本实用新型涉及箱包万向轮配件，特别涉及一种具有抗折弯结构的箱包轮。
背景技术：
箱包为一种可拖行的行李箱，其与地面实施拖行主要依靠安装于其上的万向滚轮。
传统的万向滚轮主要由箱包安装座、与箱包安装座连接的轮架及设于轮架上的滚轮组成，箱包安装座与轮架之间通过转轴连接且可呈相对旋转，传统的转轴主要为柱状的轴体，其分别为上部及下部，上部与箱包安装座实施连接，下部则与轮架连接，上部与下部之间设有用于限位的环状法兰盘。此类转轴经过长时间的使用及负载后，易变形弯曲，特别是当箱包从高处跌落时，此时万向轮必有先后落地的时间差，第一时间与地面的万向轮承受了整个箱包负重的冲击，冲击力由滚轮-轮架-转轴-箱包安装座相继传递，由于转轴呈细长轴状，本身结构纤细，且本身又是处于承上启下的关键位置，轮架一旦相对箱包安装座错位，首先便对转轴产生折弯应力，故箱包万向轮的失效，往往大多是因为转轴弯折造成的。而且箱包安装座与箱包的连接也存在问题，通常采用在转轴上部端面设置螺纹盲孔，在箱包壁上设置通孔，然后由箱包内设置螺钉插入螺纹盲孔进行连接这样设置的万向轮，通过箱包安装座与箱包外壁贴合作为支撑，常规使用并没有问题，但在跌落状态时，由于箱包内部仅有通过螺钉与万向轮连接，折弯应力集中在螺钉处，造成螺钉断裂或箱包外壁弯曲，特别是金属材质外壳的箱包，特别容易造成凹陷。
技术实现要素：
本实用新型为了解决上述技术的不足，提供了一种具有抗折弯结构的箱包轮。
本实用新型的技术方案：一种具有抗折弯结构的箱包轮，包括箱包安装座、轮架、铰接轴、与轮架通过铰接轴连接的滚轮、转动件及轴向定位销，所述转动件包括有设于箱包安装座与轮架之间的转轴，该轮架朝向箱包安装座的端面上开设有放置连接腔，所述箱包安装座上开设有与该放置连接腔对应设置的安装孔，所述转轴由箱包安装座的安装孔延伸至该放置连接腔内，该转轴处于箱包安装座安装孔内的一端为上部，处于放置连接腔内的一端为下部，所述上部与下部之间设有环状的法兰盘，且下部的外周面上设有环形扎槽，所述轮架上设有插设于环形扎槽内的转轴轴向定位销及供定位销插入的插孔，所述转轴上部端面设有螺纹盲孔，所述转轴上法兰盘相对下部一侧端面上沿轴向设有增强轴肩，该增强轴肩直径大于转轴下部直径，所述增强轴肩与转轴下部形成台阶轴，该增强轴肩与转轴呈同心圆设置，所述环形扎槽截面形状与轴向定位销截面形状相适配呈包裹设置，所述轮架上相对环形扎槽位置处设有两个插孔及两个轴向定位销，该两个插孔呈对称设置于转轴轴心两侧，所述两个轴向定位销分别穿过两个插孔延伸至环形扎槽内并填补环形扎槽槽内空间。
采用上述技术方案，通过转轴上部与箱包安装座连接，下部与轮架连接，设置的法兰盘位于上部与下部之间，起到了托举箱包安装座分散应力、作为垫片润滑箱包安装座与轮架之间的周向旋转等作用，而转轴上法兰盘相对下部一侧端面上沿轴向设有增强轴肩，则针对箱包跌落时，轮架与箱包安装座错位折弯转轴的部位正是法兰盘与下部之间，因为上部、下部分别位于箱包安装座及轮架内，而法兰盘呈贴合状态，均不是折弯应力关键点，此处作为安装座与轮架之间的衔接点，正是应力集中部位，在此处设置的直径大于转轴的增强轴肩，起到增大转轴直径的作用，直径变大抗弯强度得到提升，加强了转轴的抗折弯效果。而增强轴向与转轴之间的同心圆设置，使得应力分布均匀。将环形扎槽的截面与轴向定位销截面形状相适配呈包裹设置，使得轴向定位销插入环形扎槽内时，定位销的外周面与环形扎槽的槽壁完全贴合，槽壁包裹定位销，定位销添补了环形扎槽的空间，补强了转轴因为设置环形扎槽而导致的局部直径变小问题，而且相切设置不会影响转轴的周转。环形扎槽从横截面上看可以分为左右两侧，故设置两个插孔呈对称设置于转轴轴心两侧，可以两个让轴向定位销分别填补环形扎槽的左右两侧。
本实用新型的进一步设置：所述箱包安装座朝向箱包一侧的端面为支撑端面，该支撑端面形状与箱包外壁形状相贴合，所述一种具有抗折弯结构的箱包轮还包括设置于安装座支撑端面一侧的内衬支架，该内衬支架朝向箱包安装座一侧的端面为内衬端面，所述内衬端面形状与箱包内壁形状相贴合，该内衬支架上相对螺纹盲孔位置处设有螺纹通孔，所述内衬支架与箱包安装座之间通过螺钉连接。
采用上述技术方案，通过设置的内衬支架，在安装箱包万向轮时，将内衬支架设置于箱包内，箱包安装座设置与箱包外，然后通过螺钉连接使得内衬支架和箱包安装座通过内衬端面及支撑端面内外夹合箱包壳体，这样设置后，在箱包受到跌落冲击是，内衬支架与箱包安装座能够稳固箱包壳体，冲击力不在集中在螺钉上，而是对应分散给内外两侧的内衬支架及箱包安装座，保护了箱包壳体，防止壳体凹陷。
本实用新型的进一步设置：所述轮架上的插孔为贯穿轮架两侧面的通孔，所述轴向定位销包括两端的固定端及中段的填充端，所述两端的固定端分别位于轮架两侧面上的插孔内，所述中段的填充端穿过环形扎槽内并填补环形扎槽槽内空间，所述两端的固定端上均设有滚压花纹，该滚压花纹与插孔呈过盈配合。
采用上述技术方案，通过将轴向定位销两端与轮架两侧的插孔固定，而定位销固定端上的滚压华为与插孔呈过盈配合，这样两固定端都与轮架死死卡合，防止箱包在行走过程中的震动使得定位销松脱的情况。
本实用新型的进一步设置：所述环形扎槽设置于转轴下部的中段位置。
采用上述技术方案，环形扎槽设置于转轴下部的中段位置，防止环形扎槽两端轴向厚度不均匀。
本实用新型的进一步设置：所述转轴上部端面上设有第一挡环。
采用上述技术方案，通过社会的第一挡环防止转轴上部与箱包安装座轴向脱出，第一挡环与法兰盘夹持箱包安装座。
本实用新型的进一步设置：所述法兰盘相对上部一侧端面上设有第二挡环，所述第一挡环及第二挡环的直径均小于法兰盘且大于转轴，该第一挡环与第二挡环围转轴形成与箱包安装座轴向固定的倒钩槽，所述第一挡环及第二挡环与转轴呈同心圆设置。
采用上述技术方案，设置第一挡环与第二挡环围转轴形成与箱包安装座轴向固定的倒钩槽，在箱包安装座注塑成型的生产过程中，通常将转轴作为型芯进行一体成型生产，通过设置的倒钩槽被箱包安装座包裹，进一步防止转轴上部与箱包安装座的轴向脱离。
本实用新型的进一步设置：所述第一挡环及第二挡环外周面上均设有止转凸块。
采用上述技术方案，铜鼓哦设置的止转凸块，在一体成型时嵌入箱包安装座内，防止转轴相对箱包安装座发生周转。
本实用新型的进一步设置：所述第一挡环及第二挡环外周面上均围绕轴心等分均设置有若干个止转凸块。
本实用新型的进一步设置：所述增强轴肩与转轴下部之间呈倒角过渡。
附图说明
图1为本实用新型实施例的结构图；
图2为本实用新型实施例的爆炸图；
图3为本实用新型实施例的转轴结构图1；
图4为图3中A-A处剖视图；
图5为本实用新型实施例的转轴结构图2。
具体实施方式
如图1-5所示，一种具有抗折弯结构的箱包轮，包括箱包安装座11、轮架12、铰接轴13、与轮架12通过铰接轴13连接的滚轮14、转动件及轴向定位销15，所述转动件包括有设于箱包安装座11与轮架12之间的转轴2，该轮架12朝向箱包安装座11的端面上开设有放置连接腔，所述箱包安装座11上开设有与该放置连接腔对应设置的安装孔，所述转轴2由箱包安装座11的安装孔延伸至该放置连接腔内，该转轴2处于箱包安装座11安装孔内的一端为上部21，处于放置连接腔内的一端为下部22，所述上部21与下部22之间设有环状的法兰盘23，且下部22的外周面上设有环形扎槽24，所述轮架12上设有插设于环形扎槽24内的转轴2轴向定位销15及供定位销插入的插孔121，所述转轴2上部21端面设有螺纹盲孔25，所述转轴2上法兰盘23相对下部22一侧端面上沿轴向设有增强轴肩26，该增强轴肩26直径大于转轴2下部22直径，所述增强轴肩26与转轴2下部22形成台阶轴，该增强轴肩26与转轴2呈同心圆设置，所述环形扎槽24截面形状与轴向定位销15截面形状相适配呈包裹设置，所述轮架12上相对环形扎槽24位置处设有两个插孔121及两个轴向定位销15，该两个插孔121呈对称设置于转轴2轴心两侧，所述两个轴向定位销15分别穿过两个插孔121延伸至环形扎槽24内并填补环形扎槽24槽内空间。
通过转轴2上部21与箱包安装座11连接，下部22与轮架12连接，设置的法兰盘23位于上部21与下部22之间，起到了托举箱包安装座11分散应力、作为垫片润滑箱包安装座11与轮架12之间的周向旋转等作用，而转轴2上法兰盘23相对下部22一侧端面上沿轴向设有增强轴肩26，则针对箱包跌落时，轮架12与箱包安装座11错位折弯转轴2的部位正是法兰盘23与下部22之间，因为上部21、下部22分别位于箱包安装座11及轮架12内，而法兰盘23呈贴合状态，均不是折弯应力关键点，此处作为安装座与轮架12之间的衔接点，正是应力集中部位，在此处设置的直径大于转轴2的增强轴肩26，起到增大转轴2直径的作用，直径变大抗弯强度得到提升，加强了转轴2的抗折弯效果。而增强轴向与转轴2之间的同心圆设置，使得应力分布均匀。将环形扎槽24的截面与轴向定位销15截面形状相适配呈包裹设置，使得轴向定位销15插入环形扎槽24内时，定位销的外周面与环形扎槽24的槽壁完全贴合，槽壁包裹定位销，定位销添补了环形扎槽24的空间，补强了转轴2因为设置环形扎槽24而导致的局部直径变小问题，而且相切设置不会影响转轴2的周转。环形扎槽24从横截面上看可以分为左右两侧，故设置两个插孔121呈对称设置于转轴2轴心两侧，可以两个让轴向定位销15分别填补环形扎槽24的左右两侧。
所述箱包安装座11朝向箱包一侧的端面为支撑端面112，该支撑端面112形状与箱包外壁形状相贴合，所述一种具有抗折弯结构的箱包轮还包括设置于安装座支撑端面112一侧的内衬支架16，该内衬支架16朝向箱包安装座11一侧的端面为内衬端面161，所述内衬端面161形状与箱包内壁形状相贴合，该内衬支架16上相对螺纹盲孔25位置处设有螺纹通孔162，所述内衬支架16与箱包安装座11之间通过螺钉连接。
通过设置的内衬支架16，在安装箱包万向轮时，将内衬支架16设置于箱包内，箱包安装座11设置与箱包外，然后通过螺钉连接使得内衬支架16和箱包安装座11通过内衬端面161及支撑端面112内外夹合箱包壳体，这样设置后，在箱包受到跌落冲击是，内衬支架16与箱包安装座11能够稳固箱包壳体，冲击力不在集中在螺钉上，而是对应分散给内外两侧的内衬支架16及箱包安装座11，保护了箱包壳体，防止壳体凹陷。
所述轮架12上的插孔121为贯穿轮架12两侧面的通孔，所述轴向定位销15包括两端的固定端151及中段的填充端152，所述两端的固定端151分别位于轮架12两侧面上的插孔121内，所述中段的填充端152穿过环形扎槽24内并填补环形扎槽24槽内空间，所述两端的固定端151上均设有滚压花纹，该滚压花纹与插孔121呈过盈配合。
通过将轴向定位销15两端与轮架12两侧的插孔121固定，而定位销固定端151上的滚压华为与插孔121呈过盈配合，这样两固定端151都与轮架12死死卡合，防止箱包在行走过程中的震动使得定位销松脱的情况。
所述环形扎槽24设置于转轴2下部22的中段位置。
环形扎槽24设置于转轴2下部22的中段位置，防止环形扎槽24两端轴向厚度不均匀。
所述转轴2上部21端面上设有第一挡环212。
采用上述技术方案，通过社会的第一挡环212防止转轴2上部21与箱包安装座11轴向脱出，第一挡环212与法兰盘23夹持箱包安装座11。
所述法兰盘23相对上部21一侧端面上设有第二挡环213，所述第一挡环及第二挡环213的直径均小于法兰盘23且大于转轴2，该第一挡环与第二挡环213围转轴2形成与箱包安装座11轴向固定的倒钩槽214，所述第一挡环及第二挡环213与转轴2呈同心圆设置。
设置第一挡环与第二挡环213围转轴2形成与箱包安装座11轴向固定的倒钩槽214，在箱包安装座11注塑成型的生产过程中，通常将转轴2作为型芯进行一体成型生产，通过设置的倒钩槽214被箱包安装座11包裹，进一步防止转轴2上部21与箱包安装座11的轴向脱离。
所述第一挡环及第二挡环213外周面上均设有止转凸块215。
铜鼓哦设置的止转凸块215，在一体成型时嵌入箱包安装座11内，防止转轴2相对箱包安装座11发生周转。
所述第一挡环及第二挡环213外周面上均围绕轴心等分均设置有若干个止转凸块215。
所述增强轴肩26与转轴2下部22之间呈倒角过渡。