一种汽车天窗玻璃加强板结构的制作方法

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，尤其涉及一种汽车天窗玻璃加强板结构。

背景技术：

汽车天窗的玻璃对于刚度要求非常高，为了满足天窗的玻璃刚度的要求，现有的汽车天窗通常需要沿天窗的玻璃四周设置用于增加天窗玻璃整体刚度的加强板。如图4所示，此类加强板通常为一体成型的环形框架钣金件，其生产制造时，是通过冲压工艺形成环形框架，这种整体的环形框架式加强板生产会产生较多的废料，即环形框架圈内镂空部分的钣金原材，导致钣金原材的利用率非常低，生产成本高。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种汽车天窗玻璃加强板结构，以解决现有技术中玻璃加强板采用冲压工艺一体成型的环形框架钣金件，导致产生废料多，钣金原材多利用率较低，生产成本高的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案是：

本实用新型的一种汽车天窗玻璃加强板结构，包括加强板本体，所述加强板本体由钣金原材通过冲压工艺或滚压工艺成型的四块金属加强板首尾拼接，所述钣金件通过胶粘在天窗玻璃下表面的边缘，所述钣金件端部之间具有间隙，四块所述金属加强板围成环形框架。

进一步改进在于，所述加强板本体包括前加强板、后加强板、左加强板、右加强板，所述左加强板、右加强板中部设有用于连接车身上的安装架。

进一步改进在于，所述左加强板、右加强板的后端均具有向内侧垂直迂回的折弯部，所述后加强板两端与所述折弯部平行对接。

进一步改进在于，所述前加强板、后加强板、左加强板、右加强板外侧的边缘向上折弯。

进一步改进在于，所述前加强板内侧向下折弯，并迂回至所述天窗玻璃边缘之外，迂回后的所述前加强板内侧的边缘向上折弯，形成排水槽。

本实用新型由于采用了以上技术方案，使其具有以下有益效果是：

与现有技术相比，本实用新型的汽车天窗玻璃加强板结构通过将四根加强板首尾间隙拼接，围成分体式的环形框架的玻璃加强板，在生产过程中，结合冲压排版的方式，将四根加强板分别冲压，可有效的提高钣金原材的利用率，可避免一体成型式环形框架生产造成废边料多的技术问题，降低了生产成本；分体式的加强板之间分别间隙对接，可以有效解决汽车天窗在车身抖动的情况下产生异响；前加强板折弯迂回形成排水槽，简化了天窗总成组装工艺，进一步降低了生产成本和提高天窗总成的的紧凑性。

附图说明

图1为本实用新型一种汽车天窗玻璃加强板结构的示意图；

图2为图1的爆炸示意图；

图3为本实用新型中前加强板的剖面结构示意图；

图4为现有技术中天窗玻璃加强板的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1至图3所示，本实用新型提供了一种汽车天窗玻璃加强板结构，包括加强板本体1，所述加强板本体1由钣金原材通过冲压工艺或滚压工艺成型的四块金属钣金件首尾拼接，即包括前加强板11、后加强板12、左加强板13、右加强板14，所述钣金件通过胶粘在天窗玻璃2下表面的边缘，各个钣金件的端部之间具有间隙，前加强板11、后加强板12、左加强板13、右加强板14等四块金属加强板围成环形框架的加强板本体1。

其中，所述左加强板13、右加强板14中部可设置多个用于与车身连接的安装架；优选地，所述左加强板13、右加强板14的后端均向内侧折弯，形成圆弧转角的折弯部15，所述后加强板12点两端端部与所述折弯部15点末端平行间隙对接；圆弧转角的折弯部15可以更好的与天窗玻璃的圆弧角相匹配。

作为本实用新型的一个优选方案，所述前加强板11、后加强板12、左加强板13、右加强板14外侧的边缘向上折弯，形成一个用于容纳密封圈连接部3的槽体；参照图3所示，在实际生产应用中，优选地，将前加强板11点内侧向下折弯，并迂回至所述天窗玻璃2点边缘之外，迂回后的所述前加强板11内侧的边缘向上折弯，最终形成具有槽体结构的排水槽，前加强板11的外侧作为加强部110与天窗玻璃2胶粘接。

本实用新型的汽车天窗玻璃加强板结构通过将四根加强板首尾间隙拼接，围成分体式的环形框架的玻璃加强板，在生产过程中，结合冲压排版的方式，将四根加强板分别冲压，可有效的提高钣金原材的利用率，可避免一体成型式环形框架生产造成废边料多的技术问题，降低了生产成本。

应当理解，方位词均是结合操作者和使用者的日常操作习惯以及说明书附图而设立的，它们的出现不应当影响本实用新型的保护范围。

以上结合附图实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域中普通技术人员可根据上述说明对本实用新型做出种种变化例。因而，实施例中的某些细节不应构成对本实用新型的限定，本实用新型将以所附权利要求书界定的范围作为本实用新型的保护范围。