一种新型感应支架的制作方法

本实用新型设计汽车零部件领域，具体涉及拉索感应支架。

背景技术：

随着现代汽车工业的发展，汽车已成为人们日常生活密不可分的一部分，并将在未来很长一段时间内和人们保持密切的关系。因此，消费者对于汽车的舒适和操控性要求越来越高，对于汽车零部件的要求也原来越高。

感应支架，为注塑成型，用于整车上固定拉索和引导拉索方向。现有技术中，由于整车的空间有限，感应支架通常为异形结构且为两点固定、定位孔为圆孔设计，但目前的两点固定存在以下问题：一是由于注塑后的感应支架定位孔误差较大，则装配过程中、两定位孔相对于其整车对应的装配孔发生一定的偏移，会造成装配定位孔时，定位螺钉挤压或拉伸感应支架两定位孔之间的壳体，出现壳体变形、甚至破裂；二是装配过程中要反复调整感应支架位置，以达到两定位孔与整车对应的装配孔距离一致，装配耗时长、浪费人力成本，不符合现代工业化的需求。同时，现有技术中拉索感应支架固定不牢靠，受到振动或冲击时易损坏感应支架装配孔，从而无法对拉索起固定、引导的作用。

技术实现要素：

针对以上现有技术所存在的问题，本实用新型的目的在于提供一种新型感应支架，其保证安装过程中，定位孔的误差不会导致壳体变形、甚至破裂，同时，提高装配效率、包装拉索稳定、牢固的安装在感应支架上。

本实用新型目的通过以下技术方案实现：

一种新型感应支架，包括感应支架本体，其本体按整车设计预留空间注塑成异形结构，其特征在于：所述感应支架本体上包括定位孔a、定位孔b以及装配孔，所述定位孔a为圆形孔、用于装配时对感应支架进行定位以及预固定感应支架，所述定位孔b为椭圆形孔、用于滑动定位以及最终固定感应支架；所述定位孔b的短轴不小于所述定位孔a的直径；所述装配孔为阶梯形圆孔，其上孔小、下孔大；所述装配孔阶梯形的台阶处至少有两个相对于装配孔中心轴对称的凸柱，其用于缓冲整车振动或收冲击时拉索所带来的冲击或机械位移、同时也起到一定的定位作用；所述凸柱外侧与所述下孔内壁有一定距离；所述装配孔下表面有至少两个卡扣，其用于对拉索进行固定、使拉索不会出现旋转以及相对位移，所述卡扣相对于所述装配孔轴中心线对称。

通过定位孔的组合，既起到固定感应支架的作用，又防止装配时由于定位孔间的误差导致定位螺钉挤压或拉伸感应支架的壳体，导致壳体变形甚至破裂；同时装配时现将定位孔a固定，再固定定位孔b，由于定位孔b可滑动固定、有一定的容纳误差空间，所以不需要再去找对配点，装配效率高。

通过凸柱与卡扣的组合，对拉索进行稳定、牢靠的固定，使拉索不会出现相对位移以及旋转；同时，凸柱的设置，保证在行车过程中出现的振动、冲击，装配孔有一定的缓冲空间进行吸收，从而避免装配孔的损坏或老化，增加感应支架的使用寿命。

作进一步优化，所述定位孔a、定位孔b、装配孔均为一个。

作进一步优化，为确保安装过程中的效率以及定位孔不会受到误差影响，同时感应支架能稳固的安装在整车上；所述定位孔b的短轴s等于定位孔a的半径r，定位孔b长轴l等于定位孔a半径r的1.2倍；即s=r，l=1.2r。

作进一步优化，所述凸柱为十个、其厚度为2±0.1mm；所述凸柱相对于所述上孔下表面的高度为7.3±0.6mm。

作进一步优化，所述卡扣为四个，其相对于所述下孔下表面的高度为11.2±0.1mm。

作进一步优化，所述凸柱外侧与所述下孔内壁的距离为0.8±0.1mm，且每个凸柱外侧与下孔内壁的距离一致。

本实用新型具有如下技术效果：

本实用新型提供了一种新型感应支架，其通过定位孔a与定位孔b的组合设计，解决了现有技术中若存在误差，则感应支架与整车间定位困难、需反复进行位置确认、定位效率慢等问题；同时，也有效避免出现定位孔间的误差引起的装配过程中壳体变形、破裂等问题。该感应支架通过装配孔的结构设计，更为稳定、牢固的固定拉索，防止拉索旋转，引导其方向更为精确；同时，该装配孔结构一定程度上吸收了整车行驶过程中的振动、冲击，降低了装配孔的老化程度，提高了感应支架的使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型具体实施例中感应支架的主视图。

图2为本实用新型具体实施例中感应支架的后视图。

图3为本实用新型具体实施例中感应支架的俯视图。

图4为本实用新型具体实施例中感应支架的仰视图。

图5为本实用新型具体实施例中感应支架a-a向的剖视图。

图6为本实用新型具体实施例中感应支架b向的局部放大图。

其中，1、定位孔a；2、定位孔b；3、装配孔；31、凸柱；32卡扣；33、上孔；34、下孔。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

一种新型感应支架，包括感应支架本体，其本体按整车设计预留空间注塑成异形结构，如图1-6所示，其特征在于：所述感应支架本体上包括定位孔a1、定位孔b2以及装配孔3，所述定位孔a1、定位孔b2、装配孔3均为一个。

所述定位孔a1为圆形孔、用于装配时首先对感应支架进行定位以及预固定感应支架，所述定位孔b2为椭圆形孔、用于滑动定位以及最终固定感应支架；所述定位孔b2的短轴不小于所述定位孔a1的直径，优选的，所述定位孔b2的短轴s等于定位孔a1的半径r，定位孔b2长轴l等于定位孔a1半径r的1.2倍；即s=r，l=1.2r。

所述装配孔3为阶梯形圆孔，其上孔33小、下孔34大。所述装配孔3阶梯形的台阶处至少有两个相对于装配孔3中心轴对称的凸柱31，其用于缓冲整车振动或收冲击时拉索所带来的冲击或机械位移、同时也起到一定的定位作用，优选的，所述凸柱31为十个，其厚度为2±0.1mm、可优选2mm；所述凸柱31相对于所述上孔33下表面的高度为7.3±0.6mm、可优选7.3mm。所述凸柱31外侧与所述下孔34内壁有一定距离，其距离为0.8±0.1mm、可优选0.8mm，且每个凸柱外侧与下孔内壁的距离一致。所述装配孔3下表面有至少两个卡扣32，其用于对拉索进行固定、使拉索不会出现旋转以及相对位移，所述卡扣32相对于所述装配孔3轴中心线对称；所述卡扣32为四个，其相对于所述下孔34下表面的高度为11.2±0.1mm、可优选11.2mm。

本实用新型通过定位孔a1与定位孔b2将感应支架固定在整车上，先通过定位孔a1进行预定位以及固定，然后再固定定位孔b2；由于定位孔b2为椭圆形，所以在安装固定时，其特殊结构提供了一定的容错空间，防止装配时由于误差、定位螺钉强行挤压或拉伸壳体，导致壳体变形或断裂。同时，椭圆形孔的设计避免定位孔b2时受定位孔a1的限制，从而影响装配效率。

本实用新型通过装配孔3将拉索固定，从而起到固定和引导拉索方向的作用。通过卡扣32的设置，对拉索进行固定、使拉索不会进行旋转，从而保证方向的精确性。通过凸柱31的设置，一定程度上减缓了拉索收振动或冲击所产生的形变或位移，提高感应支架的使用寿命；同时通过凸柱31的厚度设定，方便安装、也进一步起到固定拉索的作用。