一种板簧安装总成及车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆领域，特别是涉及一种板簧安装总成及车辆。

背景技术：

汽车的悬架系统中的板簧既是承载原件，也是减震原件，需要承受地面对车辆冲击力。板簧与车辆中的固定支架连接，现有技术中固定支架用于安装板簧的开口槽的宽度大于板簧的厚度，方便板簧的安装。板簧在车辆的运行过程中会与固定支架之间发生碰撞，长时间的碰撞会导致固定支架和板簧的磨损。

技术实现要素：

本实用新型第一方面的一个目的是提供一种板簧安装总成，要解决板簧磨损严重的问题。

本实用新型第一方面的进一步目的是要降低更换衬套的成本。

本实用新型第二方面的目的是要提供一种车辆。

根据本实用新型的第一方面，本实用新型提供一种板簧安装总成，包括：

板簧，其一端设置有卷耳；

设置于车身的支架，所述支架包括相对设置的两个侧壁，两个所述侧壁之间限定有用于容纳所述卷耳的容置空间，两个所述侧壁沿所述卷耳的轴向方向均设有通孔；

用于将所述卷耳固定于所述容置空间内的紧固件，其沿所述卷耳的轴向方向依次贯穿所述支架的一个侧壁、所述卷耳和所述支架的另一个侧壁；

其中，至少一个所述通孔内设置有轴套，所述轴套沿其轴向方向具有相对的两端，其一端与所述卷耳相接触，另一端与所述紧固件相接触；

所述轴套套设在所述紧固件上，用于将所述卷耳固定于所述支架的容置空间以限制所述卷耳沿其轴向方向运动。

可选地，沿所述轴套的轴向方向所述轴套的宽度大于对应的通孔的长度。

可选地，还包括：

内嵌在所述卷耳中的衬套，所述紧固件贯穿所述衬套。

可选地，所述衬套为橡胶金属复合衬套，沿其径向方向所述衬套包括间隔布置的金属层和橡胶层；

所述金属层包括第一金属层和第二金属层；

所述橡胶层包括第一橡胶层和第二橡胶层。

可选地，所述衬套还包括内骨架和外骨架，在所述内骨架和所述外骨架之间依次设置有所述第一金属层、所述第一橡胶层、所述第二金属层、所述第二橡胶层；

其中，所述第一金属层靠近所述内骨架，所述第二橡胶层靠近所述外骨架。

可选地，所述衬套设有沿所述衬套轴向方向延伸的凹槽。

可选地，沿所述衬套外壁向所述衬套中心的方向，凹槽的宽度逐渐减小。

可选地，所述紧固件包括螺栓与螺母。

可选地，所述轴套内嵌在靠近所述螺栓头部的通孔中。

根据本实用新型的第二方面，本实用新型还提供了一种车辆，所述车辆安装有所述的板簧安装总成。

本实用新型在所述固定支架的外壁的通孔中内嵌轴套，用于将所述卷耳固定于所述支架的容置空间以限制所述卷耳沿其轴向方向运动，减少了板簧在车辆运行时与所述固定支架侧壁的碰撞，因此减小了板簧的磨损，进一步提高了板簧的使用寿命。

本实用新型中采用橡胶金属复合衬套，利用橡胶替代了向衬套里加润滑剂，避免了衬套磨损，节约了频繁更换衬套的成本。另外所述轴套在其轴向磨损后，只需要重新拧紧螺母重新固定即可，更加方便。

根据下文结合附图对本实用新型具体实施例的详细描述，本领域技术人员将会更加明了本实用新型的上述以及其他目的、优点和特征。

附图说明

后文将参照附图以示例性而非限制性的方式详细描述本实用新型的一些具体实施例。附图中相同的附图标记标示了相同或类似的部件或部分。本领域技术人员应该理解，这些附图未必是按比例绘制的。附图中：

图1是根据本实用新型一个实施例的板簧与车辆安装的位置示意图；

图2是根据本实用新型一个实施例的板簧安装总成的示意性结构图；

图3是图2所示板簧安装总成的轴套部件的示意性剖视图；

图4是沿图3中的剖切线a-a截取的示意性剖视图。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用，而不能理解为对本实用的限制。

图1是根据本实用新型一个实施例的板簧与车辆安装的位置示意图。如图1所示，车辆上安装有板簧固定端10和板簧吊耳端20，板簧2的一端和板簧固定端10连接，板簧2的另一端和板簧吊耳端20连接，板簧2的中间通过u型螺栓和车辆驱动前桥连接。

图2是根据本实用新型一个实施例的板簧安装总成的示意性结构图。如图2所示，并参见图1，在一个具体地实施例中，板簧安装总成包括设置于车身的支架1、板簧2和紧固件5。板簧2接近支架1的一端设置有卷耳21，支架1包括相对设置的两个侧壁，两个侧壁为第一侧壁11和第二侧壁12。两个侧壁之间限定有用于容纳卷耳的容置空间13，两个侧壁沿卷耳的轴向方向均设有通孔。紧固件5用于将卷耳21固定于支架1的容置空间13内，紧固件5沿卷耳21的轴向方向依次贯穿支架1的一个侧壁(第一侧壁)、卷耳21和支架的另一个侧壁(第二侧壁)。为了方便板簧2的安装，沿卷耳21轴向方向，卷耳21的厚度小于支架1的容置空间13的宽度，因此，当板簧2的卷耳21安装到容置空间13后，会有一定的间隙，在车辆运行过程中，由于间隙的存在，会使板簧2和支架1之间产生相对运动，会使该部分结构产生磨损，可能降低车辆的舒适性。因此，为了降低磨损，提高车辆舒适性，板簧安装总成还包括设置在至少一个通孔内的轴套4，轴套4沿其轴向方向具有相对的两端，其一端与卷耳21相接触，另一端与紧固件5相接触，轴套4套设在紧固件5上，轴套4沿其轴向方向的宽度大于对应的通孔的长度，用于将卷耳21固定于支架1的容置空间13以限制卷耳21沿其轴向方向运动，以减少了板簧在车辆运行时与所述固定支架侧壁的碰撞，因此减小了板簧的磨损，进一步提高了板簧的使用寿命。

进一步地，板簧安装总成还包括衬套3，衬套3内嵌在卷耳21中，并且被紧固件5贯穿，衬套3用于减少卷耳21在车辆运行过程中的磨损。

图3是图2所示板簧安装总成的轴套部件的示意性剖视图，图4是沿图3中的剖切线a-a截取的示意性剖视图。如图3-4所示，并参见图2，在一个优选地实施例中，衬套3为橡胶金属复合衬套，衬套3沿其径向方向具有间隔布置的金属层32和橡胶层33。衬套3还包括内骨架31和外骨架34，内骨架31与紧固件5接触，外骨架34与卷耳21接触。金属层32包括第一金属层321和第二金属层322，橡胶层33包括第一橡胶层331和第二橡胶层332。衬套3最接近内骨架34的一层为第一金属层321，第一金属层321与内骨架31之间硫化有薄橡胶层，紧贴第一金属层321依次设置有第一橡胶层331、第二金属层322、第二橡胶层332，第二橡胶层332与外骨架34接触。其中，外骨架34和卷耳21过盈配合，内骨架31外装有两个挡环36，两个挡环36和内骨架31过盈配合，内骨架31可以进行表面处理，增加表面磨损硬度。采用橡胶金属复合衬套无需后期加注润滑脂，实现免维护的人工成本。同时避免了衬套干磨导致衬套和紧固件之间的间隙过大而松动，最终导致轮胎异常磨损，整车高速发飘等故障。另外，衬套也可以同时在板簧吊耳处设置，可以减小板簧在吊耳端的磨损。

本实用新型中采用橡胶金属复合衬套，利用橡胶替代了向衬套里加润滑剂，避免了衬套磨损，节约了频繁更换衬套的成本。另外所述轴套在其轴向磨损后，只需要重新拧紧螺母重新固定即可，更加方便。

在另一个实施例中，衬套3设有沿其轴向方向延伸的凹槽35，沿衬套外壁向衬套中心的方向，凹槽35的宽度逐渐减小。衬套3与卷耳21装配的时候可以压缩凹槽35,便于橡胶金属复合衬套装配。其中，凹槽35可以为三角槽。

紧固件5包括螺栓52与螺母51，轴套4内嵌在靠近螺栓头部的通孔中。螺栓52依次穿过第一侧壁11、衬套3和第二侧壁12，在靠近第二侧壁12的一侧用螺母51紧固。当轴套4在其轴向磨损后，只需要重新拧紧螺母51重新固定即可，更加方便，在轴套4径向磨损后可以通过更换轴套来保证与通孔之间的径向间隙。

进一步地，螺栓52与轴套4间隙配合，轴套4和支架1中的通孔也为间隙配合。卷耳21与支架1安装时，轴套4先装配在螺栓52上，螺栓52穿过衬套4并通过锁紧螺母51固定。当打紧螺母51时，螺栓52推动轴套4并通过轴套4压紧衬套3到支架1远离轴套4的另一个侧壁的安装面上，保证板簧轴向无传动。

本实用新型还提供了一种安装有上述任一实施例中的板簧安装总成的车辆，对于板簧安装总成，这里就不一一赘述。

至此，本领域技术人员应认识到，虽然本文已详尽示出和描述了本实用新型的多个示例性实施例，但是，在不脱离本实用新型精神和范围的情况下，仍可根据本实用新型公开的内容直接确定或推导出符合本实用新型原理的许多其他变型或修改。因此，本实用新型的范围应被理解和认定为覆盖了所有这些其他变型或修改。