一种装载机用燃油箱布置结构的制作方法

本实用新型涉及一种装载机用燃油箱布置结构，属于工程机械技术领域。

背景技术：

目前对于工程机械车辆，燃油箱基本都是靠螺栓直接紧固在车架上，燃油箱和车架之间不能相对运动。在车辆行驶过程中，遇到不平整路面，刚性连接燃油箱造成损害，而且燃油箱与车架之间不能相对运动，车架会对燃油箱造成挤压变形，对燃油箱造成损害。同时，现在工程车辆上的燃油箱加油管比较短，在通过颠簸路段的时候，燃油有可能会从加油口处泄漏，造成损失。

技术实现要素：

目的：为了克服现有技术中存在的不足，本实用新型提供一种装载机用燃油箱布置结构，燃油箱和车架之间能够相对运动，该结构能够有效地防止车架对于燃油箱的挤压，延长燃油箱的使用寿命。

技术方案：为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：

一种装载机用燃油箱布置结构，所述燃油箱布置安装在后车架上，后车架包括后车架第一构件、后车架第二构件和后车架尾板；其特征在于：

其中，燃油箱背面靠近后车架尾板，燃油箱上端面连接设置U型板和L型板，U型板上开设孔，后车架尾板上开设螺纹孔，所述L型板具有相互垂直的两个连接板，两个连接板上分别开设孔，其中一连接板上孔用于与燃油箱上端面的U型板通过螺栓、螺母连接紧固，另一连接板上孔与后车架尾板上螺栓孔的轴线重合，通过螺栓将L型板活动连接到后车架尾板上，燃油箱能相对车架沿后车架尾板螺栓孔的轴线转动；

燃油箱右侧面靠近后车架第一构件，燃油箱右侧连接设置第一安装架，后车架第一构件上对应位置连接设置第一安装板，第一安装架和第一安装板安装对应位置上开设孔，第一安装架和第一安装板通过螺栓、螺母连接紧固；

燃油箱左侧面靠近后车架第二构件，燃油箱左侧连接设置第二安装架，后车架第二构件上对应位置连接设置第二安装板，第二安装架和第二安装板安装对应位置上开设孔，第二安装架和第二安装板通过螺栓、螺母连接紧固；

所述第一安装架和第一安装板、第二安装架和第二安装板、L型板与U型板的连接处均设置有减震器。

作为优选方案，所述装载机用燃油箱布置结构，其特征在于：所述L型板与后车架尾板的连接孔处设置法兰，法兰上开设孔，并且孔的大小以及轴线与所对应L型板上孔的大小相同，轴线重合。

进一步的，所述装载机用燃油箱布置结构，其特征在于：还包括套筒，套筒安装在L型板和法兰对应的孔内；螺栓穿过套筒后紧固到后车架尾板的螺栓孔上，螺栓的轴线与L型板孔的轴线、法兰孔的轴线、套筒轴线以及后车架尾板上螺栓孔的轴线重合。

作为优选方案，所述装载机用燃油箱布置结构，其特征在于：所述L型板与U型板的连接处设置有减震器，减震器套设在U型板的孔中，且位于L型板与螺母之间；螺栓穿过L型板、减震器后与螺母紧固，螺栓的轴线与L型板上孔的轴线、减震器孔的轴线、U型板上孔的轴线重合。

作为优选方案，所述装载机用燃油箱布置结构，其特征在于：所述第一安装架和第一安装板的连接处设置有减震器，减震器套设在第一安装架的孔中，且位于第一安装板与螺母之间；螺栓穿过第一安装板、减震器后与螺母紧固，螺栓的轴线与第一安装板上孔的轴线、减震器孔的轴线、第一安装架上孔的轴线重合。

作为优选方案，所述装载机用燃油箱布置结构，其特征在于：所述第二安装架和第二安装板的连接处设置有减震器，减震器套设在第二安装架的孔中，且位于第二安装板与螺母之间；螺栓穿过第二安装板、减震器后与螺母紧固，螺栓的轴线与第二安装板上孔的轴线、减震器孔的轴线、第二安装架上孔的轴线重合。

作为优选方案，所述装载机用燃油箱布置结构，其特征在于：所述燃油箱的加油管采用加长型布置，通过加油管将加油口延伸至较长的距离。进一步的，所述加油管的连接端通过法兰和紧固件安装固定到燃油箱上。

进一步的，所述装载机用燃油箱布置结构，其特征在于：所述燃油箱左右两侧的第一安装架、第二安装架对称布置。

有益效果：本实用新型提供的装载机用燃油箱布置结构，燃油箱采用三点布置，上端面的连接安装结构可以使燃油箱相对车架沿后车架尾板螺栓孔的轴线转动，在燃油箱三个固定点处都加装了减震器，在车辆通过不平整路面的时候，可以起到减震作用，减少对燃油箱的刚性损坏，同时燃油箱与后车架可以相对转动，减少了对燃油箱的挤压损坏。另外，加油管采用加长布置，可以防止燃油从加油口泄漏。能够有效地防止车架对于燃油箱的挤压，延长燃油箱的使用寿命，同时该结构能够防止燃油从加油口泄漏，整个布置结构简单可靠，易于实现。

附图说明

图1是本实用新型实施例的主视图；

图2是本实用新型实施例的右侧视图；

图3是本实用新型实施例的左侧视图；

图4是本实用新型实施例的纵剖面图；

图5是本实用新型实施例的俯视图；

图中：1后车架第一构件、2第一安装架、3减震器、4第一安装板、5螺栓、6后车架第二构件、7螺栓、8第二安装板、9减震器、10第二安装架、11法兰、12加油管、13加油口、14燃油箱、15后车架尾板、16螺母、17垫圈、18垫圈、19减震器、20螺栓、21垫圈、22L型板、23法兰、24垫圈、25螺栓、26垫圈、27套筒、28垫圈、29垫圈、30螺母、31垫圈、32垫圈、33垫圈、34螺母、35垫圈、36 U型板。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型作更进一步的说明。

如图1至图5所示，为一种装载机用燃油箱布置结构，所述燃油箱布置安装在后车架上，燃油箱14的左侧焊接第二安装架10，右侧焊接第一安装架2，上端面焊接U型板36；后车架包括后车架第一构件1、后车架第二构件6和后车架尾板15。在后车架第一构件1上焊接第一安装板4，第一安装板4上开设孔，后车架第二构件6上焊接第二安装板8，第二安装板8上开设孔，燃油箱15的右侧焊接第一安装架2，第一安装架2上开设孔，燃油箱15的左侧焊接第二安装架10，第二安装架10上开设孔，燃油箱15的上端焊接 U型板36，U型板36上开设孔。

如图1、图2所示，用螺栓5、螺母30将第一安装板4、减震器3、垫圈28、第一安装架2、垫圈29和垫圈30紧固在一起，螺栓5的轴线与第一安装板4上孔的轴线、减震器3孔的轴线、垫圈28孔的轴线、第一安装架2上孔的轴线、垫圈29孔的轴线以及垫圈30孔的轴线重合。

如图1、图3所示，用螺栓7、螺母34将第二安装板8、减震器9、垫圈31、第二安装架10、垫圈32和垫圈33紧固在一起，螺栓7的轴线与第二安装板8上孔的轴线、减震器9孔的轴线、垫圈31孔的轴线、第二安装架10上孔的轴线、垫圈32孔的轴线以及垫圈33孔的轴线重合。

如图1、图4所示，L型板22的两端开设孔，其中一端焊接法兰23，法兰23上开设孔，并且孔的大小以及轴线与所对应L型板上孔的大小和轴线一致。用螺栓20、螺母16将L型板22（不焊法兰的一端的孔）、减震器19、垫圈18、U型板36、垫圈26以及垫圈17紧固，螺栓20的轴线与L型板22上孔的轴线、减震器19孔的轴线、垫圈18孔的轴线、U型板36上孔的轴线、垫圈26孔的轴线以及垫圈17孔的轴线重合。

L型板22的外侧焊接法兰23，法兰23上开设孔，法兰23孔的大小与对应的L型板上孔的大小相同，轴线重合，套筒27安装在L型板22和法兰23的孔内。用螺栓25将垫圈21、L型板22（带法兰23的一端）、套筒27以及垫圈24紧固到后车架尾板15的螺栓孔上，螺栓25的轴线与垫圈21孔的轴线、L型板22孔的轴线、法兰23孔的轴线、套筒轴线、垫圈24孔的轴线以及后车架尾板15上螺栓孔的轴线重合。

如图1、图5所示，燃油箱的加油管12采用加长型布置，用加油管12将加油口13延伸至较长的距离，加油管12的另一端用法兰11以及紧固件安装到燃油箱上。

本实用新型提供的装载机用燃油箱布置结构，燃油箱采用三点布置，上端面的连接安装结构可以使燃油箱相对车架沿后车架尾板螺栓孔的轴线转动，在燃油箱三个固定点处都加装了减震器，在车辆通过不平整路面的时候，可以起到减震作用，减少对燃油箱的刚性损坏，同时燃油箱与后车架可以相对转动，减少了对燃油箱的挤压损坏。另外，加油管采用加长布置，可以防止燃油从加油口泄漏。使用该布置结构，可以减少燃油箱的应力，减少车架对燃油箱的挤压变形，加长型的加油管可以防止燃油从加油口泄漏，并且整个结构简单可靠，易于实现。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。