车辆后悬下推力杆连接座总成及车架及车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆工程技术领域，特别是一种车辆后悬下推力杆连接座总成及车架及车辆。

背景技术：

推力杆的作用是防止车架移位的，一般的直推力杆只能防止中后段车架前后移位，而V型推力杆除了可以防止中后段车架前后移位，还可以防止左右移位，因为在汽车转弯时，中后段车架可能会产生左右移位的问题，导致板簧与轮胎产生摩擦，严重时会导致轮胎早磨甚至发生爆胎的恶劣事故，通常情况下，推力杆座与车架的连接方式为直接焊接连接，操作困难，不方便定位，且连接强度不高，使用时容易造成推力杆连接座和推力杆的损坏，严重威胁着人们的生命财产安全。

技术实现要素：

为了解决背景技术中存在的问题，本实用新型提出一种车辆后悬下推力杆连接座总成及车架及车辆，通过该下推力杆连接座总成可实现推力杆座的预固定，操作简单，便于定位，提高了推力杆座的连接强度，为人们的生命财产安全提供保障。

为达到上述目的，一方面，本实用新型采用如下技术方案：

一种车辆后悬下推力杆连接座总成，包括支撑件和两个推力杆座，其中，所述推力杆座用于与推力杆的一端相连接，所述支撑件用于对所述推力杆座进行支撑，两个所述推力杆座间隔设置在所述支撑件上，所述推力杆座和所述支撑件之间固定连接。

优选地，所述支撑件的横截面为┏形，包括支撑板和支撑板连接板，所述推力杆座设置在所述┏形板的内部。

优选地，所述支撑板上设置有通槽，每个所述推力杆座包括相对设置的第一连接部和第二连接部，所述第一连接部和第二连接部间隔预定距离相对设置，所述通槽设置在所述第一连接部和第二连接部之间。

优选地，所述支撑板连接板和支撑板为一体结构。

优选地，在所述支撑板连接板和支撑板之间设置有加强结构，在车辆宽度方向上，所述加强结构设置在两个推力杆座之间。

优选地，所述加强结构包括加强板，所述加强板构造为大致三角形板，所述三角形板的一个端面连接到所述支撑板上，所述三角形板的另一个端面连接到所述支撑板连接板上。

优选地，所述加强板为多个，多个加强板在所述两个推力杆座之间间隔设置，在所述加强板之间以及所述加强板和推力杆座之间的所述支撑板连接板上设置有通孔。

优选地，所述通孔为长形孔，在车辆的宽度方向上延伸。

优选地，还包括两个边板，两个边板设置在所述支撑件的在车辆宽度方向上的两端，两个边板相对的表面中的每一个同时与所述支撑板和支撑板连接板相连接。

另一方面，本实用新型采用如下技术方案：

一种车架，包括上述的下推力杆连接座总成。

再一方面，本实用新型采用如下技术方案：

一种车辆，包括上述的车架。

本实用新型提出一种一种车辆后悬下推力杆连接座总成及车架及车辆，通过该下推力杆连接座总成可实现推力杆座的预固定，操作简单，便于定位，提高了推力杆座的连接强度，为人们的生命财产安全提供保障。

附图说明

通过以下参照附图对本实用新型实施例的描述，本实用新型的上述以及其它目的、特征和优点将更为清楚，在附图中：

图1示出本实用新型提供的车架的局部示意图(为了能够清楚地示出下推力杆连接座总成的结构，该图中的车架为倒置状态)；

图2示出本实用新型提供的车辆后悬下推力杆连接结构的结构示意图(为了能够清楚地示出下推力杆连接座总成的结构，该图中的下推力杆连接结构为倒置状态)；

图3示出本实用新型提供的车架的另一局部示意图；

图4示出本实用新型提供的连接板的结构示意图。

图中，

1、车架主体；2、连接件；3、连接板；31、上连接部；311、上横梁连接部；312、上纵梁连接部；32、中间连接部；33、下连接部；331、下横梁连接部；332、下纵梁连接部；4、下推力杆连接座总成；41、推力杆座；411、第一连接部；412、第二连接部；42、支撑件；421、支撑板；4211、通槽；422、支撑板连接板；4221、通孔；5、加强结构；51、加强板；6、边板。

具体实施方式

以下基于实施例对本实用新型进行描述，但是本实用新型并不仅仅限于这些实施例。在下文对本实用新型的细节描述中，详尽描述了一些特定的细节部分。

此外，本领域普通技术人员应当理解，在此提供的附图都是为了说明的目的，并且附图不一定是按比例绘制的。

除非上下文明确要求，否则整个说明书和权利要求书中的“包括”、“包含”等类似词语应当解释为包含的含义而不是排他或穷举的含义；也就是说，是“包括但不限于”的含义。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

本申请提供了后悬下推力杆座连接板及车架及车辆，如图1所示，该车架包括车架主体1和后悬下推力杆连接结构2，该连接结构2包括后悬下推力杆座41连接板3和推力杆座41，所述连接板3连接在车辆的车架主体1上，如图1和4所示，本申请中的后悬下推力杆座41的连接板3的横截面呈“Z”形，包括上连接部31、中间连接部32和下连接部33(为了能够清楚地示出下推力杆连接结构2的具体结构，附图1中的车架为倒置状态，也就是处于工作状态时的上-下方位在附图1中显示的下-上，附图2与附图1相同，亦为倒置状态)，其中，所述上连接部31和下连接部33横向连接在所述车架主体1上，所述中间连接部32大致竖向连接在所述车架主体1上，所述推力杆座41设置在所述中间连接部32上并与推力杆的一端相连接，通过上连接部31和下连接部33与车架主体1的连接为连接板3提供在竖向上的支撑，中间连接部32为连接板3提供在横向上的支撑，上连接部31、中间连接部32、下连接部33与车架主体1相互配合为推力杆座41提供有效的支撑和连接，在车辆行驶时，将推力杆受到的作用力通过连接板3更好地传递给车架主体1，提高推力杆和推力杆座41的稳定性，确保与其连接的推力杆能稳定地工作，从而保证车辆的正常使用。

如图2所示，在一个优选实施例中，在中间连接部32上设置有支撑件42，所述支撑件42横向设置，支撑件42用于对所述推力杆座41进行支撑，两个所述推力杆座41间隔设置在所述支撑件42上，优选设置在支撑件42的两个端部，所述推力杆座41和所述支撑件42之间固定连接组成本申请中的车辆后悬下推力杆连接座总成4，使得下推力杆连接座总成4整体结构布局更加合理，受力更均匀，整体结构强度更好。如图1所示，在装配时，可在车架主体1整体焊接前，先将下推力杆连接座总成4进行装配，即可先将推力杆座41与支撑件42装配，相对于原先将推力杆座41直接装配到车架主体1上，本申请中的下推力杆连接座总成4可有效加强推力杆座41的连接强度和承受力，并且更加方便推力杆的定位，先将两个推力杆座41设置到支撑件42上做成下推力连接座总成连接到车架主体1上，与之前两个推力杆座41分开与车架主体1连接进行比较，本申请中的推力杆座41定位尺寸更加准确，并且，下推力连接座总成整体与车架主体1连接固定时，定位尺寸更加方便调节，很大程度上提高了推力杆与车架主体1的同轴度，提升了推力杆与车架主体1的连接强度，另外，推力杆座41与支撑件42组成下推力杆连接座总成4，然后将其连接固定到连接板3上，可进一步提升推力杆座41的连接强度和稳定性，确保车辆的稳定运行。

优选地，如图2所示，所述支撑件42的横截面为┏形，包括支撑板421和支撑板连接板4223，所述推力杆座41设置在所述┏形板的内部，以确保推力杆座41与支撑件42的连接稳定性，优选所述推力杆座41的上端连接在所述支撑件42的下表面上，所述支撑板连接板4223的一个表面连接在所述中间连接部32上，所述推力杆座41的侧部连接到所述支撑板连接板4223的另外一个表面上，推力杆座41与支撑件42的连接组成┏形连接，更好地确保了推力杆座41与支撑件42的受力传导，保证了连接稳定性，通过将支撑板连接板4223的一个表面连接在所述中间连接部32上，可有效地将推力杆的力传导给连接板3的中间连接部32，进而通过上连接部31与下连接部33将力传导给车架主体1，使得推力杆座41的承受力更好，稳定性更强，更加优选所述支撑板连接板4223和支撑板421为一体结构，进一步保证了支撑板421和支撑板连接板4223的连接强度，从而确保了下推力杆连接座总成4的整体结构强度，提升整体性能。

在一个优选实施例中，如图2所示，在支撑板421上设置有通槽4211，每个推力杆座41包括相对设置的第一连接部411和第二连接部412，推力杆座41构造为，在车辆的宽度方向上，所述第一连接部411和第二连接部412间隔预定距离相对设置，以确保每个推力杆座41与支撑件42的支撑板421的连接的稳定性，通槽4211设置在第一连接部411和第二连接部412之间，为推力杆的安装和动作提供空间，以保证推力杆的正确安装和使用。

如图2和4所示，在一个优选实施例中，在所述支撑板连接板4223和支撑板421之间设置有加强结构5，进一步加强支撑件42的整体结构强度，加强下推力杆连接座总成4与连接板3的整体的结构强度和稳定性，在车辆宽度方向上，所述加强结构5设置在两个推力杆座41之间，结构布局合理，加强了支撑板421与支撑板连接板4223的连接强度，保证了支撑件42的整体稳定。该加强结构5位于述支撑板连接板4223和支撑板421之间，设置在支撑板421的下侧，合理利用各结构之间的空间，加强了该连接结构2的整体稳定性和结构强度，提高了车架主体1整体的稳定性。

具体的，如图2所示，所述加强结构5包括加强板51，优选加强板51竖向设置，所述加强板51构造为大致三角形板，优选为直角三角形，所述三角形板的一个直角边的端面连接到所述支撑板421上，所述三角形板的另一个直角边的端面连接到所述支撑板连接板4223上，可有效保证加强板51的两个端面与支撑板连接板4223和支撑板421的接触紧密，保证焊接质量，避免出现焊接缺陷，且三角形的加强板51受力更好，可确保在下推力杆连接座总成的整体结构强度更好，稳定性更好。

优选地，如图2和4所示，加强板51设置有多个，多个上加强板511间隔设置，布局合理，加强效果更好，在所述加强板51之间的支撑板连接板4223上设置有通孔4221，通孔4221为长形孔，在车辆的宽度方向上延伸，以起到更好地加强效果,且通孔4221使得焊接时散热更快，避免由于散热不好导致的焊接缺陷，进一步保证了连接结构2整体的结构强度和稳定性。

如图2所示，在一个优选实施例中，在所述支撑件42上还设置有两个边板6，两个边板6设置在所述支撑件42的在车辆宽度方向上的两端，两个边板6相对的表面中的每一个同时与所述支撑板421和支撑板连接板4223相连接，进一步加强了支撑件42的整体结构强度，优选所述边板6的构造大致为直角三角形，每个边板6的两个直角边的端面分别与连接板3的上连接部31和中间连接部32焊接连接，进一步加强了连接结构2的整体结构强度和稳定性。

在一个优选实施例中，如图2所示，所述上连接部31包括上横梁连接部311和上纵梁连接部312，所述上纵梁连接部312设置在所述上横梁连接部311的端部并位于靠近所述上横梁连接部311两侧的位置，上横梁连接部311的中间部分与上横梁连接，两侧部分与上纵梁连接部312配合共同与上纵梁连接，使得上连接部31与车架主体1的连接布局更加合理，保证连接的强度和稳定性，优选所述上纵梁连接部312圆滑过渡到所述上横梁连接部311，以保证上连接部31的整体结构稳定性和结构强度。

如图2和4所示，更加优选地，所述下连接部33包括下横梁连接部331和下纵梁连接部332，所述下纵梁连接部332设置在所述下横梁连接部331的端部并位于靠近所述下横梁连接部331两侧的位置，结构布局合理，确保连接的稳定性，优选所述下纵梁连接部332圆滑过渡到所述下横梁连接部331，保证下连接部33的整体结构强度和稳定性。

在一个优选实施例中，如图1和3所示，在所述连接板3的中间连接部32和车架主体1之间设置有用于连接所述连接板3的连接件6，该连接件6竖向设置，所述连接件6与所述中间连接部32连接，并沿所述中间连接部32的宽度方向延伸，该连接件6在中间连接部32与下连接部33折弯的部位设置成斜切结构，以确保连接件6与该部位的紧密接触，保证连接的强度，该连接件6对连接板3与车架主体1本体的连接起到一定支撑和加强作用，以确保“Z”形连接板3与车架主体1连接的整体结构强度和稳定性。

在装配时，如图1所示，首先将推力杆座41连接到支撑件42上，组成后悬下推力杆连接座总成4，主要用于连接固定推力杆，然后将后悬下推力杆连接座总成4与连接板3固定连接，最后将连接板3与车架主体1连接固定，该种连接固定方式替代了传统的直接将推力杆座41焊接到车架主体1上的连接方式，本申请中的结构更加方便推力杆座41的定位，且通过支撑件42、连接板3以及加强结构5等，可有效保证推力杆座41与车架主体1的连接强度和稳定性，更有利于保证推力杆与车架主体1的同轴度，确保车辆的整体结构强度和稳定性，保证车辆的正常行驶，延长使用寿命。

本领域的技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各优选方案可以自由地组合、叠加。

应当理解，上述的实施方式仅是示例性的，而非限制性的，在不偏离本发明的基本原理的情况下，本领域的技术人员可以针对上述细节做出的各种明显的或等同的修改或替换，都将包含于本发明的权利要求范围内。