一种无内胎车轮结构的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种无内胎车轮结构，包括轮辋、轮辐和气门嘴，所述的轮辋上具有轮辋槽、设置在轮辋槽的轮辋宽度方向上两外侧的胎圈座、以及设置在各胎圈座部的轮辋宽度方向上的外侧轮缘；其特征在于：所述的轮辋槽包括第一轮辋槽和第二轮辋槽；所述的轮缘由一与胎圈座连接的轮胎接触平面和设于轮缘末端向下或向内卷的加强延伸段组成；所述的第二轮辋槽上开有气门孔，所述的气门嘴安装于气门嘴上，所述的气门嘴位于轮辐风孔的外侧。本实用新型所述的无内胎车轮结构，减少轮缘变形，提高刚度和强度；同时具有轮胎拆卸方便的优点。
【专利说明】
一种无内胎车轮结构
技术领域
[0001]本实用新型涉及无内胎钢圈类制造技术领域，特别设计一种无内胎车轮结构。
【背景技术】
[0002]车轮与轮胎是汽车行驶系中的重要部件，其功用是:支承整车;缓和由路面传来的冲击力；通过轮胎同路面间存在的附着作用来产生一驱动力和制动力、汽车转弯行驶时产生平衡离心力的侧抗力，使汽车保持直线行驶方向。
[0003]车轮主要是由钢材压制及焊接而成，其外环制造精确，以装配无内胎的轮胎。如图1所示，现有的无内胎车轮结构中轮胎101与轮辋102的胎圈座103和轮缘104的接触分别为角度面、曲面接触，具有刚度和强度较差，容易变形等缺点。
【发明内容】
[0004]针对上述问题，本实用新型的目的在于提供一种提高车轮刚度和强度，降低车轮变形且轮胎拆卸方便的无内胎车轮结构。
[0005]为达到上述目的，本实用新型所提出的技术方案为:一种无内胎车轮结构，包括轮辋、轮辐和气门嘴，所述的轮辋上具有轮辋槽、设置在轮辋槽的轮辋宽度方向上两外侧的胎圈座、以及设置在各胎圈座部的轮辋宽度方向上的外侧轮缘;其特征在于:所述的轮辋槽包括第一轮辋槽和第二轮辋槽;所述的轮缘由一与胎圈座连接的轮胎接触平面和设于轮缘末端向下或向内卷的加强延伸段组成;所述的第二轮辋槽上开有气门孔，所述的气门嘴安装于气门嘴上，所述的气门嘴位于轮辐风孔的外侧。
[0006]优选的，所述的胎圈座与水平面的角度为5°。
[0007]优选的，所述的轮胎接触平面与水平面的角度为60°。
[0008]优选的，所述的第一轮辋槽内径为ΦΑ，第二轮辋槽内径为Φ(:，所述的胎圈座最低处内径为?s，且<i>s> φοφ&。
[0009]优选的，所述的加强延伸段由至少2个相连的曲面或平面组成。
[0010]优选的，所述的曲面或平面为4个，且每个曲面切线间的夹角为ΦΜ、ΦΝ、Φ6，且ΦΜ、ΦΝ、Φ6< 180° ο
[0011 ]优选的，所述的轮缘末端与胎圈座水平面间的高度为Τ，且8mm <T< 32mm。
[0012]采用上述技术方案，本实用新型所述的无内胎车轮结构，具有的有益效果为:
[0013]I)轮胎与胎圈座和轮胎接触面接触，由原来的角度面、曲面接触，改成了角度面、角度面接触，改变整个受力方向和大小，这种曲线族连接的轮缘，加之加强延伸段，能更好的承受轮胎接触面正应力，从而减少轮缘变形，提高刚度和强度；
[0014]2)通过设置第一轮辋槽和第二轮辋槽，使轮胎拆卸方便。
【附图说明】
[0015]图1为现有技术无内胎车轮结构轮胎和轮辋接触示意图；
[0016]图2为本新型所述的无内胎车轮结构示意图；
[0017]图3为现有技术无内胎车轮结构轮胎和轮辋接触示意图。
【具体实施方式】
[0018]下面结合附图和【具体实施方式】，对本实用新型做进一步说明。
[0019]如图2、图3所示，本实用新型所述的无内胎车轮结构，包括轮辋1、轮辐2和气门嘴3，所述的轮辋I上具有轮辋槽U、设置在轮辋槽11的轮辋宽度方向上两外侧的胎圈座12、以及设置在各胎圈座12部的轮辋宽度方向上的外侧轮缘13;所述的轮辋槽11包括第一轮辋槽110和第二轮辋槽111;所述的轮缘13由一与胎圈座12连接的轮胎接触平面130和设于轮缘13末端向下或向内卷的加强延伸段131组成;所述的第二轮辋槽111上开有气门孔1110，所述的气门嘴2安装于气门孔1110上，所述的气门嘴3位于轮辐2风孔21的外侧。
[0020]进一步的，胎圈座12与水平面的角度为5°，轮胎接触平面130与水平面的角度为60° ;所述的第一轮辋槽110内径为ΦΑ，第二轮辋槽内径111为Φ C，所述的胎圈座12最低处内径为 OS，且 <i>s> φοφ&。
[0021]进一步的，所述的加强延伸段131由4个相连的曲面或平面组成;且每个曲面切线间的夹角为巾1、(^、06，且(^、(^、06<180°;轮缘末端与胎圈座水平面间的高度为T，? 8mm < T < 32mm。
[0022]具体的，本实用新型所述的无内胎车轮结构，与现有技术的无内胎车轮结构相比，轮辋胎圈座、轮缘与轮胎接触面改变，原来为角度面、曲面接触，现为角度面、角度面接触(如图3所示)，改变整个受力方向和大小，加之轮缘加强延伸段的卷曲结构，能更好的承受轮胎接触面正应力，从而减少轮缘变形，提高刚度和强度。
[0023]此外，本实用新型的轮缘比现有市场轮辋轮缘都高，属于非标准设计，增加轮缘高度，有利于增大受力面积，轮缘本为最容易变形部位，因此，减少了变形的概率，使钢圈更为耐用，符合市场的发展与需求，不利的一点，轮缘加高会给轮胎装卸带来问题，但是本实用新型本轮辋通过设置双槽底(即第一轮辋槽和第二轮辋槽)，使得此问题得到解决。
[0024]尽管结合优选实施方案具体展示和介绍了本实用新型，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所附权利要求书所限定的本实用新型的精神和范围内，在形式上和细节上对本实用新型做出各种变化，均为本实用新型的保护范围。
【主权项】
1.一种无内胎车轮结构，包括轮辋、轮辐和气门嘴，所述的轮辋上具有轮辋槽、设置在轮辋槽的轮辋宽度方向上两外侧的胎圈座、以及设置在各胎圈座部的轮辋宽度方向上的外侧轮缘;其特征在于:所述的轮辋槽包括第一轮辋槽和第二轮辋槽;所述的轮缘由一与胎圈座连接的轮胎接触平面和设于轮缘末端向下或向内卷的加强延伸段组成;所述的第二轮辋槽上开有气门孔，所述的气门嘴安装于气门嘴上，所述的气门嘴位于轮辐风孔的外侧。2.根据权利要求1所述的无内胎车轮结构，其特征在于:所述的胎圈座与水平面的角度为5。ο3.根据权利要求1所述的无内胎车轮结构，其特征在于:所述的轮胎接触平面与水平面的角度为60°。4.根据权利要求1所述的无内胎车轮结构，其特征在于:所述的第一轮辋槽内径为ΦΑ，第二轮辋槽内径为Φ C，所述的胎圈座最低处内径为OS，且Φ5>Φ C> ?a。5.根据权利要求1所述的无内胎车轮结构，其特征在于:所述的加强延伸段由至少2个相连的曲面或平面组成。6.根据权利要求5所述的无内胎车轮结构，其特征在于:所述的曲面或平面为4个，且每个曲面切线间的夹角为巾1、(^、06，且(^、(^、06<180°。7.根据权利要求1所述的无内胎车轮结构，其特征在于:所述的轮缘末端与胎圈座水平面间的高度为T，且8mm < T < 32mm。
【文档编号】B60B21/10GK205523391SQ201620109849
【公开日】2016年8月31日
【申请日】2016年2月3日
【发明人】蒋万标, 韩世秀
【申请人】厦门日上集团股份有限公司