一种用于客车的拖钩横梁结构的制作方法

本实用新型属于客车制造技术领域，具体涉及一种用于客车的拖钩横梁结构。

背景技术：

汽车轻量化可减少汽车能源消耗并相应降低汽车尾气排放，减少空气污染，同时还可提高车辆的操纵稳定性、行驶安全性、乘坐舒适性等性能。实验证明，若汽车整车重量降低10％，燃油效率可提高6％～8％；汽车整车质量每减少100千克，百公里油耗可降低0.3～0.6升；汽车重量降低1％，油耗可降低0.7％。当前，由于环保和节能的需要，汽车的轻量化已经成为世界汽车发展的潮流。

目前，环保型全铝客车所使用的拖钩横梁一般由多个铝矩管拼焊而成，再通过铆钉与钢板铆接，最后通过螺栓与钢制拖钩螺接。这种结构零件数量多，易产生焊接变形和缺陷，而且重量大。

技术实现要素：

为了克服现有技术中存在的不足，本实用新型提供了一种一体式的用于客车的拖钩横梁结构，具有工艺简单、零件数目少、重量低的特点，有利于整车轻量化和节能减排。

本实用新型通过如下技术方案实现：

一种用于客车的拖钩横梁结构，包括横梁本体21，所述的横梁本体21的横截面上设有上腔体1、下腔体2及连接体3，所述连接体3用于连接上腔体1和下腔体2，所述连接体3上设有上孔洞6、中孔洞7及下孔洞8，所述上孔洞6与所述上腔体1之间的实体距离、所述中孔洞7与所述下孔洞8之间的实体距离应大于或等于拖钩安装螺栓直径的两倍。

进一步地，所述的上孔洞6、中孔洞7及下孔洞8的形状均为矩形。

进一步地，所述上腔体呈四边形，所述上腔体的下侧壁与竖直方向呈夹角α，30°≤α≤90°。

进一步地，所述下腔体呈四边形，所述下腔体的上侧壁与竖直方向呈夹角β，90°≤β≤150°。

进一步地，所述的上腔体1、下腔体2及连接体3一体注塑成型。

与现有技术相比，本实用新型的优点如下：

1、本实用新型采用上腔体1、下腔体2及连接体3一体注塑成型，封闭形状的腔体结构保证了型材横梁的整体强度和刚度；

2、本实用新型的横梁结构的连接体上孔洞与所述上腔体之间的实体距离、所述连接体中孔洞与所述连接体下孔洞之间的实体距离应大于或等于拖钩安装螺栓直径的两倍，该实体距离用来保证后续拖钩安装螺栓的螺纹孔尺寸，该实体距离也可通过修改挤压模具来实现；

3、本实用新型的横梁结构的连接体设有上、中、下三个孔洞，该孔洞可以减轻铝型材横梁的重量。

4、该拖钩横梁结构，具有零件数目少、重量低的特点，有利于整车轻量化和节能减排。

附图说明

图1为本实用新型的一种用于客车的拖钩横梁结构的横截面的结构示意图；

图2为本实用新型的一种用于客车的拖钩横梁结构的拖钩安装示意图；

图中：上腔体1、下腔体2、连接体3、下侧壁4、上侧壁5、上孔洞6、中孔洞7、下孔洞8、横梁本体21、拖钩22。

具体实施方式

实施例1：

一种用于客车的拖钩横梁结构，包括横梁本体21，横梁本体21通过螺接与拖钩22连接到一起，所述的横梁本体21的横截面上设有上腔体1、下腔体2及连接体3，三者一体注塑成型，封闭形状的腔体结构保证了型材横梁的整体强度和刚度，所述连接体3用于连接上腔体1和下腔体2，所述连接体3上设有上孔洞6、中孔洞7及下孔洞8，所述上孔洞6与所述上腔体1之间的实体距离、所述中孔洞7与所述下孔洞8之间的实体距离应大于或等于拖钩安装螺栓直径的两倍。

所述的上孔洞6、中孔洞7及下孔洞8的形状均为矩形。

所述上腔体呈四边形，所述上腔体的下侧壁与竖直方向呈夹角α，30°≤α≤90°。

所述下腔体呈四边形，所述下腔体的上侧壁与竖直方向呈夹角β，90°≤β≤150°。横梁本体21通过螺接与拖钩22连接到一起。