电池包和车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆电池包技术领域，特别涉及一种电池包和一种车辆。

背景技术：

随着人们生活品质的提升，车辆的普及率越来越高，同时，随着环境保护意识的提升，混合动力汽车和纯电动汽车等新能源汽车得到了很大的发展。动力电池作为新能源汽车的动力来源，其性能的优劣对于新能源汽车的续航里程以及动力表现而言是至关重要的。比如，由于对整车续驶里程、输出功率等的需求，动力电池包朝着高电压(200V～400v)甚至超高电压(800V～1000v)等特性发展。

目前，动力电池包都设置有手动维修开关，手动维修开关连接在动力电池包的电路中，以在动力电池维修、整车高压系统手动维修、动力电池异常和低压控制异常等情况下，可以手动切断手动维修开关6，以断开整车高压电路，从而保障操作人员安全。

然而，在实际中，操作人员可能由于疏忽或忘记而并未切断手动维修开关，此时，打开动力电池包上盖后，操作人员可能会触碰到动力电池包内部的裸露带电部分而发生触电，因此，存在一定的安全风险。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种电池包，以避免操作人员在打开电池包后存在触电的风险，提升操作安全性。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种电池包，包括底壳体、盖壳体和手动维修开关，其中，所述盖壳体设置在所述底壳体上以在两者之间形成容纳腔，所述盖壳体上形成有操作开口，所述手动维修开关设置在所述容纳腔内并从所述操作开口中伸出，所述手动维修开关具有接通电池包电路的接通状态和断开电池包电路的断开状态，其中，

在所述断开状态，所述盖壳体能够从所述底壳体上拆卸；

在所述接通状态，所述手动维修开关阻挡所述盖壳体从所述底壳体上拆卸。

相对于现有技术，本实用新型的电池包中，由于手动维修开关处在接通状态时将阻挡盖壳体从底壳体上拆卸，只有手动维修开关处在断开状态时，盖壳体才能够从底壳体上拆卸，因此，操作人员需要拆卸下盖壳体时，必须将手动维修开关从接通状态转换到断开状态，以断开电池包的高压电路，否则手动维修开关将阻挡盖壳体而无法拆卸下，这样，操作人员拆卸下盖壳体后，即便是无意触碰到电池包内部的导电体的裸露部分，由于手动维修开关此时将电池包的高压电路断开，也不会发生触电风险，从而显著地提升了安全性。

进一步地，所述手动维修开关包括能够断开或接通电池包电路的通断部件，在所述接通状态时，所述通断部件阻挡所述盖壳体。

更进一步地，所述通断部件的周向外轮廓大于所述操作开口，并能够从所述操作开口中拆卸出以从所述接通状态转换为所述断开状态。

更进一步地，所述手动维修开关包括连接于所述底壳体的开关座体和与所述开关座体插接的开关插接端子，所述开关插接端子为所述通断部件，其中，所述开关插接端子至少一侧形成有横向挡边，所述横向挡边横向延伸越过所述操作开口的对应侧的开口边缘。

另外，所述底壳体上设置有支架，所述手动维修开关固定设置在所述支架上，并且所述操作开口的开口边缘和所述支架之间设置有开关密封垫。

另外，所述盖壳体包括盖壳顶壁和盖壳侧壁，所述盖壳侧壁上形成有防爆阀安装口，所述防爆阀安装口安装有用于向设置有该电池包的车辆的侧部排气的防爆阀。

进一步地，所述盖壳侧壁上形成有凹陷腔，所述凹陷腔的腔底壁上形成有所述防爆阀安装口，所述凹陷腔的深度大于所述防爆阀的厚度，所述防爆阀设置在所述凹陷腔内。

另外，所述底壳体的底壳侧壁的上表面上设置有多个周向间隔布置的定位支撑台，所述盖壳体的连接翻边支撑在所述定位支撑台上并通过穿过所述连接翻边的连接件保持固定连接，其中，所述连接翻边和所述上表面之间设置有密封垫，所述密封垫被所述连接翻边压缩。

进一步地，所述底壳侧壁包括纵向梁体和横向梁体，所述横向梁体固定设置在所述纵向梁体外侧面上，其中，所述纵向梁体和所述横向梁体中形成有纵向布置的多层空腔；所述底壳侧壁的所述上表面为所述纵向梁体的上表面。

此外，本实用新型还提供一种车辆，所述车辆设置有以上任意所述的电池包。如上所述的，通过该电池包，该车辆的安全性和整体品质得到显著提升。

本实用新型的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施方式及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型具体实施方式所述的一种电池包的部分切开的结构示意图；

图2为图1的局部结构示意图；

图3为本实用新型具体实施方式所述的电池包的盖壳体设置有防爆阀的结构示意图；

图4为本实用新型具体实施方式所述的电池包中，盖壳体和底壳体密封连接的一种结构示意图。

附图标记说明：

1-底壳体，2-盖壳体，3-手动维修开关，4-操作开口，5-开关座体，6-开关插接端子，7-横向挡边，8-支架，9-盖壳侧壁，10-防爆阀安装口，11-防爆阀，12-凹陷腔，13-底壳侧壁，14-定位支撑台，15-连接翻边，16-密封垫，17-纵向梁体，18-横向梁体。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施方式来详细说明本实用新型。

如图1和图2所示的结构，本实用新型提供的电池包包括底壳体1、盖壳体2和手动维修开关3，其中，盖壳体2设置在底壳体1上以在两者之间形成容纳腔，盖壳体2上形成有操作开口4，手动维修开关3设置在容纳腔内并从操作开口4中伸出，手动维修开关3具有接通电池包电路的接通状态和断开电池包电路的断开状态，其中，在断开状态，盖壳体2能够从底壳体1上拆卸；在接通状态，手动维修开关3阻挡盖壳体2从底壳体1上拆卸。

在该电池包中，由于手动维修开关3处在接通状态时将阻挡盖壳体2从底壳体1上拆卸，只有手动维修开关3处在断开状态时，盖壳体2才能够从底壳体1上拆卸，因此，操作人员需要拆卸下盖壳体2时，必须将手动维修开关3从接通状态转换到断开状态，以断开电池包的高压电路，否则手动维修开关3将阻挡盖壳体2而无法拆卸下，这样，操作人员拆卸下盖壳体2后，即便是无意触碰到电池包内部的导电体的裸露部分，由于手动维修开关3此时将电池包的高压电路断开，也不会发生触电风险，从而显著地提升了安全性。

应当理解，本实用新型的电池包中，手动维修开关3在断开状态时允许盖壳体2能够从底壳体1上拆卸，而在接通状态时阻挡盖壳体2从底壳体1上拆卸下可以通过多种方式来实现，比如，一种形式中，手动维修开关3可以位于操作开口4中，并且手动维修开关3压住操作开口4的开口边缘，以阻挡盖壳体2拆卸下，而在需要拆卸盖壳体2时，可以将手动维修开关3整体从电池包的电路中拆除并从操作开口4中取出，此时，由于没有手动维修开关3的阻挡，操作人员可以拆卸下盖壳体2。

或者，另一种形式中，可以不用将手动维修开关3整体拆卸下，比如，手动维修开关3包括能够断开或接通电池包电路的通断部件，在接通状态时，通断部件阻挡盖壳体2。这种形式中，由于具有通断部件比如下文所述的开关插接端子6，可以不用讲手动维修开关3整体从电池包的电路中拆除，而仅需要操作通断部件，就能够实现电池包电路的通断，而在接通状态，通断部件还可以阻挡盖壳体2，比如，通断部件可以压在盖壳体2上以阻挡拆卸盖壳体，而通断部件处在断开状态时则解除对盖壳体2的阻挡，此时，盖壳体2可以拆卸下，而电池包电路处于断开状态。

当然，通断部件也可以具有多种结构形式来阻挡盖壳体2，比如，一种结构形式中，通断部件可以为一转动件，其可以转动地设置在手动维修开关3的其他部件上并位于手动维修开关3的两个电端子之间，通过转动通断部件，可以插入到手动维修开关3的两个电端子而接通电路或离开两个电端子而断开电路，而在接通电路时，转动件上伸出的阻挡部则可以阻挡盖壳体2，而在断开电路时，转动件上伸出的阻挡部则解除对盖壳体2的阻挡。

或者，另一种结构形式中，通断部件的周向外轮廓大于操作开口4，并能够从操作开口4中拆卸出以从接通状态转换为断开状态，此时，通断部件可以为插接端子，当该插接端子插入到手动维修开关3的两个电端子之间时将接通电路，此时，该插接端子的周向外轮廓将压在操作开口4的开口边缘上而阻挡盖壳体2，而当该插接端子拔出时，则断开电路并接触对盖壳体2的阻挡。

进一步地，比如，一种实施例中，如图2所示的，手动维修开关3包括连接于底壳体1的开关座体5和与开关座体5插接的开关插接端子6，开关座体5可以通过任何方式设置在底壳体1上，开关插接端子6为通断部件，其中，开关插接端子6至少一侧形成有横向挡边7，横向挡边7横向延伸越过操作开口4的对应侧的开口边缘。这样，如图2所示的，当开关插接端子6插入到开关座体5中将电路接通时，横向挡边7将叠在操作开口4的对应侧的开口边缘上，此时，盖壳体2是无法从底壳体1上拆卸下的。

进一步地，底壳体1上设置有支架8，手动维修开关3固定设置在支架8上，并且操作开口4的开口边缘和支架8之间设置有开关密封垫以确保电池包内部的密封性。比如，开关座体5可以固定设置在支架8上。

此外，如图3所示的，本实用新型的电池包中，盖壳体2包括盖壳顶壁和盖壳侧壁9，盖壳侧壁9上形成有防爆阀安装口10，防爆阀安装口10安装有用于向设置有该电池包的车辆的侧部排气的防爆阀11。

这样，在该电池包安装到车辆后，防爆阀11在电池包内的压力达到防爆阀11的爆破压力时能够向车辆的侧部排气，保护车辆的乘客舱内的人员安全，同时也便于拆卸和维修，并且当电池包整包进行气密检测时，也便于气密检测工装的操作。

当然，防爆阀11可以设置在盖壳侧壁9的任何适当位置处，这可以根据实际需求来确定。比如，如图3所示的，在盖壳体的长度方向上，防爆阀11设置在顺着长度方向的盖壳侧壁9上。

另外，如图3所示的，盖壳侧壁9上形成有凹陷腔12，凹陷腔12的腔底壁上形成有防爆阀安装口10，凹陷腔12的深度大于防爆阀11的厚度，防爆阀11设置在凹陷腔12内。

由于凹陷腔12的深度大于防爆阀11的厚度，这样，设置在凹陷腔12内的防爆阀11可以节省盖壳体的侧部外围空间，同时避免电池包在安装到车辆时与车辆的整车地板之间产生干涉，因此，提升了电池包安装的便捷性。

此外，防爆阀11可以通过任何适当的方式设置在盖壳侧壁9上，比如焊接、卡接或者通过螺栓等连接件固定设置在盖壳侧壁9上，比如，如图3所示的，防爆阀安装口10的四个角落处形成有与防爆阀安装口10相通的螺栓通过卡孔，这样，防爆阀11贴靠在凹陷腔12的腔底壁上，然后从四个角落处的螺栓通过卡孔穿过的螺栓就可以将防爆阀11固定在凹陷腔12的腔底壁上，由于不用对孔安装，从而提升了防爆阀安装的便捷性。

另外，盖壳顶壁的厚度可以保持不变并且小于盖壳侧壁9的厚度。这样，可以在保证盖壳体成型及强度的前提下，减小盖壳体的重量，实现电池包的盖壳体的轻量化，比如，与现有技术中均厚的电池包上壳体相比，本实用新型的提供的盖壳体的重量减少了大约11％-15％。

另外，为了便于盖壳体和底壳体密封装配连接，优选地，如图4所示的，盖壳侧壁9的边缘形成有向外翻折的连接翻边15，其中，底壳体1的底壳侧壁13的上表面上设置有多个周向间隔布置的定位支撑台14，盖壳体2的连接翻边15支撑在定位支撑台14上并通过穿过连接翻边15的连接件保持固定连接，其中，连接翻边15和上表面之间设置有密封垫16，密封垫16被连接翻边15压缩。

这样，定位支撑台14通过对连接翻边15的支撑，可以限制密封垫16的被压缩密封量，避免因密封垫过渡变形而导致连接件的紧固力矩减弱，避免设置额外的金属衬套，从而相对于现有技术而言显著地减少零部件数量。

当然，如图4所示的，可以在底壳侧壁13内设置具有凸台的拉铆螺母，拉铆螺母的凸台形成为定位支撑台14，这样，可以靠拉铆螺母自带的凸台来限制密封垫的压缩密封量。

进一步地，如图4所示的，底壳侧壁13包括纵向梁体17和横向梁体18，横向梁体18固定设置在纵向梁体17外侧面上，其中，纵向梁体17和横向梁体18中形成有纵向布置的多层空腔；底壳侧壁13的上表面为纵向梁体17的上表面。比如，如图4所示的，具有凸台的拉铆螺母可以设置在相应的空腔内，而凸台则位于纵向梁体17的上表面上。

这样，由于沿着高度方向形成有多层空腔，通过多层空腔以及各个空腔的空腔壁的支撑，能够在满足电池包的底壳体强度的同时，尽可能降低重量，否则要达到相同强度要求，必然会增加重量，这样，可以在不增加材料应用的情况下提升电池包的底壳体的机械性能，也就是，在满足机械性能要求的情况下减少材料的使用，达到轻量化的效果，以提升电池包的能量密度。

如图1所示的，在纵向梁体17的长度方向上，多个横向梁体18可以间隔布置在纵向梁体17的外侧面上，或者，纵向梁体17和横向梁体18的长度可以相同，也就是，横向梁体18从纵向梁体17的一端延伸到另一端。

当然，多层空腔中各个空腔的形状可以具有多种形式，比如，可以为多边形孔或者为圆孔或者椭圆形孔。

另外，沿着纵向梁体的长度延伸方向，多层空腔中的各个空腔可以仅在纵向梁体和横向梁体中的一部分梁段上延伸，或者，可以从纵向梁体和横向梁体的一端延伸至另一端以形成沿着电池包的底壳体的长度方向延伸的贯穿空腔。

进一步地，由于电池包通过底壳体的横向梁体安装在整车上时，电池包的底壳体的底壳侧壁13将受到向上的较大拉力，因此，如图4所示的，多层空腔中的至少一个空腔形成为梯形空腔，比如直角梯形空腔。这样，由于梯形空腔的倾斜空腔壁，可以有效地提高底壳侧壁13在竖直方向(也就是图4的图形界面中的上下方向)上的抗拉强度，提升了电池包的底壳体的可靠性和安全性。

更进一步地，如图4所示的，多层空腔中的底部空腔形成为梯形空腔。这样，底部的梯形空腔更靠近车架，从而能够更有效地承受向上的较大拉力。

进一步地，如图4所示的，纵向梁体17包括上部长方形空腔和下部长方形空腔，其中，下部长方形空腔内设置有倾斜板，倾斜板连接在下部长方形空腔的两个竖壁之间，以将下部长方形空腔分隔为两个梯形空腔。当然，可选择地，纵向梁体17包括上部正方形空腔和下部正方形空腔，其中，下部正方形空腔内设置有倾斜板，倾斜板连接在下部正方形空腔的两个竖壁之间，以将下部正方形空腔分隔为两个梯形空腔。

另外，由于横向梁体18用于连接于车架，因此，横向梁体18中空腔的层数可以小于纵向梁体17中空腔的层数，比如，如图4所示的，横向梁体18包括两层空腔，其中，上部一层空腔形成为长方形空腔，下部一层空腔形成为梯形空腔。

进一步地，为了提升横向梁体的自身强度，上部一层空腔包括三个横向布置的长方形空腔，而下部一层空腔包括两个横向布置的梯形空腔。比如，一个梯形空腔对应一个长方形空腔，使得两个梯形空腔之间共用的梯形空腔侧腔壁和对应的两个长方形空腔之间共用的长方形空腔侧壁在高度方向上处于同一平面内。具体如图4所示的结构，显然，这将显著提升横向梁体在高度方向上的强度。

进一步地，如图4所示的，横向梁体中空腔的横向腔壁固定连接在纵向梁体的外侧面上的与纵向梁体中空腔的横向腔壁对应的位置处，并且横向梁体中空腔的横向腔壁与纵向梁体的外侧面之间圆角过渡连接；这样，通过横向梁体中空腔的横向腔壁与纵向梁体中空腔的横向腔壁之间的这种对应布置，以及横向梁体中空腔的横向腔壁与纵向梁体的外侧面之间圆角过渡连接，可以传导和分散应力，避免出现应力集中现象，提升电池包下壳体边梁的侧向抗压能力。和/或，为了便于连接车架并进一步轻量化，横向梁体的厚度在远离纵向梁体的方向上减小，比如如图4所示的，横向梁体的下表面向上倾斜延伸。

最后，本实用新型提供一种车辆，该车辆设置有以上任意所述的电池包。

如上的，通过该电池包，该车辆的安全性和整体品质得到显著提升。比如，当设置有上述的防爆阀时，防爆阀在电池包内的压力达到防爆阀的爆破压力时能够向车辆的侧部排气。这样，如上所述的，由于防爆阀在电池包内的压力达到防爆阀的爆破压力时能够向车辆的侧部排气，保护车辆的乘客舱内的人员安全，这样，该车辆的整体安全性能得到显著提升。

以上仅为本实用新型的较佳实施方式而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。