自行式模块化运输车运输抬梁的制作方法

本实用新型涉及大型模块的运输设备，尤其涉及一种自行式模块化运输车运输抬梁。

背景技术：

自行式模块化运输车(SPMT)以可自由拼接、运行灵活、同步性好等优点在大型海洋结构物的装船作业中应用越来越多。使用SPMT进行运输装船作业，还能有效节省滑道资源，起到优化场地利用率的目的。

现有的SPMT运输抬梁基本针对某结构物专门设计，重复使用方面考虑较少，不具有通用性；基本为单抬梁设计，可布置的SPMT轴线数量少；抬梁承受的弯矩较大，所以抬梁普遍比较笨重，材料成本高。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种自行式模块化运输车运输抬梁，其为组合式结构，设计合理，组合灵活，适用范围广，可重复使用于不同立柱间距的组块或导管架，适用于大吨位上部组块或导管架结构运输装船作业。

本实用新型的目的是由以下技术方案实现的：

本实用新型自行式模块化运输车运输抬梁，其特征在于：包括两个分别位于两个平行的扁担梁两端的主体结构以及位于两个平行扁担梁中部的中间辅助支撑构成；该两个主体结构与两个平行的扁担梁通过运输连接筋板固定，中间辅助支撑与两个平行扁担梁的中部固定。

前述的自行式模块化运输车运输抬梁，其中：所述主体结构是由钢质的上层水平板、中层水平板、下层水平板、上层横向立板、下层横向立板，上层倾斜板、上层中间竖向立板、上层两端竖向立板、下层竖向立板、加强筋板以及吊耳相互焊接连接而成的箱型结构；该上层水平板与两个平行的扁担梁呈垂直状的边长小于两个平行的扁担梁之间的距离，该中层水平板与两个平行的扁担梁呈垂直状的边长大于两个平行的扁担梁之间的距离；上层水平板与中层水平板板体之间焊接固定数块相互交叉设置的上层横向立板和上层中间竖向立板；最外侧的两个上层横向立板的外侧和上层水平板之间焊接钢质加强筋板；两个上层倾斜板分别位于上层水平板竖向两侧，其一端与位于柱体结构两端的上层竖向立板顶部焊接固定，另一端与上层水平板与扁担梁平行的两侧焊接固定；该下层水平板与两个平行的扁担梁呈垂直状的边长小于两个平行的扁担梁之间的距离，下层水平板与中层水平板之间焊接固定数块相互交叉设置的下层横向立板和下层竖向立板；吊耳焊接在上层倾斜板顶面；该中层水平板与两个平行的扁担梁呈平行状的两端底面分别设置在两个平行扁担梁顶部，并通过钢质运输连接筋板临时焊接固定；

所述扁担梁是由钢质上下两块水平板中间焊接固定一个钢质竖直立板构成；在上下水平板之间每隔1至2米在竖直立板两侧和水平板之间焊接一块钢质竖向加强筋板；钢质横向加强筋板焊接固定在竖直立板两侧且位于水平板之间和相邻的两个钢质竖向加强筋板之间的位置；

所述中间辅助支撑是由钢质的水平箱型梁、竖直箱型梁以及斜撑圆管构成；该水平箱型梁的长度与两个扁担梁之间的距离加上两个扁担梁宽度之和相应，且水平箱型梁的两端底部分别位于两个扁担梁中部顶侧，并通过加强筋板临时焊接固定；竖直箱型梁底部与水平箱型梁中央焊接固定；两个斜撑圆管一端分别焊接固定在竖直箱型梁上部两侧，两个斜撑圆管另一端分别焊接固定在水平箱型梁靠近两端顶侧，使两个斜撑圆管分别与竖直箱型梁和水平箱型梁相连形成两个镜像相同的三角形结构；钢质加强筋板分别焊接固定在水平箱型梁、竖直箱型梁和斜撑圆管之间的相交处。

本实用新型自行式模块化运输车运输抬梁的有益效果是，其能够自由组合，适用于模块建造中不同尺寸的立柱间距。设置的中间辅助支撑不仅可以节省材料，还可以有效减小扁担梁所承受的弯矩，减小扁担梁的尺寸和重量。其双抬梁的设计结构，允许布置更多的模块运输车轴线，能够提高模块运输车的运输能力。

附图说明

图1为本实用新型整体结构示意图。

图2为本实用新型使用状态示意图。

图中主要标号说明：

1主体结构、1a上层水平板、1b中层水平板、1c下层水平板、1d上层横向立板、1e下层横向立板、1f上层倾斜板、1g上层中间竖向立板、1h上层两端竖向立板、1i下层竖向立板、1j加强筋板、1k吊耳；2扁担梁、2a水平板、2b竖直立板、2c横向加强筋板、2d竖向加强筋板、3中间辅助支撑、3a竖直箱型梁、3b水平箱型梁、3c斜撑圆管、4运输连接筋板、5待运输结构物、6模块运输车、7垫墩。

具体实施方式

如图1所示，本实用新型自行式模块化运输车运输抬梁，其包括两个分别位于两个平行的扁担梁2两端的主体结构1以及位于两个平行扁担梁2中部的中间辅助支撑3构成；该两个主体结构1与两个平行的扁担梁2通过运输连接筋板4固定，中间辅助支撑3与两个平行扁担梁2的中部固定。

如图1所示，本实用新型自行式模块化运输车运输抬梁，其中：该主体结构1是由钢质的上层水平板1a、中层水平板1b、下层水平板1c、上层横向立板1d、下层横向立板1e，上层倾斜板1f、上层中间竖向立板1g、上层两端竖向立板1h、下层竖向立板1i、加强筋板1j以及吊耳1k相互焊接连接而成的箱型结构；该上层水平板1a与两个平行的扁担梁2呈垂直状的边长小于两个平行的扁担梁2之间的距离，该中层水平板1b与两个平行的扁担梁2呈垂直状的边长大于两个平行的扁担梁2之间的距离；上层水平板1a与中层水平板1b板体之间焊接固定数块相互交叉设置的上层横向立板1d和上层中间竖向立板1g；最外侧的两个上层横向立板1d的外侧和上层水平板1a之间焊接钢质加强筋板1j；两个上层倾斜板1f分别位于上层水平板1a竖向两侧，其一端与位于柱体结构两端的上层竖向立板1h顶部焊接固定，另一端与上层水平板与扁担梁2平行的两侧焊接固定；该下层水平板1c与两个平行的扁担梁2呈垂直状的边长小于两个平行的扁担梁2之间的距离，下层水平板1c与中层水平板1b之间焊接固定数块相互交叉设置的下层横向立板1e和下层竖向立板1i；吊耳1k焊接在上层倾斜板1f顶面；该中层水平板1b与两个平行的扁担梁2呈平行状的两端底面分别设置在两个平行扁担梁2顶部，并通过钢质运输连接筋板4临时焊接固定；所述扁担梁2是由钢质上下两块水平板2a中间焊接固定一个钢质竖直立板2b构成；在上下水平板之间每隔1至2米在竖直立板2b两侧和水平板2a之间焊接一块钢质竖向加强筋板2d；钢质横向加强筋板2c焊接固定在竖直立板2b两侧且位于水平板2a之间和相邻的两个钢质竖向加强筋板2d之间的位置；该中间辅助支撑3是由钢质的水平箱型梁3b、竖直箱型梁3a以及斜撑圆管3c构成；该水平箱型梁3b的长度与两个扁担梁2之间的距离加上两个扁担梁2宽度之和相应，且水平箱型梁3b的两端底部分别位于两个扁担梁2中部顶侧，并通过加强筋板临时焊接固定；竖直箱型梁3a底部与水平箱型梁3b中央焊接固定；两个斜撑圆管3c一端分别焊接固定在竖直箱型梁3a上部两侧，两个斜撑圆管3c另一端分别焊接固定在水平箱型梁3b靠近两端顶侧，使两个斜撑圆管3c分别与竖直箱型梁3a和水平箱型梁3b相连形成两个镜像相同的三角形结构；钢质加强筋板分别焊接固定在水平箱型梁、竖直箱型梁和斜撑圆管之间的相交处。

如图2所示，使用时，在模块总装前，根据待运输结构物5立柱的间距，提前把主体结构1和垫墩7摆放到位。待运输前，将两个主体结构1和中间辅助支撑3临时固定在两个扁担梁2上，其中中间辅助支撑3的竖直箱型梁3a长度根据待运输结构物5下端尺寸临时决定。然后，在模块运输车6的上表面放置胶皮、胶合板等物，用于增加运输时扁担梁2和模块运输车6之间的摩擦力。将模块运输车6行驶至扁担梁2下方的指定位置，模块运输车6起升，将被运输结构物5连同本实用新型自行式模块化运输车运输抬梁装载至模块运输车6上；将被运输结构物5运到指定位置后，模块运输车6退出，即完成整个运输任务。

本实施例中未进行说明的内容为现有技术，故不再进行赘述。

本实用新型自行式模块化运输车运输抬梁的优点是，其由主体结构、扁担梁、辅助支撑三部分构成，使用时三者之间通过临时焊接组合，待工作完成后可以在临时焊接处拆除。两个主体结构可以根据被运输货物立柱间距调整，辅助支撑的位置也可以根据被运输货物强度选择合适的位置，适用于不同尺寸的立柱间距。使用时，由于扁担梁主要承受SPMT施加的弯矩，中间辅助支撑能将扁担梁承受的部分弯矩传递到被运输货物上，从而减小扁担梁的受力及设计尺寸。相对于单扁担梁的设计形式，双扁担梁的设计与运输车有更多的接触面积，允许布置更多的模块运输车轴线，可提高承载运输结构物重量。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。