重型车辆的驱动桥的制作方法

本实用新型涉及汽车技术领域，具体涉及一种重型车辆的驱动桥。

背景技术：

目前，驱动桥的上推力杆支座和气室支架均置于桥壳的中间位段的顶部，通过螺栓与桥壳固定连接，由于桥壳中间段的琵琶状安装孔的侧壁厚度较薄，需要在教课中间段的顶部焊接固定板，利用螺栓将上推力杆支座和气室支架螺接在该固定板上，这样，车辆在行驶过程中，由于上推力杆频繁的推拉力、以及制动时产生的制动力对上推力杆支座和气室支架形成的力由多个螺栓分摊，从而对固定板上的螺栓孔的机加工精度要求较高，以防止螺栓因受力不均衡导致被剪断的风险；此外，固定板不仅要设置于上推力杆支座和气室支架配合的位置，还需要相应的预留一定的位置开设螺栓孔，这就导致了固定板的宽度较大，而桥壳中间段的宽度是有限的，在焊接时，焊缝就会落在桥壳中间段上的圆弧过渡区域，由于在桥壳成型过程中，该其圆弧过渡区域的形变较大，在该处施焊，极易造成焊接应力集中致使桥壳开裂，出现漏油的现象，甚至导致桥壳断裂。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型的目的旨在于提供一种重型车辆的驱动桥，其无需使用螺栓连接，且减小桥壳上焊接区域的宽度，避免焊接应力集中造成的缺陷。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

重型车辆的驱动桥，包括桥壳、上推力杆支座、气室支架、底板，桥壳的中部设置有一中间段，上推力杆支座和气室支架设置在底板的上表面，底板的下表面贴合的设置在中间段的顶部外侧，桥壳中间段的顶部前后两侧分别具有一圆弧过渡部，底板位于该两圆弧过渡部之间，底板的下表面与中间段焊接连接且在底板的侧边形成焊缝，焊缝位于圆弧过渡部的内侧。

上推力杆支座、气室支架以及底板一体成型。

底板与上推力杆支座衔接处设置有第一加强筋。

底板与气室支架衔接处设置有第二加强筋。

本实用新型的有益效果在于：

本实用新型的底板焊接在桥壳中间段上，焊缝位于中间段上圆弧过渡部的内侧，克服了焊缝落在圆弧过渡段上造成的焊接应力集中的缺陷，并且，推力杆支座、气室支架一体成型于底板上，无需预留螺栓孔的位置，这就使得底板具有较小的宽度，确保底板的宽度小于两圆弧过渡部的间距，从而避免焊缝落在圆弧过渡部上。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图

图2为图1中上推力杆支座、气室支架以及底板的结构示意图。

具体实施方式

下面，结合附图和具体实施方式，对本实用新型作进一步描述：

如图1、2所示，为本实用新型的一种重型车辆的驱动桥，其包括桥壳10、上推力杆支座20、气室支架30、底板40，桥壳10的中部为一琵琶状的而中间段，上推力杆支座20与气室支架30均连接在底板40的上表面，底板40置于桥壳10中间段的顶部外侧，并且底板40的下表面与桥壳10中间段的顶面贴合，在桥壳10中间段的前后两侧分别具有一圆弧过渡部，底板40在贴合于中间段顶面后位于该两圆弧过渡部之间，底板40的下表面与中间段的顶面焊接连接，其二者焊接后形成的焊缝位于底板40的侧边缘，且焊缝位于圆弧过渡部的内侧，即底板40下表面周缘与桥壳10焊接所形成闭合焊缝位于两个圆弧过渡部之间。并且，上述的推力杆支座20、气室支架30以及底板40一体成型，优选的，推力杆支座20、气室支架30以及底板40采用铸造的方式一次成型。

相比于现有技术，本实用新型的底板焊接在桥壳10中间段上，焊缝位于中间段上圆弧过渡部的内侧，克服了焊缝落在圆弧过渡段上造成的焊接应力集中的缺陷，并且，推力杆支座20、气室支架30一体成型于底板40上，无需预留螺栓孔的位置，这就使得底板具有较小的宽度，确保底板的宽度小于两圆弧过渡部的间距，从而避免焊缝落在圆弧过渡部上。

为了确保上述一体成型的上推力杆支座20、气室支架30以及底板40的强度，在底板40与上推力杆支座20的衔接处设置有第一加强筋41；在底板40与气室支架30的衔接处设置有第二加强筋42。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。