确定的保护范围内。