壳体及车载感应器的制作方法

本实用新型涉及机车自动过分相系统技术领域，尤其是涉及一种壳体及车载感应器。

背景技术：

车载感应器(又名机车感应接收器)是铁路电力机车和高速铁路动车组自动过分相系统的磁性定位信号的接收设备，安装在电力机车或动车组上。随着我国高速铁路的发展，动车组的运行速度达到了每小时350公里。运行速度、震动环境、碎石冲击，体积重量限制、长期运用、高可靠性等这些客观因素对车载感应器提出严苛的条件。

当前，车载感应器的壳体从原来的玻璃钢材质更换为不锈钢材质，有利于进一步增强车载感应器的强度和耐冲击性能，以延长车载感应器的使用寿命。目前的车载感应器仍采取整体封装形式(壳体内灌封环氧树脂，使得壳体和壳体内部件构成一个整体)，但不锈钢材质的壳体和环氧树脂的粘合性比玻璃钢材质与环氧树脂的粘合性要差，并且在经过高温低温冲击后，灌封物(环氧树脂)和不锈钢材质的壳体连接更加不紧密，甚至有脱落的可能性。

技术实现要素：

基于此，有必要针对上述技术问题，提供一种灌封物和壳体内壁紧密贴合，难以脱落的壳体及车载感应器。

一种壳体，所述壳体内部设有容置腔，所述容置腔用于容纳车载感应器的元器件，所述壳体包括：

内壁，所述内壁环绕围合形成所述容置腔，所述内壁上开设第一凹槽。

下面进一步对技术方案进行说明：

在其中一个实施例中，所述内壁为粗糙壁面。

在其中一个实施例中，所述壳体还包括与所述容置腔连通的开口端，所述内壁上距离所述开口端不同高度的位置设有所述第一凹槽。

在其中一个实施例中，距离所述开口端相同高度的所述第一凹槽均匀环状分布。

在其中一个实施例中，所述内壁上还设有第二凹槽，所述第二凹槽设置于所述开口端。

在其中一个实施例中，所述壳体还包括固定板，所述固定板的边缘卡合于所述第二凹槽内。

在其中一个实施例中，所述固定板的边缘设有凸起，所述凸起用于和所述第二凹槽一一对应卡合。

在其中一个实施例中，所述第二凹槽包括导向槽和与所述导向槽相连通的卡槽，所述导向槽沿着所述容置腔的深度方向设置，所述导向槽和所述卡槽垂直设置；所述导向槽用于将所述凸起导入所述卡槽内。

在其中一个实施例中，所述固定板的边缘设有缺口。

一种车载感应器，包括感应接收部件及上述所述的壳体，所述感应接收部件灌装于所述壳体内的容置腔内。

上述壳体及车载感应器，至少具有以下有益效果：

本实施例提供的壳体内壁上开设第一凹槽，这样在壳体内灌装灌封物(比如环氧树脂)，第一凹槽内也会注满灌封物。第一凹槽会成为聚集在第一凹槽内的灌封物在壳体内运动或者微小位移的阻碍，第一凹槽对灌封物有阻力作用。即聚集在第一凹槽内的灌封物被固定于第一凹槽内且难以分离壳体，灌入第一凹槽的灌封物会带动壳体内的其他部位的灌封物，一并固定于壳体内，从而有利于灌封物和壳体的紧密贴合，延长车载传感器的使用寿命。

此外，壳体内壁做粗糙处理，可以增强灌封物对内壁的附着力，有利于进一步加强灌封物和壳体的紧密连接。

固定板设置在开口端，可以将容置腔内的灌封物以及车载感应器的元器件封闭在壳体内，提高壳体密封性，使得灌封物和壳体连接更加紧密，有利于延长车载传感器的使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型一实施例提供的壳体的结构示意图；

图2为本实用新型一实施例提供的固定板的结构示意图；

图3为图1的俯视图；

图4为图3沿a-a线方向的剖面结构示意图。

附图标记说明：1、壳体；11、内壁；111、第一凹槽；112、第二凹槽；112a、导向槽；112b、卡槽；113、容置腔；12、开口端；121、外沿；122、通孔；13、固定板；131、凸起；132、缺口；133、螺纹孔。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施的限制。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

本实施例提供了一种壳体及车载感应器，具有灌封物和壳体1的内壁11紧密贴合，难以脱落的优点，以下将结合附图进行详细说明。

在一个实施例中，请参阅图1和图4，一种壳体1，壳体1内部设有容置腔113，容置腔113用于容纳车载感应器的元器件。壳体1包括内壁11，内壁11环绕围合形成容置腔113，内壁11上开设第一凹槽111。

当前的车载感应器的壳体1一般为不锈钢材质，不锈钢材质的壳体1有利于进一步增强车载感应器的强度和耐冲击性能，以延长车载感应器的使用寿命。目前的车载感应器仍采取整体封装形式(壳体1内灌封环氧树脂，使得壳体1和壳体1内部件构成一个整体)，但不锈钢材质的壳体1和环氧树脂的粘合性比玻璃钢材质与环氧树脂的粘合性要差，并且在经过高温低温冲击后，灌封物(环氧树脂)和不锈钢材质的壳体1连接更加不紧密，甚至有脱落的可能性。

但是，本实施例提供的壳体1内壁11上开设第一凹槽111，这样在壳体1内灌装灌封物(比如环氧树脂)，第一凹槽111内也会注满灌封物。第一凹槽111会成为聚集在第一凹槽111内的灌封物在壳体1内运动的阻碍，即聚集在第一凹槽111内的灌封物被固定于第一凹槽111内且难以分离壳体1，灌入第一凹槽111的灌封物会带动壳体1内的其他部位的灌封物，一并固定于壳体1内，从而有利于灌封物和壳体1紧密贴合，延长车载传感器的使用寿命。可以理解的是，壳体1内壁11开设第一凹槽111这一做法还可以适用于材质为玻璃钢的壳体1，故壳体1的具体材质在此不做具体限定。

环氧树脂具有热固性、工艺性好，其固化物具有较高的强度和粘结强度，比较适合作为车载感应器的灌装物。可以理解的是，灌封物除了采用环氧树脂外，还可以采用粘接力强，固化收缩小的其他类型的灌封介质，灌封物类型在此不作具体限定。

在一个实施例中，内壁11为粗糙壁面。此处粗糙壁面的意思是对内壁11进行了粗糙处理，使得内壁11的摩擦系数增大。壳体1内壁11做粗糙处理，可以增强灌封物对内壁11的附着力，有利于进一步加强灌封物和壳体1的紧密连接。

在一个实施例中，参阅图1、图3和图4，壳体1还包括与容置腔113连通的开口端12，内壁11上距离开口端12不同高度的位置设有第一凹槽111。比如，以壳体1底部朝向开口端12的方向为上，内壁11的靠近开口端12的位置设置有第一凹槽111，在内壁11的远离开口端12的位置也设置有第一凹槽111，或者在内壁11的中间部位设置第一凹槽111。在距离开口端12不同高度的位置设置第一凹槽111，可以实现多角度多方位地对灌封物的运动或者微小位移进行阻碍，有利于加强灌封物和壳体1的连接作用，进而延长车载感应器的使用寿命。

在一个实施例中，参阅图1和图4，距离开口端12相同高度的第一凹槽111均匀环状分布。比如，在内壁11的中部位置均匀开设两条第一凹槽111。在内壁11的靠近壳体1底部的位置也均匀设置两条第一凹槽111。可以理解的是，在内壁11不同高度的位置可以开设数目不同的第一凹槽111，比如内壁11的中部位置均匀设置三条第一凹槽111，在内壁11的靠近壳体1底部的位置均匀设置四条第一凹槽111。由于同一高度的第一凹槽111均匀分布，则第一凹槽111对灌封物的阻力作用较为均匀。避免灌封物由于受力不均匀而产生形变，从而有利于灌封物和壳体1的紧密贴合连接。

进一步地，第一凹槽111的形状可以为长条状、矩形、圆形或椭圆形等形状，在此不作具体限定。

在一个实施例中，参阅图1和图4，内壁11上还设有第二凹槽112，第二凹槽112设置于开口端12。进一步地，壳体1还包括固定板13，固定板13的边缘卡合于第二凹槽112内。固定板13设置在开口端12，可以将容置腔113内的灌封物以及车载感应器的元器件封闭在壳体1内，提高壳体1密封性，使得灌封物和壳体1连接更加紧密，有利于延长车载传感器的使用寿命。其中，固定板13为金属板，比如不锈钢板等。

在一个实施例中，参阅图1和图2，固定板13的边缘设有凸起131，凸起131用于和第二凹槽112一一对应卡合。比如，第二凹槽112为两个，则固定板13边缘的凸起131需对应第二凹槽112的位置设置。凸起131卡合在第二凹槽112内即可将固定板13固定在开口端12，以此来封闭容置腔113。传统的固定板13通过焊接工艺固定在开口端12。但是本实施例通过将固定板13直接卡合在第二凹槽112内即可实现固定板13和开口端12的固定连接，比传统的焊接工艺操作简单且方便快捷。

一个实施例中，参阅图1和图4，第二凹槽112包括导向槽112a和与导向槽112a相连通的卡槽112b，导向槽112a沿着容置腔113的深度方向设置，导向槽112a和卡槽112b垂直设置；导向槽112a用于将凸起131导入卡槽112b内。具体地，固定板13安装在开口端12的过程如下：首先，将固定板13的凸起131插入导向槽112a内；在导向槽112a的导向作用下，凸起131顺利移动至卡槽112b内，从而将固定板13固定至开口端12。这样，将固定板13固定在开口端12更加方便快捷且省时省力。作为另一种可选的实施方式，由于固定板13为金属板(比如不锈钢板)，固定板13会具有一定的弹性，如此第二凹槽112也可以仅为条状卡槽112b，不需要设置导向槽112a，只需要利用固定板13的弹性将固定板13直接卡进卡槽112b内即可。

进一步地，参阅图1和图2，固定板13的边缘设有缺口132。该缺口132的大小和人的手指粗细相适配。具体地，固定板13的边缘均匀开设四个缺口132，方便安装人员利用缺口132手持固定板13。可以理解的是，缺口132还可以为其他数量，比如三个、两个等，在此不作具体限定。在将固定板13安装在第二凹槽112内时，安装人员可以将手放在该缺口132处，并扭动该固定板13使得固定板13从导向槽112a滑入卡槽112b内。或者，当第二凹槽112仅为卡槽112b、不设有导向槽112a时，安装人员也可以将手指放在缺口132处，手持固定板13将固定板13直接卡在第二凹槽112内。此外，在壳体1内灌装满灌封物时，灌封物也会填充满固定板13上的缺口132，该缺口132从而发挥了和第一凹槽111同样的作用，进一步加强灌封物和壳体1的粘合度，从而进一步提高灌封物和壳体1的紧密贴合效果，有利于延长车载传感器的使用寿命。

在一个实施例中，参阅图1和图3，开口端12包括外沿121，该外沿121连接于内壁11且朝着四周延伸，外沿121上开设多个通孔122用于穿设螺钉，从而将车载感应器连接至机车的其他部件。

在一个实施例中，一种车载感应器包括感应接收部件(未图示)及如上述实施例所述的壳体1，感应接收部件灌装于壳体1内的容置腔113内。

由于车载感应器包括上述所述的壳体1，技术效果由壳体1带来，有益效果已经包括了壳体1的有益效果，故在此不进行赘述。

进一步地，感应接收部件包括线包和铁芯。在组装车载感应器的过程中，首先将线包和铁芯放入壳体1内，再灌封灌封物比如环氧树脂。如此，即可将线包和铁芯等固定在壳体1内。此外，为了进一步将固定板13固定在开口端12，固定板13上开设有螺纹孔133，螺栓穿过该螺纹孔133和铁芯紧固连接。

本实施例提供的壳体1的内壁11上开设第一凹槽111，这样在壳体1内灌装灌封物(比如环氧树脂)，第一凹槽111内也会注满灌封物。第一凹槽111会成为聚集在第一凹槽111内的灌封物在壳体1内运动或者微小位移的阻碍，第一凹槽111对灌封物有阻力作用。即聚集在第一凹槽111内的灌封物被固定于第一凹槽111内且难以分离壳体1，灌入第一凹槽111的灌封物会带动壳体1内的其他部位的灌封物，一并固定于壳体1内，从而有利于灌封物和壳体1的紧密贴合，延长车载传感器的使用寿命。

此外，壳体1的内壁11做粗糙处理，可以增强灌封物对内壁11的附着力，有利于进一步加强灌封物和壳体1的紧密连接。

固定板13设置在开口端12，可以将容置腔113内的灌封物以及车载感应器的元器件封闭在壳体1内，提高壳体1密封性，使得灌封物和壳体1连接更加紧密，有利于延长车载传感器的使用寿命。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。