本发明涉及车辆燃油箱技术领域，尤其涉及一种大型重卡使用的节能型油箱。
背景技术：
现有技术中，车辆如果能够行动需要动力源，在新能源汽车没有普及的今天，大多数车辆仍然采用燃油动力源。车辆油耗增加是车辆使用成本的主要因素，如何能够节约车辆的油耗是车辆设计的主要研发方向。
在车辆研发中，尤其是大型重卡的研发设计，对于大型重卡的油耗问题一直是研发热点，而从油箱上得到的突破还很少，至今并没有得到一种能够降低用油成本的办法，同时，现有的大型重卡在出厂时，一般需要在其油箱内加适量的油才能确保出厂的顺利，但是，大型重卡的油箱体积巨大，生产厂家在加油时无法掌控精确加油量，为了确保新车出厂顺利，只能尽量多加油，这样就会造成车辆生产的成本增加。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种节约生产成本、能源充分利用的节能型油箱。
为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
本发明公开的一种节能型油箱，主要包括：
油箱本体，所述油箱本体的两端安装有油箱端盖，且所述油箱本体的内部具有空腔；
间隔固定于所述油箱本体内部的多个油箱隔板，通过所述油箱隔板将所述油箱本体内部空腔分隔为多个腔体；
所述油箱本体具有一加油口和一放油口，且与所述加油口和放油口同时连通的所述腔体为第一腔体，其余所述腔体为第二腔体；
所述第一腔体处的两个油箱隔板为第一油箱隔板，其余油箱隔板为第二油箱隔板；
所述第一腔体通过所述第一油箱隔板呈上部与相邻的第二腔体连通、而下部与相邻的第二腔体隔离的结构，且所述第一腔体的下部具有连通组件，所述连通组件能够将第二腔体内的部分油回流至所述第一腔体内。
进一步的，所述第一腔体与所述第二腔体隔离部分的体积不大于50l。
进一步的，所述第一油箱隔板包括上板和下板；
所述第一腔体处的两个上板与所述第一腔体的上部形成为连通腔，所述连通腔为与所述第二腔体连通的结构；
所述第一腔体处的两个下板与所述第一腔体的下部形成为隔离腔，所述隔离腔为与所述第二腔体隔离的结构。
进一步的，所述上板处间隔开设有通孔，且所述上板采用断续焊成型；所述下板上无通孔，且所述下板采用满焊成型。
进一步的，所述连通组件为固定于所述第一腔体两侧的两个u型管，所述u型管的一端延伸至第一腔体的底部、所述u型管的另一端延伸至第二腔体的底部。
在上述技术方案中，本发明提供的一种节能型油箱，通过油箱隔板将油箱本体分成多个腔体，通过保证第一腔体内油量的充足来满足新车出厂的需要，并利用第一腔体下部的隔离腔的体积来便于设定加油量，这样就能够确保加油精确、以及节约生产成本。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的一种节能型油箱的结构示意图。
附图标记说明：
1、油箱本体；2、第一腔体；3、第二腔体；4、油箱端盖；5、加油口；6、放油口；7、第一油箱隔板；8、第二油箱隔板；9、上板；10、下板；11、通孔；12、u型管。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合附图对本发明作进一步的详细介绍。
参见图1所示；
本发明的一种节能型油箱，主要包括：
油箱本体1，油箱本体1的两端安装有油箱端盖4，且油箱本体1的内部具有空腔；
间隔固定于油箱本体1内部的多个油箱隔板，通过油箱隔板将油箱本体1内部空腔分隔为多个腔体；
油箱本体1具有一加油口5和一放油口6，且与加油口5和放油口6同时连通的腔体为第一腔体2，其余腔体为第二腔体3；
第一腔体2处的两个油箱隔板为第一油箱隔板7，其余油箱隔板为第二油箱隔板8；
第一腔体2通过第一油箱隔板7呈上部与相邻的第二腔体3连通、而下部与相邻的第二腔体3隔离的结构，且第一腔体2的下部具有连通组件，连通组件能够将第二腔体3内的部分油回流至第一腔体2内。
具体的，本实施例公开了一种通过油箱本体1内部的油箱隔板分割成多个腔体的节能型油箱，其主要包括油箱本体1、以及上述的油箱隔板，同时通过油箱隔板分割呈上述的一个第一腔体2和若干第二腔体3，其中，其节能表现在精确计算新车出厂需要的油耗，然后利用第一腔体2和第二腔体3的连通结构，保证第一腔体2和第二腔体3相互隔离的部分存油量能够满足新车出厂，这样生产后，只需保证加油量不要超过连通组件的上端即可。
另外，为了充分利用油箱本体1内的存油，当油箱内油量降低后，尤其是液面降低至连通组件的上端以下时，连通组件能够将第二腔体3内的油回流至第一腔体2内，然后将油集中使用，一方面能够充分利用残油、另一方面能够利用油箱本体1下部的放油口6排净残油。
优选的，本实施例中第一腔体2与第二腔体3隔离部分的体积不大于50l。通过计算生产中新车出厂所需油耗量，计算出满足新车出厂的油耗在50l以内，为了节省加油量，保证第一腔体2和第二腔体3的隔离的部分的体积不大于50l，且为了保证新车能够顺利出厂，该部分的体积还不可小于20l。这样设计能够在满足新车出厂的前提下降低生产厂家的加油量，从而降低生产成本。
更优选的，上述方案中第一油箱隔板7包括上板和下板；
其中，本实施例中第一腔体2处的两个上板9与第一腔体2的上部形成为连通腔，连通腔为与第二腔体3连通的结构；
第一腔体2处的两个下板10与第一腔体2的下部形成为隔离腔，隔离腔为与第二腔体3隔离的结构。另外，上板9处间隔开设有通孔11，且所述上板9采用断续焊成型；所述下板10上无通孔11，且所述下板10采用满焊成型。
本实施例具体限定了作为优选的技术方案的详细结构，其中，位于第一腔体2两侧的第一油箱隔板7由上至下分为两部分，一部分为上板9、一部分为下板10，其中，上板9通过通孔11与第二腔体3连通，而下板10上没有通孔11，需要通过连通组件与第二腔体3连通。使用时，新车下线不能超过上述的连通组件的上端，因此，油只能在第一腔体2内存储，确保少量的加油足够新车出厂，而用户加油时，当油的液面超过连通组件的上端时，通过上板9上的通孔11逐渐流向两侧的第二腔体3内，再当油的液面降低后，且低于连通组件的顶端时，第二腔体3内的油又通过连通组件回流至第一腔体2内。
其中，上述方案中连通组件为固定于第一腔体2两侧的两个u型管12，u型管12的一端延伸至第一腔体2的底部、u型管12的另一端延伸至第二腔体3的底部。u型管12能够通过虹吸原理实现上述目的。
在上述技术方案中，本发明提供的一种节能型油箱，通过油箱隔板将油箱本体1分成多个腔体，通过保证第一腔体2内油量的充足来满足新车出厂的需要，并利用第一腔体2下部的隔离腔的体积来便于设定加油量，这样就能够确保加油精确、以及节约生产成本。
以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。