排气管支承体的制作方法

本申请要求享有于2017年9月29日提交的名称为“排气管支承体”的日本专利申请2017-189671的优先权，该申请的全部内容通过引用并入本文中。

本发明涉及一种将排气管防振连结于车辆车身的排气管支承体。

背景技术：

以往，已知有将排气管相对于车辆车身进行防振连结的排气管支承体。排气管支承体例如像日本发明专利第4872000号公报(专利文献1)所公开的排气隔振器那样配置为在向车辆车身安装的筒状的套筒的内周固接有弹性体隔振器，并且在弹性体隔振器的中央部分设有具备供排气管安装的贯通孔的内部套筒。

可是，排气管支承体不仅受到上下方向、左右方向的输入，有时在旋转方向上也会受到力的作用。尤其是，在排气管以经由排气管支承体悬挂于车辆车身的状态被支承的情况下，由于排气管沿左右摆动而容易对排气管支承体输入旋转力。

然而，在专利文献1所公开的构造中，在套筒与内部套筒进行相对旋转时，在将上述套筒和内部套筒弹性连结的弹性体隔振器上，主要作用拉伸方向、剪切方向的力。因此，存在难以一边满足在上下方向上要求的柔软的弹性特性一边确保弹性体隔振器相对于旋转方向的输入的支承弹性刚性等的情况。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本发明专利第4872000号公报

技术实现要素：

发明所要解决的问题

本发明是以上述情况为背景而作出的，其解决的课题在于，提供一种新颖构造的排气管支承体，其能够满足在上下方向要求的弹性特性，并且获得相对于旋转方向的输入的较大的支承弹性刚性。

用于解决问题的方法

以下，记载为了解决这样的课题而作出的本发明的方式。此外，能够以尽可能任意的组合来采用在以下记载的各方式中采用的构成要素。

即，本发明的第一方式涉及一种排气管支承体，其具有安装于车辆车身和排气管中的任意一方的安装用构件，其特征在于，安装于上述车辆车身和上述排气管中的任意另一方的中央安装部被设为上下长度尺寸比左右宽度尺寸大，并配置在设于上述安装用构件的装配用孔中，并且将该中央安装部弹性连结于该安装用构件的连结臂部与该中央安装部一体形成，在该中央安装部的左右外表面与该装配用孔的左右两侧的侧壁部的对置面之间分别沿上下长度方向分离地设有多个连结臂部。

根据被设为依据这样的第一方式的构造的排气管支承体，中央安装部被设为沿上下方向较长的形状，并且沿上下方向分离地设置有多个配置在中央安装部的左右外表面与安装用构件中的装配用孔的孔内表面的左右对置面之间的连结臂部。由此，在中央安装部与安装用构件之间作用有周向的旋转力的情况下，在中央安装部的左右两侧，连结臂部被压缩，旋转力主要由连结臂部的压缩弹性分量来承受，因此能够获得较大的支承弹性刚性，有效地实现排气管的弹性定位。

另外，通过将多个连结臂部设置为上下分离，还能够将基于上述连结臂部的上下方向的弹性特性设定得较柔软，能够在充分地确保旋转方向的支承弹性刚性的同时，以更大的自由度对上下方向的弹性特性进行调谐(tuning)。

本发明的第二方式在第一方式所述的排气管支承体的基础上，在上述连结臂部中，从上述中央安装部朝向上述装配用孔的上述左右两侧的侧壁部设定有上下方向的倾斜，该连结臂部的倾斜角度由于上述排气管的支承负载的输入而变小。

根据第二方式，减小由排气管的静态支承负载的作用造成的连结臂部的拉伸变形，实现连结臂部的耐久性的提高。并且，在将输入有排气管的支承负载的排气管支承体装配于车辆的装配状态下，由于相对于左右方向的输入连结臂部的压缩弹性分量更加积极地发挥作用，因此在连结臂部中将左右方向的弹性设定得更硬，能够有效地限制排气管相对于车辆车身的相对位移量。

本发明的第三方式在第一方式或第二方式所述的排气管支承体的基础上，在上述中央安装部中，沿上下长度方向分离地设有多个供上述车辆车身和上述排气管中的任意另一方安装的安装孔。

根据第三方式，能够防止以插穿状态装配于安装孔的车辆车身侧或者排气管侧的构件在输入旋转力时在安装孔内滑动旋转，利用排气管支承体以优异的可靠性对排气管相对于车辆车身的相对位移量进行限制。

本发明的第四方式在第一方式至第三方式中任一方式所述的排气管支承体的基础上，通过上述中央安装部的上下外表面与该装配用孔的上下的壁部的抵接来构成对上述连结臂部的弹性变形量进行限制的上下止动件。

根据第四方式，由于在上下方向的输入时作用于连结臂部的拉伸应力受到抑制，因此实现连结臂部相对于上下方向的输入的耐久性的提高。

本发明的第五方式在第四方式所述的排气管支承体的基础上，上述排气管支承体设有将上述装配用孔的孔内表面的上下两侧覆盖的缓冲橡胶，上述中央安装部的上下外表面被设为沿周向弯曲的凸状弯曲面，并且该缓冲橡胶中的与该中央安装部上下对置的表面被设为与该中央安装部的上下外表面对应的凹状弯曲面。

根据第五方式，由于在上下止动件中使中央安装部与安装用构件经由缓冲橡胶抵接，因此缓和抵接时的冲击、异响。

并且，例如在中央安装部与安装用构件左右偏移的状态、在周向上相对旋转的状态下沿上下位移而使上述中央安装部与安装用构件经由缓冲橡胶抵接的情况等，通过将中央安装部的上下外表面设为凸状弯曲面并且将缓冲橡胶的上下内表面设为凹状弯曲面，利用上述中央安装部与缓冲橡胶的抵接，将中央安装部与安装用构件引导至在左右方向上适当的相对位置。

本发明的第六方式在第一方式至第五方式中任一方式所述的排气管支承体的基础上，上述连结臂部具备随着远离上述中央安装部而上下尺寸变小的锥部。

根据第六方式，通过将连结臂部的上下至少一方的表面在锥部中设为锥形，与具备在中央安装部与安装用构件的对置面之间以最短距离延伸的非锥形的上下表面的连结臂部相比，能够增大连结方向上的连结臂部的上下表面的长度尺寸，进而增大上下的自由表面的面积，在由输入引起的连结臂部的弹性变形时，应力在连结臂部的上下表面分散，实现连结臂部的耐久性的提高。

本发明的第七方式在第一方式至第六方式中任一方式所述的排气管支承体的基础上，在多个上述连结臂部的上下之间形成的腔孔设置在该连结臂部的左右全长范围内，并且该腔孔的孔内表面被设为平滑地连续的弯曲面。

根据第七方式，通过将腔孔设置在连结臂部的左右全长范围内，避免连结臂部之间的应力传递、相互束缚等，较大地确保连结臂部的弹性特性的调谐自由度。进一步，通过将构成连结臂部的表面的腔孔的孔内表面设为平滑的弯曲面，由此在弹性变形时防止应力的集中，还可实现耐久性的提高。

本发明的第八方式在第一方式至第七方式中任一方式所述的排气管支承体的基础上，上述中央安装部比上述连结臂部更加向前后两外侧突出。

根据第八方式，通过将中央安装部的前后厚度尺寸设为比连结臂部大，能够较大地确保中央安装部的变形刚性，能够较大地获得相对于车辆车身或者排气管的装配强度。另外，通过将连结臂部的前后厚度尺寸设为比中央安装部小，能够在确保中央安装部的刚性、强度的同时，将连结臂部的上下方向的弹性设定得较柔软，能够较大地获得连结臂部的弹性特性的调谐自由度。

本发明的第九方式在第一方式至第八方式中任一方式所述的排气管支承体的基础上，在上述安装用构件中安装于上述车辆车身和上述排气管中的任意一方的左右安装部配置在比上述装配用孔靠左右外侧的位置。

根据第九方式，通过将安装用构件中的安装于车辆车身或者排气管的安装部设为在比装配用孔靠左右外侧的位置设置的左右安装部，能够较大地获得相对于车辆车身或者排气管的安装强度。另外，在安装用构件的安装部配置在比装配用孔靠左右外侧的位置的构造中，在中央安装部与安装用构件之间容易作用周向的旋转力，但由于通过连结臂部的压缩弹性分量来承受旋转力，因此能够确保连结臂部相对于旋转力的支承弹性刚性、耐久性等。

发明效果

根据本发明，中央安装部被设为上下较长的形状，并且沿上下方向分离地设置有多个在中央安装部的左右外表面与安装用构件中的装配用孔的孔内表面的左右对置面之间配置的连结臂部，由此能够通过连结臂部的压缩弹性分量来承受在中央安装部与安装用构件之间作用的旋转力，能够通过较大的支承弹性刚性有利地获得排气管的定位作用。另外，通过采用上下分离地设置有多个连结臂部的构造，还能够将尤其是成为主要的振动输入方向的上下方向上的弹性特性设定得足够柔软，能够在充分确保旋转方向的支承弹性刚性的同时，实现防振支承特性、调谐自由度的提高。

附图说明

图1是表示作为本发明的第一实施方式的排气管支承体的立体图。

图2是图1所示的排气管支承体的主视图。

图3是图1所示的排气管支承体的右视图。

图4是图3的iv-iv剖视图。

图5是图2的v-v剖视图。

图6是以相对于车辆的装配状态而示出图1所示的排气管支承体的主视图。

图7是以相对于车辆的装配状态而示出图1所示的排气管支承体的右视图。

附图标记说明

10：排气管支承体；12：安装用构件；14a、14b：左右的侧壁部；15a、15b：上下的壁部；16：装配用孔；18：左右安装部；26：中央安装部；27a、27b：凸状弯曲面；28：安装孔；30a、30b、32a、32b：连结臂部；33：锥部；34：中间腔孔(腔孔)；38、40：缓冲橡胶；41a、41b：凹状弯曲面；48：上止动件(上下止动件)；50：下止动件(上下止动件)；52：排气管；54：车辆车身。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。

在图1至图5中示出作为本发明的第一实施方式的排气管支承体10。在以下的说明中，原则上，上下方向是指图2中的上下方向，左右方向是指图2中的左右方向，前后方向是指图3中的左右方向。

更详细来说，排气管支承体10具备金属制成的安装用构件12。安装用构件12由铁、铝合金等金属形成，具备沿前后延伸的筒状部13。在本实施方式的安装用构件12中，筒状部13具有大致圆角四边形的截面形状，并具备左右的侧壁部14a、14b和上下的壁部15a、15b。另外，筒状部13的上下方向的轴垂直尺寸大于左右方向的轴垂直尺寸，具有纵长的截面形状。由此，作为筒状部13的中央孔的装配用孔16的上下方向的内侧尺寸大于左右方向的内侧尺寸。此外，安装用构件不一定限定于金属制成，也可以由合成树脂等形成。

进一步，安装用构件12具备左右安装部18、18。左右安装部18、18被设为相对于上下方向大致正交地扩展的平板形状，并设置为从筒状部13的下端部向左右外侧突出，配置在比筒状部13的装配用孔16靠左右外侧的位置。在本实施方式中，左右安装部18、18的下表面与筒状部13的外周下表面形成为大致同一平面地进行扩展，并且左右安装部18、18的上表面在与筒状部13连接的连接侧端部(左右内侧的端部)被设为朝向左右内侧而向上倾斜的弯曲面，与筒状部13的外周面平滑地连续。

更进一步，在左右安装部18、18分别形成有上下贯通的螺纹孔20，在螺纹孔20中旋拧有植入螺栓22。此外，植入螺栓22的上侧的阳螺纹部被旋拧于螺纹孔20，下侧的阳螺纹部从左右安装部18、18向下突出。

在该安装用构件12固接有主体橡胶弹性体24。主体橡胶弹性体24固接于安装用构件12的筒状部13，在本实施方式中，主体橡胶弹性体24形成为具备安装用构件12的一体硫化成形品。

更具体来说，主体橡胶弹性体24具备在安装用构件12的筒状部13的内周配置的中央安装部26。中央安装部26具有沿前后方向延伸的大致长圆柱形状，具有上下长度尺寸比左右宽度尺寸大的纵长的截面形状。另外，中央安装部26的上表面被设为从左右方向的中央朝向外侧而向下倾斜的凸状弯曲面27a，并且中央安装部26的下表面被设为从左右方向的中央朝向外侧而向上倾斜的凸状弯曲面27b。

进一步，在中央安装部26形成有沿前后方向贯通的两个安装孔28、28。该安装孔28具有大致圆形截面而沿前后呈直线状延伸，两个安装孔28、28被设为在上下长度方向上分离。此外，安装孔28具有前侧的开口端部朝向前方逐渐成为大径的锥状的内周面，从而容易供后述的撑条56插入。

中央安装部26配置于安装用构件12中的筒状部13的装配用孔16，通过与上述中央安装部26一体形成的左右的连结臂部30a、30b以及左右的连结臂部32a、32b将中央安装部26与安装用构件12弹性连结。连结臂部30a、30b与连结臂部32a、32b配置为上下分离，上侧的连结臂部30a、30b从中央安装部26的上部的左右侧面向左右两侧延伸出，左右两外端部固接于筒状部13的左右的侧壁部14a、14b。另一方面，下侧的连结臂部32a、32b从中央安装部26的下部的左右侧面向左右两侧延伸出，左右两外端部固接于筒状部13的左右的侧壁部14a、14b。

进一步，上侧的连结臂部30a、30b和下侧的连结臂部32a、32b均被设为靠近中央安装部26的部分随着从中央安装部26向左右外侧远离而上下方向的尺寸变小的锥部33。由此，上下的连结臂部30a、30b、32a、32b的各上下两面被设为倾斜面，因此与将上下两面设为在与上下方向正交的方向上扩展的非倾斜面的情况相比，能够增大连结臂部30a、30b、32a、32b中的自由表面，在连结臂部30a、30b、32a、32b中实现由应力的分散带来的耐久性的提高。

更进一步，上侧的连结臂部30a、30b和下侧的连结臂部32a、32b均设定有从中央安装部26朝向装配用孔16的侧壁部14a、14b而向下倾斜的倾斜度，在图4中双点划线所示的上侧的连结臂部30a的左右弹性主轴相对于单点划线所示的左右方向倾斜了倾斜角度α，在图4中双点划线所示的下侧的连结臂部32a的左右弹性主轴相对于由单点划线表示的左右方向倾斜了倾斜角度β。此外，在图4中图示了左侧的连结臂部30a、32a的左右弹性主轴，但由于右侧的连结臂部30b、32b成为与左侧的连结臂部30a、32a大致左右对称的形状，因此左右弹性主轴相对于左右方向倾斜了倾斜角度α、β。

在本实施方式中，上侧的连结臂部30a、30b被设为彼此左右对称形状，并且下侧的连结臂部32a、32b被设为彼此左右对称形状。另一方面，上侧的连结臂部30a、30b和下侧的连结臂部32a、32b被设为在上下方向上互不对称的形状，被设为互不相同的形状。具体来说，上侧的连结臂部30a、30b的左右内侧部分(锥部33)，被设为上表面随着在左右方向上远离中央安装部26而向下倾斜的锥形状，并且被设为下表面随着在左右方向上远离中央安装部26而向上倾斜的锥形状，随着趋向左右外侧而上下方向上的厚度逐渐变薄。另一方面，下侧的连结臂部32a、32b的左右内侧部分(锥部33)，被设为上下两面随着在左右方向上远离中央安装部26而向下倾斜的锥形状。

进一步，在上侧的连结臂部30a与下侧的连结臂部32a的上下之间以及上侧的连结臂部30b与下侧的连结臂部32b的上下之间，分别形成有作为沿前后方向贯通的腔孔的中间腔孔34。换言之，上侧的连结臂部30a与下侧的连结臂部32a以及上侧的连结臂部30b与下侧的连结臂部32b分别配置为隔开中间腔孔34而在上下方向上分离。本实施方式的中间腔孔34中，由中央安装部26的侧表面、上侧的连结臂部30a/30b的下表面、下侧的连结臂部32a/32b的上表面以及覆盖橡胶层36的左右内表面构成的孔内表面的大致整体由平滑地连续的弯曲面构成，在后述的由输入引起的主体橡胶弹性体24的变形时实现应力的分散。另外，本实施方式的中间腔孔34在上侧的连结臂部30a/30b与下侧的连结臂部32a/32b的上下之间设置在上述连结臂部30a/30b、32a/32b的左右全长范围内，上述上下的连结臂部30a/30b、32a/32b在左右全长范围内上下分离。

此外，在本实施方式中，亦如图5所示，中央安装部26的前后方向的厚度尺寸被设为比上侧的连结臂部30a、30b以及下侧的连结臂部32a、32b的前后方向的厚度尺寸大，中央安装部26比上侧的连结臂部30a、30b和下侧的连结臂部32a、32b更加向前后两外侧突出。在本实施方式中，连结臂部30a、30b、32a、32b的中央安装部26侧的端部的前后方向尺寸随着靠近中央安装部26而逐渐增大，在前后两面没有在与中央安装部26连接的连接部分形成台阶而是与中央安装部26平滑地连续，但上述连结臂部30a、30b、32a、32b的前后厚度尺寸的最小值小于中央安装部26的前后厚度尺寸的最大值。另外，中央安装部26中的厚度尺寸的最小值，可以理解为在未设置连结臂部30a、30b、32a、32b的部分在厚度方向上呈直线状延伸的外周面的厚度方向两端部间尺寸，连结臂部30a、30b、32a、32b的厚度尺寸被设为上述中央安装部26的厚度尺寸的最小值以下。

另外，通过筒状的覆盖橡胶层36将上侧的连结臂部30a、30b与下侧的连结臂部32a、32b的左右外侧的端部相互连结。覆盖橡胶层36以在整面范围内将安装用构件12的筒状部13的内周面覆盖的方式覆盖形成，并且延伸至比筒状部13靠前后外侧的位置，也固接于筒状部13的前后端面，由此较大地确保相对于筒状部13的前后方向上的固接强度(脱落阻力)。

进一步，在覆盖橡胶层36中，将筒状部13的上下的壁部15a、15b的上下内表面覆盖的部分、换言之将装配用孔16的内周面中的上下两侧部分覆盖的部分被设为缓冲橡胶38、40，缓冲橡胶38、40的至少左右方向的中央部分被设为朝向上下内侧呈凹槽状开口的形状，缓冲橡胶38、40的该部分中的上下内侧的表面被设为凹状弯曲面41a、41b。即，上侧的缓冲橡胶38中的左右方向的中央部分的下表面被设为与中央安装部26的上表面大致对应的凹状弯曲面41a，并且下侧的缓冲橡胶40中的左右方向的中央部分的上表面被设为与中央安装部26的下表面大致对应的凹状弯曲面41b。

此外，在本实施方式中，缓冲橡胶38、40被设为左右对称形状，缓冲橡胶38、40中的左右方向的中间被设为凹状，该凹状是通过设有两个上下厚度尺寸较大的山部42并且使上述山部42、42的左右之间朝向上下内侧开口而成的。除此之外，在本实施方式中，设于上侧的缓冲橡胶38的两个山部42、42之间的左右距离被设为比设于下侧的缓冲橡胶40的两个山部42、42之间的左右距离小。进一步，上侧的缓冲橡胶38的山部42、42的顶点间的左右距离被设为比中央安装部26的左右尺寸小，另一方面，下侧的缓冲橡胶40的山部42、42的顶点间的左右距离被设为比中央安装部26的左右尺寸大。

另外，在中央安装部26以及上侧的连结臂部30a、30b与上侧的缓冲橡胶38的上下之间，形成有前后贯通的上侧腔孔44。进一步，在中央安装部26以及下侧的连结臂部32a、32b与下侧的缓冲橡胶40的上下之间形成有前后贯通的下侧腔孔46。由此，在中央安装部26与上下的缓冲橡胶38、40的上下之间设有规定的止动间隙。

然后，当中央安装部26相对于安装用构件12在上下方向上较大地相对位移时，中央安装部26经由缓冲橡胶38、40与安装用构件12中的筒状部13的上下的壁部15a、15b抵接。由此，通过中央安装部26与筒状部13的上下的壁部15a、15b的抵接来构成对中央安装部26相对于安装用构件12的朝向上方的相对位移量进行限制的上止动件48、以及对中央安装部26相对于安装用构件12的朝向下方的相对位移量进行限制的下止动件50，并通过上述上止动件48和下止动件50来构成本实施方式的上下止动件。

如图6、图7所示，被设为这样构造的排气管支承体10的中央安装部26安装于排气管52，并且将安装用构件12安装于车辆车身54，排气管52经由排气管支承体10与车辆车身54防振连结。

具体来说，将设于排气管52的撑条56插穿于中央安装部26的安装孔28、28，由此将中央安装部26安装于排气管52。此外，本实施方式的撑条56从排气管52向下方延伸，下端部沿上下分支出两股，并且各分支部分朝向后方延伸，上述分支部分从前侧插穿于各一方的安装孔28、28。进一步，在撑条56的分支部分的后端部设有大径部分，并且该大径部分的外周面被设为朝向后端侧而直径变小的锥形状，大径部分的前端被设为比安装孔28、28的直径大而不易脱出，并且大径部分的后端被设为比安装孔28、28的直径小而容易插入。

另一方面，设于安装用构件12的左右安装部18、18的植入螺栓22、22插穿于在车辆车身54设置的未图示的螺栓孔，并将螺母58紧固连接于各植入螺栓22，由此将安装用构件12安装于车辆车身54。

在本实施方式中，在通过借助焊接、螺栓等将排气管52固定于从中央安装部26向上延伸的撑条56的上端、从而将排气管支承体10装配于车辆的状态下，排气管52的静态支承负载(1w)向下作用于中央安装部26。由此，中央安装部26在图6、图7所示的相对于撑条56的装配状态下，被设为与图2所示的单体状态相比相对于安装用构件12而向下位移的状态。此外，在中央安装部26相对于安装用构件12而向下方位移的相对于车辆的装配状态下，中央安装部26的上下两侧的止动间隙被设为彼此大致相同。

排气管支承体10在向车辆装配前的单体状态下，上侧的连结臂部30a、30b与下侧的连结臂部32a、32b均被设为以朝向中央安装部26侧(左右内侧)而向上倾斜的方式倾斜的锥形状。因此，通过在排气管52的支承负载的作用下使中央安装部26相对于安装用构件12向下侧位移，使得上述上侧的连结臂部30a、30b和下侧的连结臂部32a、32b相对于左右方向的倾斜角度减小。即，图6所示的车辆装配状态下的上侧的连结臂部30a的倾斜角度α’和下侧的连结臂部32a的倾斜角度β’比图4所示的车辆装配前的单体状态下的上侧的连结臂部30a的倾斜角度α和下侧的连结臂部32a的倾斜角度β小。由此，减小了由于输入排气管52的支承负载而对连结臂部30a、30b、32a、32b施加的拉伸应力，实现连结臂部30a、30b、32a、32b的耐久性的提高。

此外，在本实施方式的排气管支承体10中，作为向车辆车身54侧固定的固定构造的左右安装部18、18设置于比筒状部13的装配用孔16靠左右外侧的位置，从而较大地确保了左右安装部18、18的左右之间的距离，因此将安装用构件12以较大的固定强度固定于车辆车身54。

另外，在将排气管支承体10装配于车辆的装配状态下，排气管52相对于车辆车身54的相对位移量受到排气管支承体10的限制。

即，当排气管52相对于车辆车身54沿左右方向位移时，排气管支承体10中的左侧的连结臂部30a、32a或者右侧的连结臂部30b、32b被压缩变形，通过上述左侧的连结臂部30a、32a或者右侧的连结臂部30b、32b的压缩弹性来限制排气管52的位移量。

尤其是在本实施方式中，在作用有排气管52的支承负载的使用状态下，连结臂部30a、30b、32a、32b的倾斜角度减小，相对于左右方向的输入而在连结臂部30a、30b、32a、32b中压缩弹性分量进一步发挥支配性作用。因此，在连结臂部30a、30b、32a、32b中，在左右方向上容易设定较硬的弹性特性，能够通过排气管支承体10有效地抑制排气管52相对于车辆车身54的相对位移量。

另外，当排气管52与车辆车身54相对地旋转而在安装于排气管52的中央安装部26与安装于车辆车身54的安装用构件12的筒状部13之间输入周向的旋转力时，左右任意一方的上侧的连结臂部30a/30b和左右任意另一方的下侧的连结臂部32b/32a(例如连结臂部30a和连结臂部32b)分别压缩变形。由此，相对于旋转方向的输入，也能够获得由上侧的连结臂部30a/30b和下侧的连结臂部32b/32a的压缩弹性分量带来的较硬的弹性，通过限制中央安装部26与安装用构件12的筒状部13的相对旋转量，能够限制排气管52与车辆车身54的相对位移量。

这样，由于中央安装部26被设为上下较长的形状，并且设有在上下方向上相互分离地配置的多个连结臂部30a、30b、32a、32b，因此在中央安装部26与安装用构件12的筒状部13相对旋转时，能够有效地获得由连结臂部30a、30b、32a、32b的压缩弹性分量带来的对相对旋转量的限制作用。并且，通过由几个连结臂部30a、30b、32a、32b的压缩弹性来承受旋转方向的输入，能够防止对未被压缩的其他的连结臂部30a、30b、32a、32b作用较大的拉伸应力，还能够实现连结臂部30a、30b、32a、32b的耐久性的提高。

此外，在本实施方式中，在中央安装部26设有上下两个安装孔28、28，通过向上述两个安装孔28、28插入撑条56，由此将中央安装部26经由撑条56安装于排气管52。这样，由于撑条56插穿于上下分离地并列设置的两个安装孔28、28，因此防止撑条56与中央安装部26的相对旋转，利用排气管支承体10有效地限制排气管52相对于车辆车身54的相对位移量。

另外，在排气管支承体10中，当在中央安装部26与安装用构件12之间输入上下方向的小振幅振动时，通过由连结臂部30a、30b、32a、32b的剪切变形带来的防振效果(基于低动态弹性的振动绝缘作用)，防止从排气管52向车辆车身54传递振动。

并且，通过将上侧的连结臂部30a、30b和下侧的连结臂部32a、32b设置为在上下方向上相互分离，由此能够将各连结臂部30a、30b、32a、32b的剪切弹性设定得较小，能够有利地获得相对于上下方向的振动输入的振动绝缘作用。因而，根据这样的排气管支承体10，通过在上下方向上相互分离地设有连结臂部30a、30b、32a、32b，能够相对于旋转方向的输入获得由压缩弹性带来的较高的支承弹性刚性，并且能够相对于上下方向的输入将剪切弹性设定得较小而实现优异的防振性能。

除此之外，在本实施方式中，将连结臂部30a、30b、32a、32b的前后方向尺寸设定为比中央安装部26的前后方向尺寸小，由此容易将连结臂部30a、30b、32a、32b的剪切弹性设定得较小，能够有利地获得相对于上下方向的输入的防振效果。

另一方面，当排气管52相对于车辆车身54沿上下方向较大位移时，在排气管支承体10中，安装于排气管52的中央安装部26经由缓冲橡胶38、40与安装于车辆车身54的安装用构件12中的筒状部13的上下的壁部15a、15b抵接。由此，通过上下止动件48、50来限制中央安装部26与安装用构件12的上下方向的相对位移量，从而限制安装于中央安装部26的排气管52与安装于安装用构件12的车辆车身54的上下方向的相对位移量。

进一步，在本实施方式中，中央安装部26的上下外表面被设为以朝向上下外侧鼓出的方式朝周向弯曲的凸状弯曲面27a、27b，并且上下的缓冲橡胶38、40的上下内表面被设为与中央安装部26的上下外表面(凸状弯曲面27a，27b)大致对应的凹状弯曲面41a、41b。由此，例如，在一并作用上下方向的输入和左右方向的输入的情况下，中央安装部26的凸状弯曲面27a、27b与设于缓冲橡胶38、40的上下内表面的凹状弯曲面41a、41b抵接，由此将中央安装部26和固接于缓冲橡胶38、40的安装用构件12向作为左右方向的中立位置的左右方向的中央相对地引导，通过上下止动件48、50的引导作用来限制由左右方向的输入引起的中央安装部26与安装用构件12的相对位移量。

另外，由于中央安装部26的前后方向尺寸被设为比连结臂部30a、30b、32a、32b的前后方向尺寸大，因此较大地确保了中央安装部26的变形刚性，限制了由中央安装部26的弹性变形引起的中央安装部26与撑条56的相对位移量，由此能够更有利地限制排气管52相对于车辆车身54的位移量。

另外，在本实施方式中，左右安装部18、18配置在比筒状部13的装配用孔16靠左右外侧的位置，在左右方向上较大地确保了上述左右安装部18、18的距离，因此在安装用构件12与中央安装部26之间容易输入相对的旋转力。在此，根据本实施方式的排气管支承体10，能够通过连结臂部30a、30b、32a、32b的压缩弹性来有效地承受旋转方向的输入。因而，根据本实施方式所涉及的排气管支承体10，能够在实现较大的固定强度等的同时实现相对于旋转输入的足够的支承弹性刚性、耐久性。

以上，对本发明的实施方式进行了详细说明，本发明不受该具体记载限定。例如，连结臂部也可以被设为在上下方向上相互分离地配置的三个以上的连结臂部。另外，上述实施方式所示的各连结臂部30a、30b、32a、32b的具体形状仅是示例，可以根据要求的弹性特性等而适当地变更。

安装孔28可以设置一个，也可以设置三个以上。另外，安装孔28的孔截面形状没有特别限定，例如，通过采用长圆形的孔截面形状，即便在仅设置一个安装孔28的情况下，也能够防止撑条56在安装孔28内滑动旋转。

安装用构件12的安装于车辆车身54的安装部也可以未必配置在比装配用孔16靠左右外侧的位置，例如也可以在筒状部13的下壁部15b设置向下方突出的螺栓，并通过该螺栓安装于车辆车身54。

还可以设置对中央安装部26进行加强的加强配件。具体来说，可以在中央安装部26的外周部分固接沿周向延伸的环状或筒状的加强配件，也可以以分别将各安装孔28、28的周围包围的方式固接环状或筒状的加强配件。

也可以将中央安装部26安装于车辆车身54侧，并且将安装用构件12安装于排气管52侧。

排气管支承体10用于支承排气管52的发动机侧的端部、中间部分，除此以外，也能够用于支承设于排气管52的端部的消音器(muffler)等。