汽车侧窗玻璃的制作方法

本实用新型属于汽车附件技术领域，具体涉及汽车侧窗玻璃。

背景技术：

目前，在汽车的制造过车中，汽车的侧窗玻璃是通过粘接的方式安装固定的，侧窗玻璃端部与车体、车窗处立柱粘接。目前，大型客车驾驶员处的侧窗玻璃一般采用由一整片玻璃整体成型的整体结构或者采用由前片玻璃、后片玻璃拼接构成的分体式结构。整体结构的侧窗玻璃驾驶员的视线无遮挡，视角无盲区，行车安全，但是成型难度较大，大面积钢化玻璃的扭曲程度有限，随着大型客车的造型感越来越强烈，与车体前部结构契合的整体结构的侧窗玻璃生产制造特别困难，成本高昂；分体结构的侧窗玻璃由两片或多片玻璃构成，单片玻璃面积小，便于成型制造，但是存在一个问题，现有的由多片玻璃拼接的侧窗玻璃都需要在车窗处设置侧柱，利用侧柱对玻璃进行固定，参照说明书附图7所示，侧柱的设置极大的阻碍了驾驶员的侧向视线，使驾驶员的侧向视角存在较大的盲区，存在较大的安全隐患。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是针对上述缺陷，提供汽车侧窗玻璃，便于侧窗玻璃的生产制造，减小、消除侧向视角盲区，促使加强侧窗纵向、车体纵向结构强度。

本实用新型解决其技术问题采用的技术方案如下：

汽车侧窗玻璃，包括与车体前侧立柱相接的前片玻璃、前片玻璃后侧的后片玻璃，所述的前片玻璃后端与后片玻璃前端通过胶水粘接，前片玻璃、后片玻璃相接处设有竖向设置的加强连接的型材件，型材件贴覆在前片玻璃、后片玻璃粘接处。

进一步的，所述的型材件为竖向设置的平直板件，型材件贴覆在前片玻璃、后片玻璃相接处的内壁面，前片玻璃后端面、后片玻璃前端面间设有粘接间隙，粘接间隙内充置粘接胶水，型材件外壁面两侧对应与前片玻璃、后片玻璃相接处的内壁面对应处粘接。

进一步的，所述的型材件外侧面设有向外凸起的凸筋，凸筋使型材件的横截面为倒T型，凸筋两侧型材件外壁面与凸筋两侧面形成两处拐角状的连接结构，前片玻璃后端、后片玻璃前端分别与连接结构粘接。

进一步的，前片玻璃后端面与凸筋侧面间设有粘接间距，后片玻璃前端面与凸筋侧面间设有粘接间距。

进一步的，所述的型材件横截面为工字状，型材件的前后两侧设有粘接槽，前片玻璃后端、后片玻璃前端分别嵌设在粘接槽内并且与粘接槽内壁面粘接。

进一步的，所述的型材件为两个平直状的板件，两个型材件分别贴覆在前片玻璃、后片玻璃相接处的内外两侧。

进一步的，所述的后片玻璃上设有可移动打开的视窗玻璃，后片玻璃内壁对应视窗玻璃的上下两侧设有供视窗玻璃滑动的滑轨。

本实用新型的有益效果是：采用上述方案，采用分体式的侧窗玻璃结构，便于侧窗玻璃的成型生产，尤其适用于大型客车侧窗玻璃的弧度成型，前片玻璃、后片玻璃通过加强板粘接，降低了生产、安装难度，不设置车窗侧柱，使驾驶员的侧向视野开阔，视角的盲区大大的减少，促使降低了车辆的生产成本。

附图说明

通过下面结合附图的详细描述，本实用新型前述的和其他的目的、特征和优点将变得显而易见。

图1为本实用新型的主视图。

图2为本实用新型实施例1中加强板处的横截面结构示意图。

图3为本实用新型实施例2中加强板处的横截面结构示意图。

图4为本实用新型实施例3中加强板处的横截面结构示意图。

图5为本实用新型实施例3中加强板的横截面结构示意图。

图6为本实用新型实施例4中加强板处的横截面结构示意图。

图7为现有的侧窗玻璃拼接处横截面结构示意图。

图8本实用新型实施例5的结构示意图。

其中：1为前片玻璃，2为后片玻璃，3为玻璃胶，4为加强板，41为凸筋， 42为粘接槽，5为视窗玻璃，51为滑轨，6为侧柱。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步说明。

实施例1：参照图1、图2所示，汽车侧窗玻璃，包括与车体前侧立柱相接的前片玻璃1、前片玻璃1后侧的后片玻璃2，前片玻璃1为三角形，前片玻璃1与后片玻璃2相接的后边为竖直边，相应的，后片玻璃2与前片玻璃1相接的前边为竖直边，前片玻璃1前端为前内侧渐变扭曲的弧形结构，以配合大型客车车头部的弧形结构，前片玻璃1前端与客车车体前侧立柱通过玻璃胶粘接，前片玻璃1、后片玻璃2均采用钢化玻璃制成，具有较好的结构强度，并且能够便于弧形结构的成型，前片玻璃1的后端面、后片玻璃2的前端面前后相对，并且两者间设有间距，间距间充置玻璃胶3，通过玻璃胶3将前片玻璃1、后片玻璃2间粘连，后片玻璃2上设有可移动打开的视窗玻璃5，后片玻璃2内壁对应视窗玻璃5的上下两侧设有供视窗玻璃滑动的滑轨51，便驾驶员打开视窗玻璃，前片玻璃1、后片玻璃2粘接处的内侧贴覆粘接有一竖直设置的加强板4，加强板4由平直的铝合金型材制成，加强板4靠近玻璃的外壁面与前片玻璃1、后片玻璃2相接处的内侧面粘接，并且前片玻璃1与加强板4的粘接面积与后片玻璃2与加强板4的粘接面积一致，粘接面积一致促使对前片、后片玻璃的支撑加强作用一致，提高粘接效果，竖直设置的加强板4还起到加强前片、后片玻璃相接处的纵向强度的作用，加强板4上下端连接车体，对车体车窗处形成支撑，起到加强车体车窗处纵向强度的作用，大型客车驾驶员处的侧窗玻璃采用前片玻璃1、后片玻璃2粘接的连接方式，分体粘接便于对玻璃的成型生产，通过设置的加强板4对粘接处进行加强作用，使粘接后的侧窗玻璃形成一个整体，粘接后的整体再安装到车窗处，相比一块玻璃整体成型的侧窗玻璃，制造难度大大的降低，便于侧窗玻璃更好的成型，与客车的结构契合度高，相比传统的分体式结构，不需要在前片玻璃、后片玻璃间设置安装玻璃的侧柱，使驾驶员的侧向视野开阔，视角的盲区大大的减少，并且降低了车辆的生产成本，加强板4的宽度小于前片玻璃1、后片玻璃2相接处的两片玻璃边缘的油墨条间的宽度，达到减少视线遮挡、减少盲区的效果。

实施例2：参照图3所示，汽车侧窗玻璃，包括与车体前侧立柱相接的前片玻璃1、前片玻璃1后侧的后片玻璃2，前片玻璃1为三角形，前片玻璃1与后片玻璃2相接的后边为竖直边，相应的，后片玻璃2与前片玻璃1相接的前边为竖直边，前片玻璃1前端为前内侧渐变扭曲的弧形结构，以配合大型客车车头部的弧形结构，前片玻璃1前端与客车车体前侧立柱通过玻璃胶粘接，前片玻璃1、后片玻璃2均采用钢化玻璃制成，具有较好的结构强度，并且能够便于弧形结构的成型，前片玻璃1的后端面、后片玻璃2的前端面前后相对，并且两者间设有间距，间距间充置玻璃胶3，通过玻璃胶3将前片玻璃1、后片玻璃 2间粘连，前片玻璃1、后片玻璃2粘接处的内侧贴覆粘接有一竖直设置的加强板4，加强板4采用平直的铝合金型材制成，加强板4靠近玻璃一侧的外侧面中部设有向外侧凸出的凸筋41，凸筋41的凸起高度与前片玻璃1、后片玻璃2的厚度一致，凸筋41的两侧筋面与凸筋41两侧对应的加强板4的外侧面形成两个L型的连接结构，前片玻璃1的后端、后片玻璃2的前端分别与两个连接结构搭接并且吻合，前片玻璃1的后端部内壁面、后片玻璃2的前端部内壁面分别对应与连接结构处的加强板4的外侧面贴合粘接，凸筋41的两侧筋面与前片玻璃1的后端面、后片玻璃2的前端面间设有间距，间距的设置为玻璃因热胀冷缩的变化提供了空间，并且，间距被玻璃胶充置，可起到缓冲作用，可缓冲横向上的冲击力，避免玻璃端部与凸筋碰撞，避免损坏，凸筋41嵌入前片玻璃 1、后片玻璃2之间，连接结构增加与玻璃间的粘接面积，提高粘接的可靠性，加强板4、凸筋41对玻璃的端部形成半包裹结构，半包裹结构不仅加强了粘接强度，而且对玻璃的加强效果更好，对连接处的纵向强度起到更好的加强作用，使侧面玻璃整体具有较好的强度，加强板4贴覆在内侧，使玻璃的外壁面平整，保持较好的外观。

实施例3：参照图4、图5所示，汽车侧窗玻璃，包括与车体前侧立柱相接的前片玻璃1、前片玻璃1后侧的后片玻璃2，前片玻璃1为三角形，前片玻璃 1与后片玻璃2相接的后边为竖直边，相应的，后片玻璃2与前片玻璃1相接的前边为竖直边，前片玻璃1前端为前内侧渐变扭曲的弧形结构，以配合大型客车车头部的弧形结构，前片玻璃1前端与客车车体前侧立柱通过玻璃胶粘接，前片玻璃1、后片玻璃2均采用钢化玻璃制成，具有较好的结构强度，并且能够便于弧形结构的成型，前片玻璃1的后端面、后片玻璃2的前端面前后相对，前片玻璃1、后片玻璃2间设有竖向的加强板4，加强板4由铝型材制成，加强板的横截面为工字状，加强板4的前后两侧设有粘接槽42，两粘接槽42关于加强杆4中心对称，前片玻璃1后端、后片玻璃2前端分别嵌设在粘接槽42内并且与粘接槽42内壁面粘接，粘接槽42槽宽与玻璃厚度吻合，粘接槽42对前片玻璃1、后片玻璃2粘接处形成全包裹粘接结构，对端部进行包裹，粘接的面积大，使前片玻璃、后片玻璃间的粘接更为的可靠，增强侧窗玻璃的整体强度同时，对该处的纵向上的支撑加强效果更好，加强该处的纵向强度，前片玻璃1 的后端面、后片玻璃2的前端面与粘接槽42槽底面间设有间距，间距的设置为玻璃因热胀冷缩的变化提供了空间，并且，间距被玻璃胶充置，可起到缓冲作用，可缓冲横向上的冲击力，避免玻璃端部与凸筋碰撞，避免损坏。

实施例4：参照图6所示，汽车侧窗玻璃，包括与车体前侧立柱相接的前片玻璃1、前片玻璃1后侧的后片玻璃2，前片玻璃1、后片玻璃2相接边均为竖直边，且前片玻璃1、后片玻璃2厚度一致，前片玻璃1前端为前内侧渐变扭曲的弧形结构，以配合大型客车车头部的弧形结构，前片玻璃1前端与客车车体前侧立柱通过玻璃胶粘接，前片玻璃1采用夹胶玻璃制成，使前片玻璃1可成型角度较大的弧形结构，与车头结构契合，后片玻璃2采用钢化玻璃制成，具有较好的结构强度，构成的侧窗玻璃具有较好的强度，前片玻璃1的后端面、后片玻璃2的前端面前后相对，并且两者间设有间距，间距间充置玻璃胶3，通过玻璃胶3将前片玻璃1、后片玻璃2间粘连，前片玻璃1、后片玻璃2粘接处的内、外两侧贴覆粘接有竖直设置的加强板4，加强板4由平直的铝合金型材制成，两个加强板4靠近玻璃一侧的壁面与前片玻璃1、后片玻璃2相接处的粘接，内外两个加强板4对相接处形成内外的包夹结构，不仅粘接牢固、粘接效果好，并且在内外对玻璃相接处提供可靠的纵向支撑，铝型材具有较好的强度，取消车窗处侧柱的情况下，由加强板4代替，加强车身结构。

实施例5：参照图2、图8所示，汽车侧窗玻璃，包括设置在汽车驾驶位侧边的侧窗玻璃体，侧窗玻璃体包括上片玻璃7、上片玻璃7下侧的下片玻璃71，上片玻璃7、下片玻璃71均采用钢化玻璃制成，上片玻璃7、下片玻璃71相接处为直线状，上片玻璃7、下片玻璃71间设有间距，间距间充置玻璃胶3，通过玻璃胶3将上片玻璃7、下片玻璃71间粘连，上片玻璃7、下片玻璃71粘接处的内侧贴覆粘接有水平设置的加强板4，加强板4由平直的铝合金型材制成，加强板4靠近玻璃的外壁面与上片玻璃7、下片玻璃71相接处的内侧面粘接，并且上片玻璃7与加强板4的粘接面积与下片玻璃71与加强板4的粘接面积一致。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质上对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本实用新型的保护范围之内。