气囊的固定结构及具有其的气囊、车辆的制作方法

1.本实用新型一般涉及车辆安全保护技术领域，具体涉及一种气囊的固定结构及具有其的气囊、车辆。


背景技术：

2.气囊(侧气囊)安装在车辆车身的侧方上部，当车辆发生碰撞时，气囊膨胀展开，以覆盖侧门中的玻璃嵌板，从而保护驾乘人员的头部。目前气囊与车身钣金之间的固定方式，普遍采用卡扣式和螺栓固定式，需要在车身上加工对应的安装孔和螺栓孔，增加了安装工序和成本。


技术实现要素：

3.鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，期望提供一种气囊的固定结构及具有其的气囊、车辆，无需在车身上加工对应的安装孔和螺栓孔，简化加工工序、降低生产成本。
4.第一方面，本实用新型提供的气囊的固定结构，包括：
5.挂钩，挂钩位于车身钣金朝向车内方向一侧，且挂钩与车身钣金一体成型，挂钩的一端与车身钣金连接，挂钩所在平面与车身钣金呈预定角度的夹角；
6.限位结构，限位结构设置于挂钩上，且与挂钩一体成型；
7.当气囊勾挂于挂钩上时，限位结构限制气囊向挂钩的开口方向的移动。
8.作为可选的方案，夹角为30
°-
120
°
。
9.作为可选的方案，限位结构包括：
10.倒钩，倒钩的开口方向与挂钩的开口方向相对，倒钩的一端与挂钩一体连接，倒钩所在平面与挂钩所在平面呈夹角。
11.作为可选的方案，倒钩的另一端朝向挂钩所在平面折弯形成弯折部。
12.作为可选的方案，倒钩在平面与挂钩所在平面的夹角小于挂钩所在平面与车身钣金所在平面的夹角。
13.第二方面，本实用新型提供一种适于连接第一方面所述固定结构的气囊，包括：
14.气囊主体；
15.连接部，连接部与气囊主体连接，连接部上开设有挂钩接纳孔；
16.当连接部通过挂钩接纳孔勾挂于挂钩上时，限位结构与连接部相互限位。
17.作为可选的方案，挂钩接纳孔为长条孔，且挂钩接纳孔的长度方向与地面平行。
18.作为可选的方案，连接部上还开设有限位槽，限位槽位于挂钩接纳孔的上方和连接部的边缘之间。
19.作为可选的方案，限位槽为长条孔，限位槽与挂钩收纳孔平行，且限位槽长度方向的尺寸小于挂钩收纳孔长度方向的尺寸。
20.第三方面，本实用新型提供一种车辆，包括第二方面所述的气囊。
21.本公开的气囊的固定结构，在车身侧围钣金一体成型有挂钩，无需对车身钣金做
二次处理，挂钩上一体成型限位结构，无需另外采用螺栓固定且无需在车身钣金上加工螺栓孔和使用固定螺母等。本公开的方案结构简单，操作方便，简化了车身成型步骤和气囊的安装工序，有利于加快生产进度，降低生产成本。
附图说明
22.通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
23.图1为本实用新型的实施例的一种气囊固定结构的正面示意图；
24.图2为本实用新型的实施例的一种气囊固定结构的背面示意图；
25.图3为本实用新型的实施例的一种气囊固定结构的侧面示意图；
26.图4为本实用新型的实施例的一种气囊的正面示意图；
27.图5为本实用新型的实施例的一种气囊的背面示意图；
28.图6为本实用新型的实施例的一种气囊的连接部的结构示意图；
29.图7为本实用新型的实施例的一种气囊的侧面示意图；
30.图8为本实用新型的实施例的一种车辆示意图(未示出车身)。
具体实施方式
31.下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关实用新型，而非对该实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与实用新型相关的部分。
32.需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。
33.基于上述问题，本申请的一个实施例提供一种气囊的固定结构，如图1和图2所示，包括：
34.挂钩10，挂钩10与车身钣金1一体成型，朝向车内方向冲压出形成挂钩10，挂钩10的一端与车身钣金1连接，挂钩10所在平面与车身钣金1呈夹角；
35.限位结构20，限位结构20设置于挂钩10上，且与挂钩一体成型；
36.当气囊勾挂于挂钩20上时，限位结构20限制气囊向挂钩10开口方向的移动。
37.本公开的挂钩10设置于车身钣金1上指的是挂钩10设置在车身侧围钣金上。挂钩10与车身钣金1冲压一体成型，也就是说挂钩10 可以是车辆车体的一部分，例如车辆侧围钣金。钣金作为一种金属加工工艺，将钢板制成目标对象的形状和/或结构，例如车身钣金。然后在车身钣金上利用冲压设备，使用与挂钩10相匹配的冲头冲压出挂钩 10。
38.其中，挂钩10的一端与车身钣金1连接，挂钩10所在平面与车身钣金1呈预定角度的夹角。朝向车内方向冲压出形成挂钩10挂钩 10可以理解为是车身钣金1朝向车内方向形成的与车身钣金整体相连的凸台，凸台上有凹陷部，用于连接气囊的连接部30；挂钩10还可以理解为在车身钣金上预先开设第一缝隙、第二缝隙和第三缝隙，第一缝隙和第二缝隙相互平行，第三缝隙位于第一缝隙和第二缝隙之间，利用冲压设备在第一缝隙、第二缝隙和第三缝隙所围成的区域内冲压出挂板，即就挂板一端与车身钣金1相连为一体，挂板另一端远离车身钣金1朝向车内的方向，使得挂板与车身钣金1之间具有夹角，挂板和车身钣金1之间
构成挂钩10。
39.挂钩10的数量可以为一个、两个或两个以上。当挂钩10的数量为多个时，挂钩10间隔均匀设置在侧身侧面上。气囊安装在车身侧面 (车窗上方或者车顶车梁上)，挂钩10的数量越多越能够更可靠地固定气囊。
40.限位结构20，将气囊勾挂于挂钩10上，限位结构20限制气囊向挂钩10的开口方向移动。其中，挂钩的开口方向指的是挂钩远离挂钩与车身钣金连接一端，朝向车顶的方向。由于气囊自身重量作用，气囊勾挂于挂钩10上后，气囊朝向车底方向的运动被挂钩10限制。车辆在行驶过程中，由于路况或其他因素可能会发生颠簸，为了避免气囊在挂钩10上向靠近车顶方向移动，导致气囊从挂钩10上脱落的问题，本实施方式的限位结构20将挂钩10和气囊相连，限制了气囊朝向车顶方向的移动，进一步固定气囊，有利于气囊与车身钣金的可靠固定。
41.本公开的固定结构，通过在车身钣金上冲压形成挂钩，气囊勾挂于挂钩上，实现气囊安装于车身钣金上。相比于现有技术的螺栓和卡扣固定方式，需要在车身钣金冲压成型后，再在钣金上做二次处理形成螺栓孔，便于固定螺栓。本公开的方案通过限位结构限制气囊在挂钩上的移动，无需另外采用螺栓固定且无需在车身钣金上加工螺栓孔和使用固定螺母等。结构简单，操作方便，简化了车身成型步骤和气囊的安装工序，有利于加快生产进度，降低生产成本。
42.作为可实现的方式，挂钩10所在平面与车身钣金所在平面呈 30
°-
120
°
的夹角。可以理解的是，挂钩10所在平面与车身钣金所在平面的夹角是30
°
、60
°
、90
°
或120
°
。本实施方式公开的挂钩10所在平面与车身钣金的夹角范围，在方便气囊勾挂于挂钩10上的基础上，能够更可靠地限制气囊朝向车底方向的移动。
43.在优选的实施方式中，为了气囊可靠地安装于车身钣金上，挂钩 10所在平面与车身钣金所在平面呈锐角夹角，即就是夹角为30
°
、45
°
或60
°
。
44.作为可实现的方式，如图3所示，限位结构20包括：
45.倒钩21，挂钩10中部朝向车身钣金方向冲压形成倒钩21，倒钩 21的开口方向朝向挂钩10的开口方向，倒钩21的一端与挂钩10一体连接，倒钩21所在平面与挂钩10所在平面呈夹角。
46.其中，倒钩21可以理解为是挂钩10中部朝向车内方向形成的与挂钩10整体相连的凸台，凸台上有凹陷部，凹陷部的开口方向朝向挂钩10的开口方向。用于气囊勾挂于挂钩10上时，气囊的上端可插入倒钩21的凹陷部；倒钩21还可以理解为在挂钩10上预先开设第一缝隙、第二缝隙和第三缝隙，第一缝隙和第二缝隙相互平行，第三缝隙位于第一缝隙和第二缝隙之间，利用冲压设备在第一缝隙、第二缝隙和第三缝隙所围成的区域内冲压出挂板，即就挂板一端与挂钩10相连为一体，挂板另一端远离挂钩10朝向车身钣金的方向，使得挂板与挂钩10之间具有一定夹角，挂板和挂钩10之间构成挂钩10。
47.具体地，本实施方式的倒钩21的开口方向朝向挂钩10的开口方向，气囊勾挂于挂钩10上后，气囊的上端可插入倒钩21和挂钩10 开口之间的空间中。倒钩21由车身钣金冲压形成，倒钩21的上端和挂钩10为一体。
48.在具体的实施例中，倒钩21所在平面与挂钩10所在平面的夹角小于挂钩10所在平面与车身板所在面的夹角。由于倒钩21位于挂钩 10的中部，倒钩21所在平面与挂钩10所在
平面的夹角小于挂钩10 所在平面与车身钣金的夹角，使得倒钩21与车身钣金之间具有空间，避免气囊穿过挂钩10时，被倒钩21挡住，气囊无法勾挂于挂钩10 上的问题，有利于气囊勾挂于挂钩10上。示例地，倒钩21所在平面与挂钩10所在平面的夹角为10
°-
45
°
。本方案使得倒钩21与车身钣金之间的空间大小能够满足气囊勾挂在挂钩10，实现气囊与车身钣金连接。
49.作为可实现的方式，倒钩21的另一端朝向挂钩10所在平面折弯形成弯折部22。弯折部22的弯折角度大于0
°
且小于或等于90
°
，优选的弯折部22的弯折角度为90
°
。
50.与上述实施例不同的是，在其他可实现的实施例中，限位结构30 包括：位于挂钩10一端的弯折部，弯折部具有在第一方向和第二方向的弯折，第一方向为朝向车身钣金的方向，第二方向为朝向车内的方向。弯折部与挂钩10一体成型，在车身钣金上冲压出挂钩10时，同时对挂钩10的的自由端连续两次朝向第一方向和第二方向折弯形成弯折部。弯折部在第一方向和第二方向弯折角度均为钝角，有利于方便加工。
51.作为可实现的方式，弯折部还可以朝向车身钣金方向弯折，气囊勾挂于挂钩10上后，弯折部直接限制气囊的移动。
52.综上所述，本公开的固定结构在车身钣金上一次冲压形成挂钩，气囊勾挂于挂钩上，将气囊与车身钣金连接。本公开的方案无需在车身钣金上开安装孔和使用背焊螺母，也无需再另采用螺栓将挂耳固定，结构简单，操作方便，简化了车身成型步骤和气囊模块的安装工序，有利于加快生产进度，降低生产成本。
53.基于上述实施例，本公开的另一实施例提供一种气囊，如图4-图 6所示，包括气囊主体2和与气囊主体2连接的连接部30，连接部30 通过第一方面的固定结构将气囊主体2固定与车身钣金1上，连接部 30上开设有挂钩接纳孔31，
54.当连接部30通过挂钩接纳孔31勾挂于挂钩10上时，限位结构 20与连接部30相互限位。
55.本公开的连接部30设置于气囊上，连接部30与气囊主体2通过织带织就在一起。连接部30在位于车窗上方或者车顶车梁上的多个挂钩10处被连接在车辆的车身侧围钣金上。气囊主体2通常折叠成紧凑的尺寸并置于车窗上方或者车顶车梁上的挂钩10。连接部30可以是金属板，例如但不限于是钢板，还可以是由硬塑料材料制成的整体模制的部件。连接部30可以是织带织就在气囊主体上的挂耳。
56.连接部30上开设有挂钩接纳孔31，挂钩接纳孔31与挂钩10相匹配，挂钩10可以穿过挂钩接纳孔31将连接部30连接在车身钣金上，以实现气囊安装在车身钣金上。此处，挂钩接纳孔31为长条孔，长条孔长度方向的尺寸大于或等于挂钩10宽度方向的尺寸，长条孔的形状可以但不限于是矩形，椭圆形或圆角矩形等，本公开的实施例对此不做限定。
57.其中，挂钩10所在平面与车身钣金所在平面呈30
°-
120
°
的夹角。在方便连接部30的挂钩接纳孔21勾挂于挂钩10上的基础上，能够更可靠地限制连接部30朝向车底方向的移动。限位结构20将挂钩10 和连接部30相连以限制连接部30朝向车顶方向的移动。由于气囊自身和连接部30的重量作用，挂钩接纳孔21勾挂于挂钩10上后，连接部30朝向车底方向的运动被挂钩10限制。车辆在行驶过程中，由于路况或其他因素可能会发生颠簸，限位结构20避免了连接部30在挂钩10上向靠近车顶方向移动，导致连接部30从挂钩10上脱落的问题，有利于气囊与车身钣金的可靠固定。其中，倒钩21所在平面与挂钩 10所在平面的夹角小于
挂钩10所在平面与车身板所在面的夹角，由于倒钩21位于挂钩10的中部，倒钩21所在平面与挂钩10所在平面的夹角小于挂钩10所在平面与车身板所在面的夹角，使得倒钩21与车身钣金之间具有空间，避免连接部30穿过挂钩10时，被倒钩21 挡住，气囊无法勾挂于挂钩10上的问题，有利于气囊勾挂于挂钩10 上。
58.作为可实现的方式，为了避免连接部30开孔面积过大，导致连接部30强度失效，挂钩接纳孔31沿着与地面平行的方向开设，且挂钩接纳孔31的长度方向的尺寸等于挂钩10宽度方向的尺寸，有利于保证连接部30的强度。
59.作为可实现的方式，如图6所示，连接部30上还开始有限位槽 32，限位槽32位于挂钩接纳孔31的上方和连接部30的边缘之间，当连接部30勾挂于挂钩10上时，弯折部22限位于限位槽32，以限制连接部30的移动。
60.具体的，在连接部30通过挂钩接纳孔31勾挂于挂钩10上，并将连接部30的上端置于倒钩21和挂钩10开口之间的空间时，弯折部 22刚好可以穿过限位槽32，此时连接部30的上端面刚好插入倒钩21 中，故而在弯折部22和倒钩21的作用下实现连接部22固定，避免连接部30相对挂钩10上下移动或脱离挂钩10。限位槽32和弯折部22 配合进一步固定了连接部30，结构简单，提高了气囊安装的可靠性。其中，限位槽32为长条孔，长条孔的形状可以但不限于是矩形，椭圆形或圆角矩形等，本公开的实施例对此不做限定。
61.在具体的实施例中，为了避免连接部30开孔或槽面积过大，降低连接部30的强度，倒钩21宽度方向的尺寸小于挂钩10宽度方向的尺寸，限位槽32长度方向的尺寸大于或等于倒钩21宽度方向的尺寸且小于挂钩接纳孔31长度方向的尺寸，同时，限位槽32沿着与地面平行的方向开设。优选地，倒钩21宽度方向的尺寸尽可能的小，限位槽 32的长度方向的尺寸等于倒钩21的宽度方向的尺寸，有利于保证连接部30的强度。
62.作为可实现的方式，当限位结构20为位于挂钩10一端的弯折部时，弯折部具有在第一方向和第二方向的弯折，第一方向为朝向车身钣金的方向，第二方向为朝向车内的方向。其中，弯折部在第一方向和第二方向的弯折的夹角均为钝角，有利于挂钩10穿过挂钩收纳孔 31，此时弯折部第一方向的弯折位于连接部30表面，弯折部在第二方向的弯折穿过限位槽32实现限位固定，防止连接部30在挂钩10上上下移动或脱落。
63.作为可实现的方式，当限位结构20的弯折部朝向车身钣金方向弯折，限位槽32可以是位于连接部30边缘的缺口，弯折部与缺口对应，在连接部30勾挂于挂钩10上，弯折部刚好与缺口接触并压紧，使得连接部30与挂钩10紧密贴合，不易发生错位变形。其中，弯折部只包括一个弯折，弯折的角度大于0
°
且小于或等于90
°
；弯折部还可以包括两个弯折，第一弯折的角度等于90
°
，用于勾挂在限位槽32上，第二弯折角度大于0
°
且小于或等于90
°
，用于压紧在连接部30朝向车身钣金的表面上，固定连接部30。
64.本实用新型的气囊安装时，无需在车身钣金开设安装孔和使用背焊螺母，也无需再另采用螺栓或开卡扣将挂耳固定，简化车身成型步骤气囊安装工序，便于装配，结构简单，有利于快速、高效的将气囊固定在汽车车身，节省装配时间。
65.下面通过一个示例，对本实用新型进行具体说明。
66.如图4-图6所示，车身钣金上冲压成型出挂钩10，挂钩10的中部向车身钣金方向冲压出倒钩21，倒钩21的开口方向和挂钩10的开口方向相对，倒钩21的开口端朝向车内方向折弯形成弯折部22，倒钩21的角度小于挂钩10的角度，弯折部22弯折角度为90度，气囊的气
囊主体部分通过织带织就挂耳，挂耳上开设有矩形的挂钩收纳孔 31，挂钩收纳孔31允许挂钩10穿过，在挂钩收纳孔31和挂耳边缘之间开设有矩形的限位槽32，限位槽32允许弯折部22穿过；
67.在装配气囊时，如图7所示，将挂耳通过挂钩收纳孔31挂载车身钣金的挂钩10上，将挂耳连接在挂钩上，然后再将挂耳上端向上塞进倒钩21和挂钩10之间的空间中，将倒钩21的弯折部22穿过挂耳上的限位槽32，将挂耳固定，以将气囊固定在车身钣金上。
68.第三方面，本公开的另一实施例提供一种车辆，包括第二方面的气囊，在车辆发生侧面碰撞和角度碰撞时，气囊沿车窗向下展开，从而保护驾乘人员的头部。本实用新型的车辆气囊安装工序和车身加工成型步骤简单，提高了车辆的安全性和生产进度，降低生产成本。
69.如图8所示，气囊主体部分2位于车身b柱3上方，气囊主体部分2与气体发生器4连通，气囊主体部分通过织带连接连接部30，连接部30勾挂在挂钩10上，挂钩10与车身钣金1一体成型，在车辆发生碰撞时，气体发生器4响应碰撞产生高压气体，使得气囊主体部分 2展开，避免驾乘人员与车身直接接触，以保护驾乘人员的安全。
70.需要理解的是，上文如有涉及术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
71.以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的实用新型范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述实用新型构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。