一种新型高强度无内胎车轮的制作方法

本实用新型涉及运输车辆车轮结构设计与制造技术领域，具体涉及一种新型高强度无内胎车轮。

背景技术：

现行运输车辆车轮结构为外胎、内胎、轮毂三部分，充气的内胎在厚实外胎包裹下承载车辆的重量，起到减缓车辆震动、增强轮胎与地面摩擦力的作用。由于外胎、内胎为橡胶制品，承载的气压不能过大，单个轮胎承载的重量有限；橡胶制品容易老化，超过一定使用年限或在尖锐物体刺击下，车轮容易爆胎。目前市面上已开始逐渐使用无内胎车轮，无内胎车轮俗称原子胎或真空胎，是利用轮胎内壁和胎圈的气密层保证轮胎与轮辋间良好的气密性，外胎兼起内胎的作用。

技术实现要素：

针对市场现状，本实用新型提供了一种重量更轻、强度更高、载重更多、磨损更低的无内胎车轮。

本实用新型是通过如下技术方案来实现的：一种新型高强度无内胎车轮，包括轮辋和轮辐，所述轮辐与轮辋通过焊接固接在一起；所述轮辐上设有中心孔；中心孔的外周均布有螺栓孔；所述轮辋的厚度为5mm，轮辐的厚度为10mm；所述中心孔直径为146mm；所述螺栓孔的分布圆的直径为203.2mm，所述螺栓孔的数量为5个，所述螺栓孔为球孔；所述轮辐的斜周面圆周分布有直孔；所述直孔数量为5个。

进一步的，所述直孔两端均设有倒角。

本实用新型的有益效果为：本实用新型公开的无内胎车轮在轮辋、轮辐上合理分配，在提高弯曲疲劳和径向疲劳强度，增强稳定性基础上，大幅降低了自重，有效增加了有效负载，磨损更低、载重更多、油耗更少、寿命更久。

附图说明

图1是本实用新型的剖面示意图；

其中：1、轮辋，2、轮辐，3、中心孔，4、螺栓孔，5、直孔。

具体实施方式

下面通过非限定性的实施例并结合附图对本实用新型作进一步的说明：实施例1

一种新型高强度无内胎车轮，包括轮辋1和轮辐2，所述轮辐2与轮辋1通过焊接固接在一起；所述轮辋1的厚度为5mm，轮辐2的厚度为10mm；所述轮辐2上设有中心孔3；所述中心孔3直径为146mm；所述轮辐2的侧端面上圆周分布有螺栓孔4，螺栓孔4的分布圆的直径为203.2mm，所述螺栓孔4的数量为5个，所述螺栓孔4为球孔；所述轮辐2的斜周面圆周分布有直孔5；所述直孔5数量为5个，所述直孔5两端均设有倒角，本实施例的无内胎车轮配用车轮型号为8R17.5，载荷气压为760kpa，额定载荷为1500kg。

实施例2中，所述轮辋1的厚度为5mm，轮辐2的厚度为12mm，中心孔3直径为150mm，所述螺栓孔4的分布圆的直径为208mm。本实施例配用车轮型号为8R17.5，载荷气压为760kpa，额定载荷为1500kg。

本实施例中，本实用新型公开的无内胎车轮相比型钢车轮，具有以下优势：节省了橡胶材料，降低了轮胎磨损，无内胎车轮的轮胎气密层是将一层内膜紧贴在轮胎内壁上，使轮胎在高速行驶中不易聚热，提高轮胎使用寿命；增加了有效负载，无内胎车轮相比型钢车轮降低8kg/个，按每车20个无内胎车轮计算，减少了整车自重160kg，增加载货性能；提高了舒适性，无内胎车轮轮辐不仅能够做到变载面等强度，而且轮辐表面经过旋压后金属表面层硬化，强度提高，变载面工艺也提高了车轮行驶过程中的弹性，增加了舒适感；具有良好的经济效益，降低了费用及运输成本。

以上所述仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。