本实用新型涉及材料成型相关应用技术领域，具体为燃油箱隔板。
背景技术：
汽车在行驶过程中，加速或减速过程中，燃油箱内部燃油冲击力较大，燃油箱隔板的存在可以减小燃油冲击力，另一方面隔板也起到燃油箱整体强度加强做用，所以隔板的强度对燃油箱起到关键作用，现有的燃油箱隔板强度还不能很好的满足使用需求，所以这里设计生产燃油箱隔板，用来便于长期使用。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供燃油箱隔板，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：燃油箱隔板，包括隔板主体，所述隔板主体无前盖，且内腔为中空结构，所述隔板主体的内腔后端面四个边角位置均开有第一圆孔，所述隔板主体的后端面中心同体向内凸起有椭圆凸块，所述椭圆凸块的左右两端均开有第二圆孔，所述椭圆凸块与隔板主体衔接位置的上下两端均开有第三圆孔，所述隔板主体的内腔后端面底部开有第四圆孔。
优选的，所述隔板主体的外壁和内壁的四个边角位置均设置有倒角，且倒角为45度。
优选的，所述隔板主体的内腔后端面与四个内侧侧壁之间均设置有倒角，且倒角为45度。
优选的，所述第四圆孔设置有两个，且左右对称分布。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用为燃油箱隔板，在铝合金燃油箱隔板中间增加反面椭圆凸块，椭圆凸块起到加强作用，增加隔板主体强度，投入成本较低，简单实用。
附图说明
图1为本实用新型主体结构示意图。
图中：1隔板主体、2第一圆孔、3第三圆孔、4椭圆凸块、5第二圆孔、6第四圆孔。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
本实用的描述中，需要说明的是，术语“竖直”、“上”、“下”、“水平”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或者位置关系，仅是为了便于描述本实用和简化描述，而不是指示或者暗示所指的装置或者元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用的限制。此外，“第一”、“第二”、“第三”、“第四”仅用于描述目的，而不能理解为指示或者暗示相对重要性。
本实用的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限制，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接，可以是机械连接，也可以是电连接，可以是直接连接，也可以是通过中间媒介相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用中的具体含义。
请参阅图1，本实用新型提供一种技术方案：燃油箱隔板，包括隔板主体1，所述隔板主体1无前盖，且内腔为中空结构，所述隔板主体1的外壁和内壁的四个边角位置均设置有倒角，且倒角为45度，所述隔板主体1的内腔后端面与四个内侧侧壁之间均设置有倒角，且倒角为45度，所述隔板主体1的内腔后端面四个边角位置均开有第一圆孔2，所述隔板主体1的后端面中心同体向内凸起有椭圆凸块4，椭圆凸块4起到加强作用，增加隔板主体1的强度，椭圆凸块4仅在产品开发过程中模具成型结构进行变动，投入成本较低，实用价值较高，所述椭圆凸块4的左右两端均开有第二圆孔5，所述椭圆凸块4与隔板主体1衔接位置的上下两端均开有第三圆孔3，所述隔板主体1的内腔后端面底部开有第四圆孔6，所述第四圆孔6设置有两个，且左右对称分布。
工作原理：使用时，通过在铝合金燃油箱隔板中间增加反面椭圆凸块4，椭圆凸块4起到加强作用，增加隔板主体1的强度，椭圆凸块4仅在产品开发过程中模具成型结构进行变动，投入成本较低，实用价值较高。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。