一种双材料双密度实心轮胎及其制作方法与流程

本发明属于轮胎技术领域，具体涉及一种双材料双密度实心轮胎及其制作方法。

背景技术：

轮胎的性能指标中，既要求保证其强度及耐磨性，又要保证其弹性和舒适度，传统轮胎一般为空心轮胎和实心轮胎，其中，空心轮胎需要往里面打气，同时易爆且不耐磨，增加维修成本，也容易发生安全事故；实心轮胎整体为一种密度材料，多为橡胶材料，导致整体偏重，且弹性不好，舒适度低。

技术实现要素：

本发明针对现有技术的不足，提出了一种双材料双密度实心轮胎及其制作方法，该实心轮胎具备外侧的橡胶胎体，保证其强度和耐磨性，并且轮胎的内部实心层为pu液体，保证了其整体的弹性，提高了舒适度，降低了维修成本和安全事故的发生。

为至少解决上述技术问题之一，本发明采取的技术方案为：

一种双材料双密度实心轮胎，包括：一体结构成型的实心胎胚层和中空外胎层，其中，所述实心胎胚层设置于所述中空外胎层的内腔中，且所述实心胎胚层为低密度pu层，用于减轻轮胎整体重量和增加弹性，相应的，所述中空外胎层为高密度橡胶层，且所述中空外胎层设有至少一对注射孔和排气孔，所述注射孔用于注入pu液体形成所述低密度pu层，所述排气孔用于排气泄压，避免实心轮胎产生缺陷。

进一步的，所述实心胎胚层由所述pu液体发泡形成，其密度为0.3-0.5g/cm³，相应的，所述高密度橡胶层的密度大于0.5g/cm³。

进一步的，其由向已硫化成型的所述中空外胎层内注射所述pu液体发泡形成。

进一步的，所述注射孔和排气孔对称设置于所述中空外胎层的胎体上。

在本发明的另一方面，提出了一种根据所述的双材料双密度实心轮胎的制作方法，包括以下步骤：

步骤一、制备中空外胎层：通过模具制得已硫化成型的所述高密度橡胶层，即所述中空外胎层；

步骤二：移模：打开模具，取出所述中空外胎层并将其移至另一常温的模具模腔内；

步骤三：注射发泡：通过注射孔向所述中空外胎层内注射pu液体进行发泡，生成所述低密度pu层；

步骤四：泄压：通过所述排气孔进行排气泄压；

步骤五：开模：打开模具，取出制得的双材料双密度实心轮胎。

进一步的，在移模过程中，保持所述中空外胎层的温度为80-100℃。

进一步的，所述发泡温度为40-80℃，发泡时间为10-20min。

本发明的有益效果至少包括：

（1）本发明所述的双材料双密度实心轮胎及其制作方法，本发明方法可以直接在已硫化成型的橡胶中空外胎层（即中空轮胎）或者现有的橡胶空心轮胎内注射pu液体材料，节省了加工空心轮胎的流程，利用了现有废旧的橡胶空心轮胎，进行资源回收再利用，节约了制作成本，经济环保；

（2）本发明制得的实心轮胎具备外侧的橡胶胎体，保证其强度和耐磨性，并且轮胎的内部实心层为pu液体材料，保证了其整体的弹性，提高了舒适度，降低了维修成本和安全事故的发生。

附图说明

图1为本发明实心轮胎结构示意图。

图2为本发明中空外胎层结构示意图。

其中，pu实心胎胚层1，橡胶中空外胎层2，注射孔3，排气孔4。

具体实施方式

为了使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合具体实施例对本发明作进一步的详细说明。下面描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。

实施例1：本发明该实施例描述了一种双材料双密度实心轮胎，其由向已硫化成型的橡胶中空外胎层内注射所述pu液体发泡形成。图1为本发明实心轮胎结构示意图，参照图1所示，本发明所述双材料双密度实心轮胎主要包括：一体结构成型的实心胎胚层和中空外胎层，其中，所述实心胎胚层设置于所述中空外胎层的内腔中，且所述实心胎胚层为低密度pu层，用于减轻轮胎整体重量和增加弹性，相应的，所述中空外胎层为高密度橡胶层，图2为本发明中空外胎层结构示意图，参照图2所示，所述中空外胎层设有至少一对注射孔和排气孔，所述注射孔用于注入pu液体形成所述低密度pu层，所述排气孔用于排气泄压，避免实心轮胎产生缺陷。

实施例2：本发明该实施例描述了一种双材料双密度实心轮胎的制作方法，包括以下步骤：

步骤一、制备中空外胎层：通过模具制得已硫化成型的密度大于0.5g/cm³的橡胶层，即所述中空外胎层；

步骤二：移模：打开模具，取出所述中空外胎层并将其移至另一常温的模具模腔内，在移模过程中，保持所述中空外胎层的温度为80℃；

步骤三：注射发泡：通过注射孔向所述中空外胎层内注射0.3g/cm³的pu液体进行发泡，生成所述低密度pu层，所述发泡温度为40℃，发泡时间为10min；

步骤四：泄压：通过所述排气孔进行排气泄压；

步骤五：开模：打开模具，取出制得的双材料双密度实心轮胎。

实施例3：本发明该实施例描述了一种双材料双密度实心轮胎的制作方法，包括以下步骤：

步骤一、制备中空外胎层：通过模具制得已硫化成型的密度大于0.5g/cm³的橡胶层，即所述中空外胎层；

步骤二：移模：打开模具，取出所述中空外胎层并将其移至另一常温的模具模腔内，在移模过程中，保持所述中空外胎层的温度为90℃；

步骤三：注射发泡：通过注射孔向所述中空外胎层内注射0.4g/cm³的pu液体进行发泡，生成所述低密度pu层，所述发泡温度为60℃，发泡时间为15min；

步骤四：泄压：通过所述排气孔进行排气泄压；

步骤五：开模：打开模具，取出制得的双材料双密度实心轮胎。

实施例4：本发明该实施例描述了一种双材料双密度实心轮胎的制作方法，包括以下步骤：

步骤一、制备中空外胎层：通过模具制得已硫化成型的密度大于0.5g/cm³的橡胶层，即所述中空外胎层；

步骤二：移模：打开模具，取出所述中空外胎层并将其移至另一常温的模具模腔内，在移模过程中，保持所述中空外胎层的温度为100℃；

步骤三：注射发泡：通过注射孔向所述中空外胎层内注射0.5g/cm³的pu液体进行发泡，生成所述低密度pu层，所述发泡温度为80℃，发泡时间为20min；

步骤四：泄压：通过所述排气孔进行排气泄压；

步骤五：开模：打开模具，取出制得的双材料双密度实心轮胎。

综上所述，本发明所述的双材料双密度实心轮胎的制作方法，可以直接在已硫化成型的橡胶中空外胎层（即中空轮胎）或者现有的橡胶空心轮胎内注射pu液体材料，节省了加工空心轮胎的流程，利用了现有废旧的橡胶空心轮胎，进行资源回收再利用，节约了制作成本，经济环保；本发明制得的实心轮胎具备外侧的橡胶胎体，保证其强度和耐磨性，并且轮胎的内部实心层为pu液体材料，保证了其整体的弹性，提高了舒适度，降低了维修成本和安全事故的发生。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型，同时，对于本领域的一般技术人员，依据本申请的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。