新型轨道检测梁的制作方法

本实用新型属于高速铁路客车技术，应用在CRH380BJ-A高寒综合检测车转向架上。

背景技术：

轨道检测设备是综合检测车的重要组成，为铁路客车安全运行提供及时准确的轨道状态和相关参数，轨道检测设备能否正常稳定的工作直接影响到采集数据的准确性，从而影响到铁路客车运行的安全性。

目前，检测梁横梁采用的是整体折弯成一个方管，折弯结构容易产生裂纹等缺陷，并且下面的摄像组件的安装座是单独一块钢板加工后焊接到横梁底面上，这种结构焊缝热影响区比较大，从而使安装座与横梁下盖板之间的焊缝之间容易出现裂纹，同时这种分体焊接结构零部件比较多，结构较复杂，组对和定位要求较高。还有目前的结构上盖板上没有提供惯性包等设备的安装座，使检测设备无法安装。横梁采用一个单独的折弯方管的结构，内部没有加筋板，使整个梁容易发生挠曲变形，振动模态较低，尤其构架端头的振动加速度非常大，所以在实际运用中容易发生疲劳断裂。对现有结构进行静强度分析，吊座处受横向力的作用下，盖板与安装板之间的焊缝应力特别大，超过了许用应力，其寿命不能满足现有的全寿命周期的要求。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种新型轨道检测梁，保证横梁具有足够的刚性，吊座和横梁具有足够的抗弯曲变形的能力，横梁上的振动能够得到有效的衰减，提高检测梁的疲劳强度。

为实现上述目的，本实用新型提供一种新型轨道检测梁，包括横梁、吊座、设备安装座，在横梁上设备安装座位置位于梁的外侧每个位置设三块外筋板，其特征在于：横梁由上下盖板和两侧立板焊接在一起形成一个整体的箱型梁，上盖板上设有中间安装座，下盖板与设备安装座集成在一整块板上，横梁内部与横梁外侧三块外筋板相对应设两块内筋板，两块内筋板分别与两个侧立板和下盖板焊接，横梁内部两端在吊座安装座的内侧各设一端筋板，端筋板与上下盖板和两侧立板焊接。

所述的横梁的端部焊接有吊环。

所述的下盖板下面位于设备安装座位置焊接排水垫板。

所述的中间安装座下设支撑筋板。

本实用新型采用整体焊接的箱型结构，避免了折弯造成的裂纹缺陷；下盖板与设备安装座集成在一整块板上，避免额外焊接安装板结构复杂以及分体结构焊接强度不足的问题；在横梁内部与外筋板对应的位置加内筋板，增强横梁的纵向刚度，平衡两侧外筋板的纵向拉力，防止侧立板外侧受力向外变形，造成侧立板与上下盖板的T型焊缝接头受横向弯折力而撕裂；上盖板设中间安装座，满足安装加速度计等设备的需求；通过加端筋板可以有效的将吊座拉伸上盖板的力通过筋板的母材传导到下盖板，从而改变应力的流向，减小上盖板对侧立板焊缝的拉力，避免焊缝被撕裂。

附图说明

图1是本实用新型具体实施方式的结构示意图；

图2是本实用新型横梁内部结构细节图。

具体实施方式

参照图1、图2，横梁由上下盖板1、5和两侧立板9焊接在一起形成一个整体的箱型梁，采用整体焊接的箱型结构与整体折弯的箱型结构相比避免了折弯造成的裂纹缺陷。上盖板1上设有中间安装座2，满足安装加速度计等设备的需求，中间安装座下设支撑筋板6。下盖板5与设备安装座7集成在一整块板上，避免额外焊接安装板结构复杂以及分体结构焊接强度不足的问题。下盖板5下面位于设备安装座7位置焊接排水垫板4，排水垫板可以让设备与下盖板之间安装后留有一定的缝隙，有助于喷溅的水能及时排除去而不会对设备造成危害，同时在机加工时只需将排水垫板铣平就能满足安装需要，减小机加工面的大小，使横梁具有良好的机加工艺性。在下盖板两个设备安装座位置位于梁的外侧每个位置设三块外筋板8，三块外筋板8分别与侧立板9和下盖板5焊接，在横梁内部与外筋板对应的位置加内筋板10，增强横梁的纵向刚度，平衡两侧外筋板的纵向拉力，防止侧立板外侧受力向外变形，造成侧立板与上下盖板的T型焊缝接头受横向弯折力而撕裂。在安装座下加支撑筋板防止安装板向下弯曲。横梁内部两端在吊座安装座3的内侧各设一端筋板11，端筋板与上下盖板和两侧立板焊接。通过加端筋板可以有效的将吊座拉伸上盖板的力通过端筋板的母材传导到下盖板，从而改变应力的流向，减小上盖板对侧立板焊缝的拉力，避免焊缝被撕裂。端部焊接吊环12，吊环的下部焊接板将横梁的端头封住，防止上盖板与侧立板之间的焊缝受力被撕裂，同时吊环为加装防脱安全铁链提供吊挂的位置。