一种货车的装卸货装置的制作方法

本发明属于物流运输设备技术领域，具体涉及一种货车的装卸货装置。

背景技术：

货物通过货车进行运输，需要进行货物的装卸。现有技术中，对于货物的装卸主要是通过叉车来实现的，采用叉车装卸货物需要厂家具备叉车，当装卸场地条件限制，没有叉车的情况下，就难以实现货物的装卸，而需要纯人工装卸或去调配叉车，因此给货物装卸带来较多麻烦，且浪费时间。

而一些货车的尾部还设有尾板，来辅助货物的装卸。如中国专利文献公开的一种升降式货车尾板结构(申请号：201410677389.3；公开号：cn104553935a)，包括固定在货车大梁上的横梁，横梁上铰接有抬起支架，抬起支架的另一端铰接有尾板，所述尾板与抬起支架的铰接端设置有用于受力的支座，所述的支座与横梁之间活动铰接有升降油缸和翻板油缸，使得升降油缸的两个端点与翻板油缸的两个端点形成四边形结构，所述尾板侧面设置有固定栓，货车尾部的对应位置设置有与固定栓配合的搭扣。该货车尾板使用过程中，是将货物放置在尾板上，尾板整个工作过程中可以始终保持水平状态，通过升降油缸和翻板油缸将尾板水平抬高或降低，实现货物的装卸。但是，该尾板还是存在一些不足：首先，许多货物是放置在托盘上进行运输的，而支撑货物的托盘，许多都是底部不带有滚轮的，那么，采用该尾板进行货物装卸时，货物难以在尾板上进行移动，装卸较为麻烦和费力。因此，该尾板结构主要是用于托盘底部具有滚轮时，进行货物的装卸，而无法满足托盘底部没有滚轮、或者货物无法自行移动的情况下进行装卸货要求，使用较为局限。

技术实现要素：

本发明针对现有的技术存在的上述问题，提供一种货车的装卸货装置，本发明所要解决的技术问题是：如何提升货物装卸的便捷性。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种货车的装卸货装置，包括铰接在货车地板边缘处的载物板，其特征在于，所述载物板的上板面上设有若干能支撑货物在载物板上纵向和横向移动的滚动件，所述载物板的上板面上还设有供搬运装置放入使得货物能够从滚动件上移动至搬运装置上的凹腔。

载物板的上板面上设有滚动件，使得货物底部、或者支撑货物的托盘底部不具备滚轮的情况下，货物也能够在载物板上进行移动。而且，滚动件能够支撑货物进行纵向和横向的移动，在卸货时，可以先将货物沿纵向(货车的前后方向)移动至载物板上，再将货物沿横向移动(货车的宽度方向)至凹腔的上方，这样的设计使得货物在从货车地板移动至载物板上时，可以选择最优的路线移动至载物板上的任意位置，均可实现卸货，操作较为方便。搬运装置通常采用具有顶升功能的推车，或者，也可以采用叉车。通过载物板的上板面上设置凹腔，凹腔的底面与滚轮的顶端表面之间形成了高度差，因此凹腔形成了供搬运装置放入的让位空间，能够方便将货物能够从滚动件上移动至搬运装置上，之后搬运装置将货物移送至指定卸货位置进行卸货，反之，也可以实现装货。另外，设置凹腔之后，搬运装置实现支撑货物的底部来搬运货物，因此对于一些货物底部没有叉车孔的情况，依旧能满足快速装卸的要求。

在上述的货车的装卸货装置中，所述载物板包括呈矩形板状的主板体，所述凹腔包括位于主板体上且相互平行的两条直槽，两条直槽将主板体的上板面分隔形成位于两条直槽之间的中部支撑面和分别位于中部支撑面左右两侧的两个侧支撑面，所述中部支撑面、两个侧支撑面上均设有若干上述的滚动件。采用主板体中部具有中部支撑面，两侧具有侧支撑面的结构，且中部支撑面、两个侧支撑面上均设有滚动件，使得货物在载物板上任意位置进行移动时，均能受到滚动件的支撑，这样便不会出现在货物从推车一侧移动至搬运装置上方的过程中，货物一半在滚动件上移动，而另一半在搬运装置的载物表面上硬性滑动的情况，因此上述结构设计保证了货物在载物板上移动过程顺畅、省力，大大提升货物装卸的效率。

在上述的货车的装卸货装置中，所述载物板还包括连接在主板体侧边上的斜坡板，所述凹腔还包括开设在斜坡板上的过渡槽，两条所述直槽均与过渡槽相连通，所述过渡槽沿直槽的长度方向贯穿斜坡板的上板面。斜坡板的截面大致呈三角形，斜坡板厚度较厚的一侧边与主板体的侧边相连。过渡槽沿直槽的长度方向贯穿斜坡板的上板面，使得过渡槽的底面与斜坡板的上板面之间不会形成明显的高度落差，使得推车能够经过过渡槽顺畅地驶入或驶出直槽，以提升货物装卸的便利性和平顺性，同时操作更为省力。

在上述的货车的装卸货装置中，所述直槽的长度方向与货车地板宽度方向相垂直。直槽的长度方向与货车地板宽度方向相垂直，这样推车驶出凹腔时是朝向远离货车地板的方向移动的，运行空间较大，能提升货物装卸的便利性。

在上述的货车的装卸货装置中，所述直槽的底面与主板体的上板面平行，过渡槽的底面与两条直槽的底面共面。由于装卸货过程中，载物板的上板面处于水平的状态，而直槽的底面与主板体的上板面平行，因此直槽也是形成水平的状态，这样推车在放入凹腔内后，能保证平衡从而方便、稳定地支撑货物。

在上述的货车的装卸货装置中，所述载物板设置在货车的尾部，所述货车尾部设有两根竖直设置的导轨，两根导轨分别位于货车地板的左右两侧边处，所述导轨的下端与地面相距一段距离，每根导轨上分别设有呈长条形且可竖直升降的延伸件，所述载物板铰接在两延伸件的下端之间，通过延伸件的升降能使水平状态的载物板与货车地板齐平或使载物板支撑于地面上。水平状态的载物板与货车地板齐平时，能方便货物平顺地从货车地板移进载物板或从载物板移至货车地板。导轨与地面相距一段距离，避免货车行驶过程中导轨与地面发生磕碰，从而满足货车的离地间隙要求。而通过设置的延伸件，载物板与延伸件的下端铰接，使得延伸件向下移动至与地面接触或靠近地面时，能将载物板支撑于地面上，而不会出现延伸件下端与地面接触、但载物板悬空的情况。当载物板支撑于地面上后，便能将推车快速地驶入或驶出凹腔，这样的设计使得货车在任何场地均能实现装卸货的要求，而无需具有特定高度的用于支撑载物板的支撑平台。

在上述的货车的装卸货装置中，每根延伸件的下端均铰接有支撑板，其中一支撑板与载物板的其中一侧面相固连，另一支撑板与载物板的另一侧面相固连，所述载物板摆动至水平状态时所述支撑板的上侧面与延伸件的下端面相抵靠。支撑板的上侧面与延伸件的下端面相抵靠，从而限定了支撑板和载物板向下摆动的角度，保证载物板能够定位在水平的状态支撑货物并进行升降。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种货车的装卸货装置，包括铰接在货车地板边缘处的载物板，其特征在于，所述载物板的上板面上设有若干能支撑货物在载物板上纵向和横向移动的滚动件，所述载物板的上板面上还设有向下凹入的凹腔，所述凹腔内设置有用于移送货物的推车且推车能驶入或驶出所述凹腔，所述推车底部设有能使推车进行升降的滚轮，所述推车在凹腔内通过升降能使推车的载物表面高于或低于滚动件的顶端表面。

本装卸货装置主要用于货箱底部、或者托盘底部不具备滚轮的情况下，满足快速装卸货的要求。具体地，由于载物板上具有若干滚动件，而且滚动件能够支撑货物进行纵向和横向的移动，在卸货时，可以先将货物沿纵向(货车的前后方向)移动至载物板上，再将货物沿横向移动(货车的宽度方向)至推车的上方，此时由于推车载物表面低于滚动件的顶端表面，因此货物能够越过推车上方进行移动而不会与推车发生干涉。这样的设计使得货物在从货车地板移动至载物板上时，可以选择最优的路线移动至载物板上的任意位置，均可实现卸货，操作较为方便。由于推车底部具有能带动推车进行升降的滚轮，这样通过滚轮的作用使推车上升，直至推车的载物表面高于滚动件的顶端表面，此时货物被顶起并脱离滚动件，货物完全支撑在推车的载物表面上，推车驶出凹腔，再运送至指定卸货位置。显然，本装卸货装置在载物板上内藏升降式的推车结构，且载物板上设置供货物移动的滚轮，在货箱底部、或者托盘底部不具备滚轮的情况下，无需再借助叉车进行装卸，而且装卸快速、方便，大大提升了装卸的效率。

在上述的货车的装卸货装置中，所述推车具有两个呈长条形且相互平行的底板，所述底板的上板面为推车的载物表面，两个底板一一对应嵌设在两条直槽内，所述滚轮设置在所述底板的底面上。该推车的结构设计能满足上述凹腔结构的设计，提升货物装卸的便利性。同时，拖车采用该结构之后，质量较轻，在推车载着货物移送的过程中，较为方便和省力。

在上述的货车的装卸货装置中，所述推车还包括连接板和u形杆状的拉杆，所述推车的底板远离货车地板的一端为尾端，所述连接板垂直固连在推车两底板的尾端之间，所述拉杆的两端分别与推车两底板的尾端相铰接。拉杆采用铰接的结构设计，在拉动推车的过程中，容易借力，从而使推车移送货物较为省力。而且，拉杆可以向下摆动贴靠在推车的底板上，能方便载物板向上收起。

在上述的货车的装卸货装置中，每块底板的上板面上分别开设有让位槽，所述拉杆向下摆动后能嵌入所述让位槽内。让位槽的形状与拉杆的形状相适配，通过设置让位槽，使拉杆形成内藏式设计，占有空间更小。

在上述的货车的装卸货装置中，所述载物板的主板体上还设有能将推车定位在凹腔内的定位结构。在推车不使用的过程中，载物板是摆动至竖直状态与延伸件贴靠的，而通过设置定位结构，使得推车能定位在凹腔内，避免在运输过程中推车掉出凹腔。

在上述的货车的装卸货装置中，所述载物板能向上摆动至与延伸件贴靠，所述导轨与载物板之间还设有当载物板与延伸件贴靠时能对载物板进行定位的锁定结构。通过这样的设计，使得货物运输过程中，载物板能够向上收起并得到定位，方便货车的行驶和提升行驶的安全性。

在上述的货车的装卸货装置中，所述凹腔呈扁平状，所述推车包括呈矩形板状的车板和铰接在车板侧边上的拉杆，所述滚轮设置在车板的底面上。该推车结构承载力更高，而且具有较大的载物表面来供货物放置，对于一些u形推车无法稳定放置的货物，该推车能满足该类货物装卸的需求。

在上述的货车的装卸货装置中，所述滚动件为牛眼万向轮。牛眼万向轮承载力好，而且所需安装空间小，能方便在载物板上进行安装。而且，牛眼万向轮能实现万向转动，能方便货物在载物板上随意移动，调整位置，增加货物装卸过程的便利性并提升效率。

与现有技术相比，本货车的装卸货装置具有以下优点：

1、本装卸货装置在载物板上内藏升降式的推车结构，且载物板上设置供货物移动的滚轮，在货箱底部、或者托盘底部不具备滚轮的情况下，无需再借助叉车进行装卸，而且装卸快速、方便，大大提升了装卸的效率。

2、本装卸货装置装卸过程方便省力，能够实现单人配送，大大降低了人工成本。

3、本装卸货装置集成在货车的车厢上，在装卸货过程中，无需在借助其它的设备便能实现货物的装卸，因此对装卸场地的设备要求较低，适应性强。

附图说明

图1是本发明实施例一的立体结构示意图。

图2是本发明载物板立体结构示意图。

图3是本发明中载物板与延伸件的连接结构示意图。

图4是本发明载物板内放置推车后的立体结构示意图。

图5是本发明推车下降后的侧视图。

图6是本发明推车上升后将货物顶起状态的侧视图。

图7是本发明中推车的立体结构示意图。

图8是本发明载物板收起后的立体结构示意图。

图9是本发明中载物板打开、翻起推车拉杆后的立体结构示意图。

图10是本发明中货物在载物板上移动过程的状态图一。

图11是本发明中货物在载物板上移动过程的状态图二。

图12是本发明中载物板下降至地面时的立体结构示意图。

图13是本发明实施例三的工作状态示意图。

图14是本发明实施例四的立体结构示意图。

图中，1、地板；2、载物板；21、主板体；211、中部支撑面；212、侧支撑面；22、斜坡板；3、滚动件；4、凹腔；41、直槽；42、过渡槽；5、推车；51、底板；511、让位槽；52、连接板；53、拉杆；54、车板；6、滚轮；7、导轨；8、延伸件；9、支撑板；10、移送轨道。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

实施例一

本货车的装卸货装置主要应用于集装箱货车上，或者也可以用于没有集装箱的货车。如图1所示，该装置包括连接在货车地板1边缘处的载物板2，本实施例中，载物板2设置在货车的尾部，当然，根据实际装卸的需求，载物板2也可以设置在货车的侧部。

如图1和图2所示，载物板2的上板面上设有若干能支撑货物在载物板2上纵向和横向移动的滚动件3，本实施例中滚动件3为牛眼滚轮，在实际制造过程中，也可以采用其它具备万向转动的滚轮。载物板2的上板面上设有供搬运装置放入使得货物能够从滚动件3上移动至搬运装置上的凹腔4。

如图2所示，载物板2包括呈矩形板状的主板体21和连接在主板体21侧边上的斜坡板22，斜坡板22的截面大致呈三角形，斜坡板22厚度较厚的一侧边与主板体21的侧边相连。主板体21的内侧边铰接在货车上，凹腔4包括位于主板体21上且相互平行的两条直槽41和位于斜坡板22上的过渡槽42，直槽41的长度方向与货车地板1宽度方向相垂直，直槽41的底面与主板体21的上板面平行,两条直槽41均与过渡槽42相连通且过渡槽42的底面与两条直槽41的底面共面，过渡槽42沿直槽41的长度方向贯穿斜坡板22的上板面，这样推车5能够经过过渡槽42顺畅地驶入直槽41内或从直槽41内顺畅地驶出，以提升货物装卸的便利性。凹腔4将主板体21的上板面分隔形成位于凹腔4两直槽41之间的中部支撑面211和分别位于中部支撑面211左右两侧的两个侧支撑面212，中部支撑面211、两个侧支撑面212上均设有若干滚动件3，这样的结构使得货物在载物板2上任意位置进行移动时，均能受到滚动件3的支撑，这样便不会出现在货物从推车5一侧移动至推车5上方的过程中，货物一半在滚动件3上移动，而另一半在推车5的载物表面上硬性滑动的情况。

如图1和图3所示，货车尾部设有两根竖直设置的导轨7，两根导轨7分别位于货车地板1的左右两侧边处并与集装箱尾部的两个竖直侧边相连，导轨7的下端与地面相距一段距离，该距离需要满足货车的离地间隙要求。每根导轨7上分别设有可竖直升降的延伸件8，延伸件8为条形板状，载物板2铰接在两延伸件8的下端之间。

如图11和图12所示，延伸件8能下降至延伸件8的下端低于导轨7的下端，且通过延伸件8的升降能使水平状态的载物板2与货车地板1齐平或使载物板2支撑于地面上。延伸件8可以通过丝杠方式进行驱动升降，或者采用气缸、油缸等进行升降。载物板2与延伸件8的下端铰接，使得延伸件8向下移动至与地面接触或靠近地面时，能将载物板2支撑于地面上，而不会出现延伸件8下端与地面接触、但载物板2悬空的情况。当载物板2支撑于地面上后，便能将推车5快速地驶入或驶出凹腔4，这样的设计使得货车在任何场地均能实现装卸货的要求，而无需具有特定高度的用于支撑载物板2的支撑平台。

如图3所示，每根延伸件8的下端均铰接有支撑板9，其中一支撑板9与载物板2的其中一侧面相固连，另一支撑板9与载物板2的另一侧面相固连，载物板2摆动至水平状态时支撑板9的上侧面与延伸件8的下端面相抵靠，从而限定了支撑板9和载物板2向下摆动的角度，保证载物板2能够定位在水平的状态支撑货物并进行升降。

如图8所示，载物板2还能向上摆动至与延伸件8贴靠，导轨7与载物板2之间还设有当载物板2与延伸件8贴靠时能对载物板2进行定位的锁定结构。通过这样的设计，使得货物运输过程中，载物板2能够向上收起并得到定位，方便货车的行驶并提升行驶的安全性。锁定结构可以是机械锁、锁销，或是卡接块与卡接槽相卡接的结构。

搬运装置可以是叉车，或者采用下文实施例二的推车5。采用叉车时，先向下打开载物板2，并调节载物板2的高度，使载物板2的上表面与货车地板1表面齐平；然后，依靠货车地板1上的移送轨道10将货物沿货车长度方向移送至载物板2上，横向调节货物的位置，使得货物移动至凹腔4的上方。之后，延伸件8向下移动，使载物板2落至地面上；最后叉车伸出凹腔4内，叉车的举升臂顶起，将货物托起移送至指定位置卸货。当采用实施例二的推车5时，其操作方式实施例二中会做详细描述。

实施例二

如图4所示，本货车的装卸货装置包括铰接在货车地板1边缘处的载物板2，载物板2的结构、以及载物板2与货车之间的连接结构，和实施例一一致。具体来讲，载物板2包括主板体21和斜坡板22，载物板2能展开至水平状态且与货车地板1齐平，载物板2上设有若干能支撑货物在载物板2上纵向和横向移动的滚动件3，载物板2的上板面上设有向下凹入的凹腔4，凹腔4内设置有用于承载货物进行移动的推车5且推车5能驶入或驶出凹腔4。

具体地，如图2所示，凹腔4包括位于主板体21上且相互平行的两条直槽41，凹腔4开口为位于斜坡板22上的过渡槽42，直槽41的长度方向与货车地板1宽度方向相垂直，两条直槽41均与过渡槽42相连通且过渡槽42的底面与两条直槽41的底面共面，过渡槽42沿直槽41的长度方向贯穿斜坡板22的上板面。

如图5和图7所示，推车5底部设有能使推车5进行升降的滚轮6，推车5在凹腔4内通过下降能使推车5的载物表面低于滚动件3的顶端表面，这样货物能够越过推车5上方进行移动而不会与推车5发生干涉。如图6所示，推车5在凹腔4内通过上升还能使推车5的载物表面高于滚动件3的顶端表面，从而将货物顶起并脱离滚动件3，货物完全支撑在推车5的载物表面上，此时推车5能载着货物一起移动。滚轮6升降可以采用现有技术，如可以通过将滚轮6设置在滚轮腔内，滚轮腔设置气囊，通过气囊的充放气来带动滚轮6进行升降。另外，也可以采用常规的丝杠结构、液压缸、气缸等，实现滚轮6带动推车5进行升降。

如图7所示，推车5包括连接板52、u形杆状的拉杆53和两个长条形且相互平行的底板51，推车5的底板51靠近货车地板1的一端为前端，另一端为尾端，连接板52垂直固连在推车5两底板51的尾端之间，拉杆53的两端分别与推车5两底板51的尾端相铰接。每块底板51的上板面上分别开设有让位槽511，拉杆53向下摆动后能嵌入让位槽511内。拉杆53采用铰接的结构设计，在拉动推车5的过程中，容易借力。让位槽511的形状与拉杆53的形状相适配，通过设置让位槽511，使拉杆53形成内藏式设计，占有空间更小。

如图4所示，推车5的两个底板51一一对应嵌设在两条直槽41内，滚轮6设置在底板51的底面上，载物板2的主板体21上还设有能将推车5定位在凹腔4内的定位结构，定位结构图中未示出。定位结构的结构可以是若干伸缩板，伸缩板插接在载物板2上且位于凹腔4的边沿，在推车5使用过程中，伸缩板处于缩入状态，在推车5不使用时，将伸缩板拉出，伸缩板的内侧面与推车5贴靠，从而对推车5进行固定，避免在运输过程中推车5掉出凹腔4。之后再向上翻起载物板2，使载物板2摆动至竖直状态，从而方便货车的行驶。当然，定位结构也可以采用定位销、摆动板等结构，如采用定位销时，在推车5上开设销孔，定位销伸缩设置在载物板2上，通过定位销穿入销孔，来对推车5进行定位。

本装卸货装置主要用于货箱底部、或者托盘底部不具备滚轮的情况下，满足快速装卸货的要求。作为优选，本货卸装置配合地板1上具有移送轨道10的厢式货车进行使用。货车地板1设置移送轨道10为现有技术，如中国专利公开的“一种车厢货物的移送装置”(公开号：cn106740357a；申请号：201710060068.2)，该移送装置具体公开了移送轨道10的结构。通过货车地板1上的移送轨道10，能够方便将集装箱内各个位置的货物移动至载物板2上。当然，在货车地板1上没有移送轨道10的情况下，也可以采用其他辅助设备来进行集装箱内货物的移送。

如图8所示，在运输过程中，载物板2处于向上收起贴靠于延伸件8上的状态，该状态能方便货车的行驶且保证行驶安全性。下文以卸货过程为例，结合附图介绍本装卸装置的工作原理，装货过程只是与卸货过程步骤相反，本文不再做累赘描述：

下货过程步骤如下：

第一步：如图4所示，当货车将货物运送至目的地时，向下打开载物板2，并调节载物板2的高度，使载物板2的上表面与货车地板1表面齐平；

第二步：如图9所示，向上展开推车5上的拉杆53；

第三步：如图10所示，依靠货车地板1上的移送轨道10将货物沿货车长度方向移送至载物板2上；

第四步：如图11所示，横向调节货物的位置，使得货物移动至推车5的上方。该状态下，推车5位置较低，不会与货物发生干涉。

第五步：如图12所示，延伸件8向下移动，使载物板2落至地面上；

第六步：依靠推车5将货物顶起，直至推车5的载物表面高于滚动件3的顶端表面，此时货物被顶起并脱离滚动件3，货物完全支撑在推车5的载物表面上，之后推车5驶出凹腔4，将货物运送至指定位置进行卸货，卸货过程完成。

显然，本装卸货装置在载物板2上内藏升降式的推车5结构，且载物板2上设置供货物移动的滚轮6，在货箱底部、或者托盘底部不具备滚轮6的情况下，无需再借助叉车进行装卸，而且装卸快速、方便，大大提升了装卸的效率。

实施例三

本实施例同实施例一的结构及原理基本相同，不一样的地方在于：如图13所示，载物板2铰接在货车地板1边缘处，载物板2只能进行摆动，而不能进行升降，载物板2摆动至水平状态时，刚好与货车地板1齐平。在进行卸货时，货车行驶至指定位置，载物板2打开至水平状态，具有相应高度的支撑平台对载物板2进行支撑。

实施例四

本实施例同实施例一的结构及原理基本相同，不一样的地方在于：如图14所示，凹腔4呈扁平状，推车5包括呈矩形板状的车板54和铰接在车板54侧边上的拉杆53，车板54位于凹腔4内，滚轮6设置在车板54的底面上。该推车5结构承载力更高，而且具有较大的载物表面来供货物放置，对于一些u形推车5无法稳定放置的货物，该推车5能满足货物装卸的要求。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了1、地板；2、载物板；21、主板体；211、中部支撑面；212、侧支撑面；22、斜坡板；3、滚动件；4、凹腔；41、直槽；42、过渡槽；5、推车；51、底板；511、让位槽；52、连接板；53、拉杆；54、车板；6、滚轮；7、导轨；8、延伸件；9、支撑板；10、移送轨道等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。